简易高效稳定型缝纫机循环作业台的制作方法

本发明涉及缝纫机领域技术，尤其是指一种简易高效稳定型缝纫机循环作业台。

背景技术：

早期的工业缝纫机工作时，均需要操作工人先把待缝制的布料拿到缝纫机的工作台上，然后缝纫机的机头按照设定好的程序对布料进行自动缝制。采用手工送料和取料不仅增加了劳动力成本，造成生产效率低下，而且一旦工人产生误操作，机头很容易伤到手，存在较大的安全隐患。

为了提高工作效率和缝纫品质，人们已发明了各种能够全自动取送料的缝纫机，其不仅能满足自动进、出料，也能将出料侧的成品归位至进料侧；但是其存在诸多缺陷，例如：公告号206783944u的专利文献中，其记载了一种缝纫机模板搬运装置，其通过第一搬移机构30带动所述未缝制的模板60移动至所述车缝p2之前，或是所述未缝制的模板60在所述车缝位置p2完成缝制作业之后，所述第二搬移机构40的第二驱动组件41会带动所述第二旋转组件42进行摆动，以将模板60由所述车缝位置p2移动至所述退板待机位置p3；其第一搬移机构30主要由一第一驱动组件31、一第一旋转臂组件32以及一第一平移臂组件33所构成，其第一驱动组件31包括有驱动源312及伸缩杆313（即为气缸驱动），其第二搬移机构40与第一搬移机构30的结构样态相同。

前述传统技术之缝纫机模板搬运装置，其第一搬移机构30、第二搬移机构40各自采用一套独立的驱动来实现搬移动作，也就是由两套驱动分别作用于第一搬移机构30、第二搬移机构40，一方面，结构复杂，导致设备成本高，另一方面，取送料是旋转式平移，取送料动作是先后进行的，缝纫机在加工时，必然会有等待时间，导致缝纫作业周期长，作业效率低；再者是，由旋转臂实现旋转式取送料，导致进出料侧以及缝纫工作台需要提供足够大面积用于旋转动作，这样，也导致设备体积较大，不利于设备在车间摆放应用及管理。

还有，前述传统技术之缝纫机模板搬运装置中，其第一搬移机构30、第二搬移机构40各自采用气缸来作驱动，每组气缸会受气源影响（例如：力量、速度、稳定性等）导致位移控制不稳定的情况，两组气缸更是会影响进、出料动作控制精度，进而，影响整个装置运行稳定性。

还有，前述传统技术之缝纫机模板搬运装置中，其旋转臂作为取送料的机械手，整个机械手及相应的驱动气缸均需要外露于机台上，存在安全隐患。

以及，前述传统技术之缝纫机模板搬运装置中，其采用闭合循环式作业模式，实际上只有一个待料位，也就是在整个缝纫加工循环线上，其加工效率还取决于人工上、下治具的效率，因此，不利于保证自动缝纫机的加工效率，尤其是，对于缝纫加工周期较短的工件而言，更是影响了缝纫加工效率。

因此，需要研究出一种新的技术方案来解决上述问题。

技术实现要素：

有鉴于此，本发明针对现有技术存在之缺失，其主要目的是提供一种简易高效稳定型缝纫机循环作业台，其将退板台、进板台布置于缝纫加工台的同一侧，治具自动从进板台循环移送至退板台，实现一机一人取放作业，人工取放操作方便，节省人力，设备更为简化，运行稳定性更好，同时，设备多了待料位，提高设备运行效率。

为实现上述目的，本发明采用如下之技术方案：

一种简易高效稳定型缝纫机循环作业台，包括缝纫加工台和分别衔接于缝纫加工台进、出料侧的活动台、退板台；其中：

所述缝纫加工台、退板台并排位于第一平面上，于第一平面的下方定义有与第一平面相平行的第二平面；所述活动台可上下升降式活动于第一平面、第二平面之间；所述第二平面上并排设置有进板台、中转台，所述中转台衔接于进板台与活动台之间；所述退板台、进板台两者上下间距布置且位于缝纫加工台的同一侧；

