本发明涉及一种高强度钢丝绳的生产方法，属于钢丝绳制造技术领域。
背景技术：
钢丝绳是用多根或多股细钢丝拧成的挠性绳索，钢丝绳是由多层钢丝捻成股，再以绳芯为中心，由一定数量股捻绕成螺旋状的绳。在物料搬运机械中，供提升、牵引、拉紧和承载之用。钢丝绳的强度高、自重轻、工作平稳、不易骤然整根折断，工作可靠。
以往的钢丝绳存在着以下缺陷：
钢丝绳的强度不高，质量较差；钢丝绳在电镀锌时，需要来回经过电镀槽，但超长的钢丝绳在电镀时则需要较长的电镀槽，而厂房空间空间有限，此外较长的电镀槽在电镀时的电流较高，高电流镀锌会导致钢丝绳的精密度不高。
钢丝绳在超声波清洗时容易让锌层接触水，从而出现二次氧化污染；上胶装置中胶水槽的胶水满溢时，容易会落到装置外，导致胶水浪费；常规的钢丝绳的伸长率不低，影响了皮带骨架增强用钢丝绳的使用寿命。
技术实现要素：
本发明的目的在于克服上述不足，提供具有高强度，低伸长的钢丝绳制造方法。
本发明提供的高强度钢丝绳的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)购入swrh72a型5.5mm±0.04mm直径的盘条；
(2)大拉开胚：使用直进式拉丝机将5.5±0.04mm的盘条拉至2.0±0.04mm；
(3)一次热处理：使用热处理机组对2.0±0.04mm的钢丝进行热处理水浴，热处理后的钢丝强度为1000～1100mpa，延伸率≧8％；
(4)中拉：使用直进式拉丝机将2.0mm钢丝拉至0.8±0.02mm；
(5)二次热处理：使用热处理机组对0.8±0.02mm的钢丝进行热处理水浴，热处理后的钢丝强度为1100～1200mpa，延伸率≧8％；
(6)电镀：使用电镀机组对0.8±0.02mm的钢丝进行镀锌处理，电镀后的锌层重量为32-63g/m2，钢丝强度为1100～1200mpa，延伸率≧8％；
(7)细拉：使用tb4水箱拉丝机将0.8±0.02mm钢丝通过聚晶模拉拔，模链表为：
0.747—0.681—0.62—0.565—0.515—0.469—0.427—0.389—0.355—0.323—0.294—0.268—0.244—0.222—0.203—0.182—0.165—0.15—0.135—0.12，经过20模的拉拔，最终拉拔至0.12±0.005mm，锌层重量为4.73-9.46g/m2，圈径≧5cm，强度≧2800mpa，打结率≧58％；
(8)捻股1*4-0.28：使用管绞车将4根0.12±0.005mm的钢丝捻制成0.28±0.01mm钢丝绳，捻距6.3±0.1mm；
(9)合绳7*4-0.86：使用高速捻股机将7根0.28±0.01mm钢丝绳捻制成0.86mm的钢丝绳，直径范围在0.79-0.87mm，破断拉力≧800n，拆股锌层重量为4.73-9.46g/m2，线密度为2.43-2.69g/m，破断伸长率为1.5％±0.4；
(10)超声波酒精清洗：使用超声波酒精清洗机组对0.86mm钢丝绳进行清洗；
(11)涂胶：使用涂胶水机组对0.86mm钢丝绳进行涂胶；
(12)回倒：使用回倒机组对清洗涂胶完毕的0.86mm钢丝绳进行回倒复绕，回倒后直径范围在0.79-0.87mm；
(13)分装定长：使用钢丝绳焊接装置对钢丝绳进行焊接定长操作，长度≥9000m，接头直径为0.79-0.87mm；
(14)质量检测：质检部门对每一盘产品进行检测，直径为0.79-0.87mm，破断拉力≧800n，拆股锌层重量为4.73-9.46g/m2，线密度为2.43-2.69g/m，破断伸长率为1.5％±0.4；
(15)装箱入库发货。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
钢丝绳由于经过水箱拉丝机20模的高压缩拉拔，可以达到超高的强度。
钢丝绳在电镀锌时，电镀槽中间设有上下两层分开的镀锌水，钢丝往复在上层镀锌水和下层镀锌水中运动进行镀锌操作，钢丝在牵引轮上缠绕60圈，长500米的钢丝只需15米的电镀槽就能完成电镀，节省了厂房空间，并且不同于以往的高电流镀锌，现采用超低电流镀锌，提高了钢丝绳的精密度。
钢丝绳为7*4结构，由大小结构相同的一根中心股和六根外围钢丝股捻制而成，相比与原先的7*3结构和7*7结构，其一体性好，与聚氨酯皮带的结合性更好，不分层。
钢丝绳合绳后，经过超声波酒精清洗装置中进行超声波和酒精的双重清洗，酒精的洗洁力强，且不会让锌层接触水，防止二次氧化污染；上胶装置对钢丝绳上胶水后可以提高聚氨酯和锌层的结合力，胶水模具中开设有多条胶水槽，当胶水满溢时会落到集胶槽中，集胶槽可以将胶水送回胶水槽中，避免胶水浪费。
钢丝绳合绳时，在后变型器对钢丝绳校直的基础上，额外增加了过捻组件，过捻组件对钢丝绳过捻后，可以使每一根钢丝都产生微量的强度屈服和微塑性变形、消除其反弹应力，提高了钢丝的质量。
