本发明涉及合成革，尤其涉及再生牛皮纤维合成革及其制备方法。
背景技术：
我国是制革工业大国，皮革工业也正面临着资源和生态环境的严重制约，我国传统的制革工业产生的固体废弃物约占30％，造成动物资源的大量流失。资源的流失同时造成了环境的破坏，这已经成为制革工业可持续发展必须解决的问题之一。如果要制真皮革，都必须要掠杀动物。
同时，在皮革行业内,无法有效的利用真皮碎皮料一直是行业的痛点，目前，真皮碎皮料只能作为工业明胶或者极少的食用明胶，以及劣质的皮鞋等。
技术实现要素：
基于上述问题，本发明的目的在于提供一种再生牛皮纤维合成革制备方法，选用牛皮边角料为原料，结合目前水刺无纺布制备方法，并对其进行改造，生产出一种再生牛皮纤维合成革，物理指标达到了真牛皮标准，部分指标甚至超过真牛皮指标；技术方案如下：
本发明再生牛皮纤维合成革制备方法，选用真皮边角料与无纺布为原料，首先依次为真皮边角料碎成小块、筛选、清理、打块、理化处理、梳毛、拉纤、装袋、开松、计量、成网，在真皮边角料成网的同时，无纺布成网也同时进行，再进行高压水刺交织、烘燥、卷绕、分切、包装；真皮边角料成网，为200-300克/平方米；无纺布成网，为50—100克/平方米；高压水刺交织，依次为第一道正水刺、第二道反水刺、第三道修面水刺、第四道正反同时水刺、第五道正水刺、第六道正水刺、第七道反水刺；
第一道正水刺采用7—10个水刺头，第一道正水刺的压力为15mpa。
第二道反水刺采用5—8个水刺头，第二道反水刺压力为20mpa。
第四道水刺正反同时水刺，水刺头射喷方向垂直于合成革，第四道水刺压力为30mpa。
第五道正水刺压力为30mpa；第六道正水刺压力为30mpa；第七道反水刺压力为25mpa。
生产出来的再生牛皮纤维合成革：厚度为0.4—1.0mm，断裂强力：纵向≥600--650n，横向≥600--670n；撕破强力：纵向≥55--85n，横向≥50--70n；断裂伸长率：横向55％--75％，纵向30％--70％。
本发明再生牛皮纤维合成革制备方法，利用牛皮边角料，拉成纤维辅成网后，利用高压水刺法，把真皮纤维喷射进无纺布内，使两种纤维材料下互抱合，从面生产出含再生牛皮纤维合成革，性能指标为：厚度为0.4—1.0mm，断裂强力：纵向≥600--650n，横向≥600--670n；撕破强力：纵向≥55--85n，横向≥50--70n；断裂伸长率：横向55％--75％，纵向30％--70％。目前的水刺无纺布技术已为此产品奠定的了技术基础，经高压水刺交织成再生牛皮纤维合成革，既保留了原皮纤维各项优质物性，又无需脱铬处理，无粘合剂，操作简单，无环境污染，并且与无纺布纤维交织后，某些性能超越了真皮属性。
附图说明
图1是本发明再生牛皮纤维合成革制备方法的示意图。
具体实施方式
以下详细描述本发明的技术方案。本发明实施例仅供说明具体结构，该结构的规模不受实施例的限制。
如图1所示，本发明提供再生牛皮纤维合成革制备方法，选用真皮边角料与无纺布为原料，首先依次为真皮边角料碎成小块1、筛选2、清理3、打块4、理化处理5、梳毛6、拉纤7、装袋8、开松9、计量10、成网11，在真皮边角料成网的同时，无纺布成网12也同时进行，再进行高压水刺交织13、烘燥14、卷绕15、分切16、包装17；真皮边角料成网，为200-300克/平方米；无纺布成网，为50—100克/平方米；高压水刺交织，依次为第一道正水刺、第二道反水刺、第三道修面水刺、第四道正反同时水刺、第五道正水刺、第六道正水刺、第七道反水刺；第一道正水刺采用7—10个水刺头，第一道正水刺的压力为15mpa。；第二道反水刺采用5—8个水刺头，第二道反水刺压力为20mpa。；第四道正反同时水刺，水刺头射喷方向垂直于合成革，第四道水刺压力为30mpa；第五道正水刺压力为30mpa；第六道正水刺压力为30mpa；第七道反水刺压力为25mpa。
生产出来的再生牛皮纤维合成革：厚度为0.4—1.0mm，断裂强力：纵向≥600--650n，横向≥600--670n；撕破强力：纵向≥55--85n，横向≥50--70n；断裂伸长率：横向55％--75％，纵向30％--70％。