还设置有进料移送机构、出料移送机构、待料移送机构；所述进料移送机构于第一平面上直线平移式衔接于活动台、缝纫加工台之间；所述出料移送机构于第一平面上直线平移式衔接于缝纫加工台、退板台之间；所述待料移送机构于第二平面上直线平移式衔接于进板台、中转台及活动台之间。

作为一种优选方案，所述进料移送机构、出料移送机构共用一进出料驱动单元，所述进出料驱动单元驱动进料移送机构及出料移送机构同步直线平移动作。

作为一种优选方案，所述进出料驱动单元包括有进出料驱动电机、进出料主动轮、进出料传动轮及进出料传动同步带；所述进出料驱动电机驱动连接于进出料主动轮，所述进出料传动同步带连接于进出料主动轮、进出料传动轮之间；

所述进料移送机构、出料移送机构两者连接成一体，至少其一连接于进出料传动同步带；或者，

所述进料移送机构、出料移送机构两者未直接连接，所述进料移送机构、出料移送机构两者分别连接于进出料传动同步带。

作为一种优选方案，还装设有导轨座，所述导轨座上设置有导轨和用于容设进出料传动同步带的容置槽；所述进料移送机构、出料移送机构均适配于导轨以沿导轨直线平移动作，所述进出料主动轮、进出料传动轮分别装设于导轨座的两端，所述进出料传动同步带位于容置槽内。

作为一种优选方案，所述进料移送机构具有第一气缸、第一摆臂；所述第一摆臂具有第一支点和分别形成于第一支点上、下侧的第一驱动臂、第一作用臂；所述第一气缸的伸缩杆连接于第一驱动臂以控制第一作用臂绕第一支点旋转动作。

作为一种优选方案，所述进料移送机构连接有第一升降机构，所述第一升降机构安装于一滑动座上，所述滑动座分别连接于所述进出料传动同步带。

作为一种优选方案，所述进出料驱动单元隐藏于第一平面之下。

作为一种优选方案，所述缝纫加工台设置有用于定位治具的锁扣机构；所述锁扣机构包括有锁扣基座、第二气缸、第三气缸及第二摆臂；所述第二摆臂具有第二支点和分别形成于第二支点上、下侧的第二驱动臂、第二作用臂；所述第二气缸的伸缩杆连接于第二驱动臂以控制第二作用臂绕第二支点旋转动作；所述第二气缸安装于锁扣基座上，所述锁扣基座上设置有锁舌；所述第三气缸的伸缩杆驱动锁扣基座前后平移。

作为一种优选方案，所述待料移送机构包括有待料移送驱动电机、待料移送主动轮、待料移送传动轮、待料移送传动同步带及待料移送机械手；所述待料移送驱动电机驱动连接于待料移送主动轮，所述待料移送传动同步带连接于待料移送主动轮、待料移送传动轮之间；所述待料移送机械手连接于待料移送传动同步带。

作为一种优选方案，所述活动台通过第二升降机构控制以升降活动于第一平面、第二平面之间；

所述第二升降机构包括有升降基座、升降气缸和升降架，所述升降气缸安装于升降基座上，所述升降架上安装活动台，所述升降气缸驱动升降架上下升降动作；

所述升降架安装于升降基座的外侧；所述升降架具有罩板部和连接于罩板部上端的支撑部；所述升降气缸安装于升降架的外侧，所述升降气缸的伸缩杆连接于罩板部或支撑部，所述罩板部与升降基座则共同围设于升降气缸的外周。

本发明与现有技术相比具有明显的优点和有益效果，具体而言，由上述技术方案可知，其主要是将退板台、进板台布置于缝纫加工台的同一侧，治具自动从进板台循环移送至退板台，实现一机一人取放作业，人工取放操作方便，节省人力，设备更为简化，节省设备成本，设备运行稳定性也更好，同时，设备多了待料位，以方便缝纫运行，尤其是缝纫加工周期短的情形时，更能提高设备运行效率；

其次是，实现了同步进、出料，有效提高缝纫机作业效率及运行稳定性，也简化了进出料移送装置的结构，尤其是，本发明中，是由进出料驱动单元驱动进料移送机构及出料移送机构同步直线平移动作，直线式平移，使得动作运行更加稳定，设备可控性更好，而且，直线式平移可以最大限度地控制进、出料侧与缝纫加工台所占面积，可以有效缩小设备体积，有利于设备在车间摆放应用及管理，实用性更强；进出料移送装置设计巧妙合理，其通过进出料驱动电机作为驱动，电机的可控性及运行精准性优于气缸，利用进出料传动同步带来带动进料移送机构及出料移送机构同步直线平移，使得进出料动作控制十分精准，提高了设备运行精度，对加工质量及加工效率均有改善；