由于单根钢丝较细，不能采用以往的单根钢丝焊接，因此采用使用钢丝绳焊接装置对钢丝绳整绳进行焊接定长操作，经过加捻、熔断、焊接、冲压、回火、打磨处理，从而可以制得长度≥9000m的超长钢丝绳，且接头处的抗拉强度符合钢丝绳质量标准要求。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明的技术构思进行详细的解释和说明，以使本领域技术人员能够实施。
实施例1高强度钢丝绳制备
一种高强度的钢丝绳，钢丝绳为7*4结构，钢丝绳是由一根中心股和六根外围钢丝股捻制而成，并且中心股和外围钢丝股的大小结构相同，均为四根直径为0.12±0.005mm的钢丝捻制成的1*4结构的钢丝绳，其直径为0.28±0.01mm，中心股和六根外围钢丝股合绳后，形成7*4的结构，其直径为0.86mm。
这种钢丝绳的生产方法为：
1、盘条购入：购入swrh72a型5.5mm±0.04mm直径的盘条。
2、大拉开胚：使用直进式拉丝机将5.5±0.04mm的盘条拉至2.0±0.04mm，表面无油污，排线平整。
3、一次热处理：使用热处理机组对2.0±0.04mm的钢丝进行热处理水浴，热处理后的钢丝强度为1000～1100mpa，延伸率≧8％，表面无刮伤，排线平整，无泻盘。
4、中拉：使用直进式拉丝机将2.0mm钢丝拉至0.8±0.02mm，表面无油污，排线平整。
5、二次热处理：使用热处理机组对0.8±0.02mm的钢丝进行热处理水浴，热处理后的钢丝强度为1100～1200mpa，延伸率≧8％，表面无刮伤，排线平整，无泻盘。
6、电镀：使用电镀机组对0.8±0.02mm的钢丝进行镀锌处理，电镀机组采用双层镀锌水对钢丝进行电镀，钢丝在牵引轮上缠绕60圈，长500米的钢丝只需15米的电镀槽就能完成电镀，节省了厂房空间，并且不同于以往的高电流镀锌，现采用超低电流镀锌，电流密度为6.6a/分米2，从而镀上超致密锌层，钢丝可以电镀后的锌层重量为32-63g/m2，钢丝强度为1100～1200mpa，延伸率≧8％，表面无油污，排线平整。
钢丝绳在电镀锌时，电镀槽中间设有上下两层分开的镀锌水，钢丝往复在上层镀锌水和下层镀锌水中运动进行镀锌操作，钢丝在牵引轮上缠绕60圈，长500米的钢丝只需15米的电镀槽就能完成电镀，节省了厂房空间，并且不同于以往的高电流镀锌，现采用超低电流镀锌，提高了钢丝绳的精密度。
7、细拉：使用tb4水箱拉丝机将0.8±0.02mm钢丝通过聚晶模拉拔，模链表为0.747—0.681—0.62—0.565—0.515—0.469—0.427—0.389—0.355—0.323—0.294—0.268—0.244—0.222—0.203—0.182—0.165—0.15—0.135—0.12，经过20模的高压缩拉拔，最终拉拔至0.12±0.005mm的高强度钢丝，锌层重量为4.73-9.46g/m2，圈径≧5cm，强度≧2800mpa，打结率≧58％，表面无油污，排线平整。
8、捻股1*4-0.28：使用管绞车将4根0.12±0.005mm的钢丝捻制成0.28±0.01mm钢丝绳，捻距6.3±0.1mm，捻制均匀，无绞花断丝，排线平整。
9、合绳7*4-0.86：使用高速捻股机将7根0.28±0.01mm钢丝绳捻制成0.86mm的钢丝绳，直径范围在0.79-0.87mm，一体性好，结合强度高，不分层，不松散，平直度、紧密度达标，捻制均匀，无绞花断丝，排线平整，头部增大值为尺寸+0.1mm，破断拉力≧800n，拆股锌层重量为4.73-9.46g/m2，线密度为2.43-2.69g/m，破断伸长率为1.5％±0.4，回转为±3/6米。
钢丝绳合绳时，在后变型器对钢丝绳校直的基础上，额外增加了过捻组件，过捻组件对钢丝绳过捻后，可以使每一根钢丝都产生微量的强度屈服和微塑性变形、消除其反弹应力，提高了钢丝的质量。
10、超声波酒精清洗：使用超声波酒精清洗机组对0.86mm钢丝绳进行清洗，使其表面清洁，排线整齐。
11、涂胶：使用涂胶水机组对0.86mm钢丝绳进行涂胶，表面清洁，排线整齐。
12、回倒：使用回到机组对清洗涂胶完毕的0.86mm钢丝绳进行回倒复绕，回倒后直径范围在0.79-0.87mm，不松散，平直度、紧密度达标，表面清洁，排线整齐，头部增大值为尺寸+0.1mm，回转为±3/6米。
13、分装定长：使用钢丝绳焊接装置对钢丝绳进行焊接定长操作，长度≥9000m，接头直径为0.79-0.87mm。
14、质量检测：质检部门对每一盘产品进行检测，直径为0.79-0.8mm，不松散，平直度、紧密度达标，捻制均匀，无绞花断丝，排线平整，头部增大值为尺寸+0.1mm，破断拉力≧800n，拆股锌层重量为4.73-9.46g/m2，线密度为2.43-2.69g/m，破断伸长率为1.5％±0.4，回转为±3/6米。
15、装箱入库发货。
这种工艺制备的钢丝绳强度非常高，耐磨损。
以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的核心思想，在不脱离该发明构思的前提下，所做的任何显而易见的修改、等同替换或其他改进，均应包含在本发明的保护范围之内。