一种电热除潮除湿革基布的制作方法

本实用新型涉及革基布领域，具体涉及一种电热除潮除湿革基布。

背景技术：

革基布用途广泛，同时它是做为合成革的重要原料，现有汽车中往往会有方向盘加热或是座椅加热功能，其加热方式往往通过碳纤维布进行加热，但是这会导致方向盘及座椅在生产时容易因植入碳纤维布造成生产组装上的困难，如能将碳纤维布与革基布结合形成可自己发热的合成革，那会大幅简化生产组装的复杂程度。

技术实现要素：

基于上述问题，本实用新型目的在于提供一种可通过电能来加热，为后期加工成合成革并使其具备通电自热能力的电热除潮除湿革基布。

针对以上问题，提供了如下技术方案：一种电热除潮除湿革基布，包括合成纤维层，还包括若干纵向等距间隔设置的碳纤维束及横向等距间隔设置的碳纤维束，所述碳纤维束自合成纤维层底面穿至纤维层顶面并穿回底面往复编织织入合成纤维层内。

上述结构中，通过在合成纤维层内织入纵向及横向的碳纤维束，使其在合成纤维层表面设置皮革纤维层加工成合成革后，在其备面贴附铜箔进行通电，促使碳纤维束发热，从而实现合成革的自热，可用于汽车方向盘或座椅的加温。

本实用新型进一步设置为，所述碳纤维束与合成纤维层水平面方向呈45度穿过合成纤维层。

上述结构中，在合成纤维层受到拉扯时，使碳纤维束具有一定的延伸空间，可避免碳纤维束发生断裂。

本实用新型进一步设置为，所述碳纤维束穿出合成纤维层底面或顶面后沿合成纤维层底面或顶面延伸2mm至5mm重新穿入合成纤维层。

上述结构中，延伸与合成纤维层底面或顶面的碳纤维束便于与铜箔实现电接触连接。

本实用新型进一步设置为，所述碳纤维束纵向间隔距离及横向间隔距离为2mm至6mm。

本实用新型进一步设置为，纵向及横向的碳纤维束在穿出合成纤维层底面或顶面时彼此交叉。

上述结构中，碳纤维束交叉使纵向的碳纤维束与横向的碳纤维束相互连接，形成网状电连接，使其发热更为均匀。

本实用新型的有益效果：通过在合成纤维层内织入纵向及横向的碳纤维束，使其在合成纤维层加工成合成革及其它材料后，在其表面贴附铜箔进行通电，促使碳纤维束发热，从而实现合成革的自热，可用于汽车方向盘或座椅的加温。

附图说明

图1为本实用新型的断面结构示意图。

图2为本实用新型的表面结构示意图。

图中标号含义：10-合成纤维层；11-碳纤维束。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。

参考图1及图2，如图1及图2所示的一种电热除潮除湿革基布，包括合成纤维层10，还包括若干纵向等距间隔设置的碳纤维束11及横向等距间隔设置的碳纤维束11，所述碳纤维束11自合成纤维层10底面穿至纤维层顶面并穿回底面往复编织织入合成纤维层10内。

上述结构中，通过在合成纤维层10内织入纵向及横向的碳纤维束11，使其在合成纤维层10表面设置皮革纤维层加工成合成革后，在其备面贴附铜箔进行通电，促使碳纤维束11发热，从而实现合成革的自热，可用于汽车方向盘或座椅的加温。

本实施例中，所述碳纤维束11与合成纤维层10水平面方向呈45度穿过合成纤维层10。

上述结构中，在合成纤维层10受到拉扯时，使碳纤维束11具有一定的延伸空间，可避免碳纤维束11发生断裂。

本实施例中，所述碳纤维束11穿出合成纤维层10底面或顶面后沿合成纤维层10底面或顶面延伸2mm至5mm重新穿入合成纤维层10。

上述结构中，延伸与合成纤维层10底面或顶面的碳纤维束11便于与铜箔实现电接触连接。

本实施例中，所述碳纤维束11纵向间隔距离及横向间隔距离为2mm至6mm。

本实施例中，纵向及横向的碳纤维束11在穿出合成纤维层10底面或顶面时彼此交叉。

上述结构中，碳纤维束11交叉使纵向的碳纤维束11与横向的碳纤维束11相互连接，形成网状电连接，使其发热更为均匀。

本实用新型的有益效果：通过在合成纤维层10内织入纵向及横向的碳纤维束11，使其在合成纤维层10加工成合成革及其它材料后，在其表面贴附铜箔进行通电，促使碳纤维束11发热，从而实现合成革的自热，可用于汽车方向盘或座椅的加温。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，上述假设的这些改进和变型也应视为本实用新型的保护范围。