再者是，缝纫加工台设置有用于定位治具的锁扣机构，其利用气缸来实现对治具的锁扣及解扣，操作方便，对于整个设备的电控系统而言，不需有太多改动，只需要增加一个对气缸控制启闭的信号即可，因此，连电控程序也可以不用作大改动，有利于控制设备成本，适于推广应用；

以及，本发明中，其第二升降机构、待料移送机构等均设计合理，着重从设备可控性、运行稳定性及设备成本等多方面考虑，兼顾到设备购置成本、缝纫加工质量及缝纫加工效率等。

为更清楚地阐述本发明的结构特征和功效，下面结合附图与具体实施例来对本发明进行详细说明。

附图说明

图1是本发明之实施例的组装立体示图；

图2是本发明之实施例的主视图；

图3是本发明之实施例中进出料移送装置的组装立体示图；

图4是本发明之实施例中进出料移送装置的俯视图；

图5是图3的局部放大示图；

图6是本发明之实施例中第二升降机构的组装立体示图；

图7是本发明之实施例中待料移送机构的组装立体示图；

图8是本发明之实施例中锁扣机构与治具的组装立体示图；

图9是本发明之实施例中锁扣机构与治具的分解结构示图。

附图标识说明：

1、缝纫加工台2、活动台

3、退板台4、进出料驱动电机

5、进出料主动轮6、进出料传动轮

7、进出料传动同步带8、导轨座

9、第一气缸10、第一摆臂

11、第一支点12、第一驱动臂

13、第一作用臂14、滑动座

15、第一升降机构16、锁扣基座

17、第二气缸18、第三气缸

19、第二摆臂20、锁舌

21、第二支点22、第二驱动臂

23、第二作用臂24、治具

25、第一定位槽26、第二定位槽

27、待料移送驱动电机28、待料移送主动轮

29、待料移送传动轮30、待料移送传动同步带

31、待料移送机械手32、第三支点

33、第三驱动臂34、第三作用臂

35、第四气缸36、升降基座

37、升降气缸38、升降架

39、罩板部40、支撑部

41、中转台101、进料移送机构

102、出料移送机构103、进出料驱动单元

104、待料移送机构105、第二升降机构

106、进板台。

具体实施方式

请参照图1至图9所示，其显示出了本发明之实施例的具体结构。

一种简易高效稳定型缝纫机循环作业台，包括缝纫加工台1和分别衔接于缝纫加工台1进、出料侧的活动台2、退板台3；此处，结合说明书附图，缝纫加工台1的左、右侧分别为进、出料侧，当然，本文中，对方向的定义，主要是考虑到结合附图更好地描述，因此，并非是对本发明之技术方案的方向限定。

所述缝纫加工台1、退板台3并排位于第一平面上，于第一平面的下方定义有与第一平面相平行的第二平面；所述活动台2可上下升降式活动于第一平面、第二平面之间；所述第二平面上并排设置有进板台106、中转台41，所述中转台41衔接于进板台106与活动台2之间；所述退板台3、进板台106两者上下间距布置且位于缝纫加工台1的同一侧（也指图示的右侧），方便一机一人操作；

还设置有进料移送机构101、出料移送机构102、待料移送机构104；所述进料移送机构101于第一平面上直线平移式衔接于活动台2、缝纫加工台1之间；所述出料移送机构102于第一平面上直线平移式衔接于缝纫加工台1、退板台3之间；所述待料移送机构104于第二平面上直线平移式衔接于进板台106、中转台41及活动台2之间。因此，本实施例之缝纫机循环作业台是类似于u形的循环作业台，其将退板台3、进板台106分开设置；所述退板台3、进板台106是上下间距布置，在实际设计时，可依实际需要，将退板台3、进板台106设计为上下正对，或者，将进板台106稍偏置于退板台3的右侧，一方面，方便作业员取放操作，另一方面，中转台可以设计得更长，可以依需获得更多待料位。

本实施例中，所述进料移送机构101、出料移送机构102共用一进出料驱动单元103，所述进出料驱动单元103驱动进料移送机构101及出料移送机构102同步直线平移动作。如图3至图5所示，本实施例中，所述进出料驱动单元103包括有进出料驱动电机4、进出料主动轮5、进出料传动轮6及进出料传动同步带7；所述进出料驱动电机4驱动连接于进出料主动轮5，所述进出料传动同步带7连接于进出料主动轮5、进出料传动轮6之间；在实际连接时，可以是所述进料移送机构101、出料移送机构102两者连接成一体，至少其一连接于进出料传动同步带7；或者，将所述进料移送机构101、出料移送机构102两者未直接连接，所述进料移送机构101、出料移送机构102两者分别连接于进出料传动同步带7。通常，还装设有导轨座8，所述导轨座8上设置有导轨和用于容设进出料传动同步带7的容置槽；所述进料移送机构101、出料移送机构102均适配于导轨以沿导轨直线平移动作，所述进出料主动轮5、进出料传动轮6分别装设于导轨座8的两端，所述进出料传动同步带7位于容置槽内。

如图5所示，所述进料移送机构101具有第一气缸9、第一摆臂10；所述第一摆臂10具有第一支点11和分别形成于第一支点11上、下侧的第一驱动臂12、第一作用臂13；所述第一气缸9的伸缩杆连接于第一驱动臂12以控制第一作用臂13绕第一支点11旋转动作。

所述进料移送机构101连接有第一升降机构15，所述第一升降机构15安装于一滑动座14上，所述滑动座14分别连接于所述进出料传动同步带7。所述第一升降机构15采用气缸。

如图1和图2所示，本实施例中，所述进出料驱动单元103隐藏于第一平面之下，这样，一方面，提高了设备运行安全性，另一方面，使得设备的外形结构紧凑。

结合图1、图8及图9所示，所述缝纫加工台1设置有用于定位治具24的锁扣机构；所述锁扣机构包括有锁扣基座16、第二气缸17、第三气缸18及第二摆臂19；所述第二摆臂19具有第二支点21和分别形成于第二支点21上、下侧的第二驱动臂22、第二作用臂23；所述第二气缸17的伸缩杆连接于第二驱动臂22以控制第二作用臂23绕第二支点21旋转动作；所述第二气缸17安装于锁扣基座16上，所述锁扣基座16上设置有锁舌20；所述第三气缸18的伸缩杆驱动锁扣基座16前后平移。

如图9所示，所述治具24上设置有第一定位槽25及第二定位槽26，所述第一定位槽25至少具有自上而下凹设有定位口，此处，所述第一定位槽25为上下贯通治具24的通槽，当然，所述第一定位槽25具有后侧壁，以用于供第二作用臂23勾住；而，第二定位槽26，至少具有后侧开口，以供锁舌20向前伸入相应第二定位槽26内，以防止治具24左右移动。

如图1和图2所示，所述第二平面上设置有位于活动台2、退板台3之间的中转台41；所述待料移送机构104依次衔接于退板台3与中转台41、中转台41与活动台2之间；所述待料移送机构104可选择性地在第二平面上对应活动台2、中转台41、退板台3三个位置作停留。

如图7所示，所述待料移送机构104包括有待料移送驱动电机27、待料移送主动轮28、待料移送传动轮29、待料移送传动同步带30及待料移送机械手31；所述待料移送驱动电机27驱动连接于待料移送主动轮28，所述待料移送传动同步带30连接于待料移送主动轮28、待料移送传动轮29之间；所述待料移送机械手31连接于待料移送传动同步带30。所述待料移送机械手31也是沿导轨平移动作的。所述待料移送机械手31的结构和图5所示的进料移送机构101或出料移送机构102大致相同，也包括有气缸、摆臂，此处，所述待料移送机械手31具有第三支点32和分别形成于第三支点32上、下侧的第三驱动臂33、第三作用臂34；所述第四气缸35的伸缩杆连接于第三驱动臂33以控制第三作用臂34绕第三支点32旋转动作。

如图1、图2及图6所示，所述活动台2第二升降机构105控制以升降活动于第一平面、第二平面之间；

所述第二升降机构105包括有升降基座36、升降气缸37和升降架38，所述升降气缸37安装于升降基座36上，所述升降架38上安装有相应的活动台2或退板台3，所述升降气缸37驱动升降架38上下升降动作；

所述升降架38安装于升降基座36的外侧；所述升降架38具有罩板部39和连接于罩板部39上端的支撑部40；所述升降气缸37安装于升降架38的外侧，所述升降气缸37的伸缩杆连接于罩板部39或支撑部40，所述罩板部39与升降基座36则共同围设于升降气缸37的外周。

接下来，大致介绍一下本实施例的作业流程：

一、作业员在进板台106前将治具24（该治具24上装设有待缝纫工件）放置在进板台106上；

二、待料移送机构104将治具24（该治具24上装设有待缝纫工件）从进板台106移送至中转台41停留；

三、待料移送机构104将治具24（该治具24上装设有待缝纫工件）从中转台41移送至活动台2；此时，活动台2在第二平面；

四、第二升降机构105驱动活动台2上升至第一平面，以与缝纫加工台1齐平；

五、在进出料驱动单元103的驱动作用下，进料移送机构101、出料移送机构102同步直线平移动作：进料移送机构101将治具24（该治具24上装设有待缝纫工件）从活动台2推送至缝纫加工台1，与此同时，出料移送机构102将治具24（该治具24上装设有已缝纫工件）从缝纫加工台1送至退板台3；

六、缝纫加工台1上在进行缝纫加工；与此同时：

1、作业员从退板台3上取下治具24（该治具24上装设有已缝纫工件）；2、随后，作业人员将治具24（该治具24上装设有待缝纫工件）放入进板台106上；

3、待料移送机构104将治具24（该治具24上装设有待缝纫工件）从进板台106移送至中转台41停留；

4、待料移送机构104将治具24（该治具24上装设有待缝纫工件）从中转台41移送至活动台2（活动台2在步骤五之后，就下降至第二平面）；

如此，第一至六流程循环......

当然，前述本实施例的作业流程并非唯一模式，其仅示意了由本实施例之简易高效稳定型缝纫机循环作业台所能实现的一种作业流程模式而已，事实上，在设备实际运行应用时，可以依据实际加工需要以及电控程序设定，可以灵活更改作业流程模式，本文中，不再一一列举。

本发明的设计重点在于，其主要是将退板台、进板台布置于缝纫加工台的同一侧，治具自动从进板台循环移送至退板台，实现一机一人取放作业，人工取放操作方便，节省人力，设备更为简化，节省设备成本，设备运行稳定性也更好，同时，设备多了待料位，以方便缝纫运行，尤其是缝纫加工周期短的情形时，更能提高设备运行效率；

其次是，实现了同步进、出料，有效提高缝纫机作业效率及运行稳定性，也简化了进出料移送装置的结构，尤其是，本发明中，是由进出料驱动单元驱动进料移送机构及出料移送机构同步直线平移动作，直线式平移，使得动作运行更加稳定，设备可控性更好，而且，直线式平移可以最大限度地控制进、出料侧与缝纫加工台所占面积，可以有效缩小设备体积，有利于设备在车间摆放应用及管理，实用性更强；进出料移送装置设计巧妙合理，其通过进出料驱动电机作为驱动，电机的可控性及运行精准性优于气缸，利用进出料传动同步带来带动进料移送机构及出料移送机构同步直线平移，使得进出料动作控制十分精准，提高了设备运行精度，对加工质量及加工效率均有改善；

再者是，缝纫加工台设置有用于定位治具的锁扣机构，其利用气缸来实现对治具的锁扣及解扣，操作方便，对于整个设备的电控系统而言，不需有太多改动，只需要增加一个对气缸控制启闭的信号即可，因此，连电控程序也可以不用作大改动，有利于控制设备成本，适于推广应用；

以及，本发明中，其第二升降机构、待料移送机构等均设计合理，着重从设备可控性、运行稳定性及设备成本等多方面考虑，兼顾到设备购置成本、缝纫加工质量及缝纫加工效率等。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明的技术范围作任何限制，故凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。