一种钢丝绳接头压制模具的制作方法

本实用新型涉及模具领域，尤其涉及用于制作或紧固钢丝绳接头的模具领域，具体的说，是一种钢丝绳接头压制模具。

背景技术：

现阶段在航空、航天、工程机械等机械制造领域，钢丝绳接头一般为绳夹连接、楔形接头连接以及利用钢丝绳编织接头等方式，但对于装配空间狭小且受力有严格要求的钢丝绳连接，绳夹连接、楔形接头连接的接头不能使用，一般采用钢丝绳编织接头或者连接套筒嵌入钢丝绳形式。

钢丝绳编织接头是利用钢丝绳本身的盲端分为若干小股单元通过一定序列与钢丝绳缠绕形成的封闭式接头，该接头由于未使用其他固定装置进行紧固，对钢丝的表面不存在应力集中或者损坏的情况，故而具有抗拉强度高，体积小，不易疲劳的优点；但是，由于钢丝缠绕需要专用的工具和夹具并按照不同的钢丝成型纹路进行缠绕，加工难度大，加工周期长，不利于高效的批量生产，且通过编织后的接头在抗拉过程中会出现紧固延长的现象，因此，需要支座既定长度的具有接头的钢丝绳，精度很难控制。

绳夹连接方式如中国发明专利申请CN 104006115 A公开了一种牢固型的钢丝绳接头，主要包括U形插头和夹座，所述夹座开有与所述U形插头的两个插脚配合的孔，所述U形插头的两个插脚穿过所述夹座的孔，通过螺母固定，采用类似于外用夹具的接头占用空间大，且钢丝绳局部受力集中，容易发生断裂，抗拉强度不高。

还有一种如图3所示的现有技术，是采用金属套管将钢丝绳容纳在套管内并进行多方挤压变形，使金属套管内的空腔变小实现钢丝绳的固定，通常加压的方向为3个或者4个，这种接头通常用于临时性的固定，其抗拉强度通常为钢丝绳最大抗拉强度的45%左右。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种钢丝绳接头压制模具，用于解决现有的钢丝绳接头制作过程复杂或者制作的钢丝绳接头体积大，不适用于狭小空间使用，以及制作的钢丝绳接头抗拉强度不高，使用寿命段的问题。本实用新型提供的模具制作钢丝绳接头效率高，且能够同时对不同尺寸的多根钢丝绳进行加工，制作的钢丝绳接头不损伤钢丝绳本身，受力均匀，抗拉强度高，使用寿命长。

为了达到上述技术效果，本实用新型通过下述技术方案实现：

一种钢丝绳接头压制模具，包括用于压制钢丝绳接头的上模和下模，所述上模和下模上相对设置有相同半径的圆弧形凹槽，上模和下模对合时所述圆弧形凹槽形成用于压制钢丝绳接头的压制孔，所述压制孔数量有多个且平行排列，从模具一端向另一端，相邻两个压制孔的半径以0.2-0.3mm等差递减，所述上模和下模对合间隙小于等于0.1mm。

为了能够快速定位所述压制孔，优选地，所述上模和下模通过导销定位，所述导销的数量为2根，分别竖直贯穿上模和下模的两端。

为了方便所述上模和下模的安装和拆卸，优选地，所述导销的上端与上模滑动连接，导销下端与下模固定连接且以导销为圆心在下模靠近上模的上端面上设置有下模盲孔，在上模对应下模盲孔的位置设置有上模盲孔，所述上模盲孔与下模盲孔对合后形成的空腔内安装有用于分离上模和下模的弹簧；所述弹簧的自然状态长度大于所述上模盲孔与下模盲孔深度之和，且所述导销伸入上模内的长度大于所述上模盲孔的深度。

为了进一步的控制上模和下模的配合精度，避免压制孔出现偏心或者错孔的情况，导致钢丝绳接头外表光滑程度不高，出现折痕，进一步地，所述上模上设置有用于容纳所述导销的上模销孔，所述上模销孔的直径比导销的直径大0.05-0.2mm。

为了方便将本使用新型安装在利于冲压的冲床或者液压机的工作台上，进一步地优选，所述下模的两端设置有带有通孔的凸耳。

本实用新型与现有技术相比，具有以下优点及有益效果：

（1）本实用新型压制的钢丝绳接头受压均匀，紧固性好，抗拉强度高，避免了现有的采用钢丝绳夹进行固定出现的应力集中，容易损伤钢丝绳表面，进而容易出现断丝，抗拉强度降低的问题。

（2）本实用新型通过逐级减小的压制方式能够增加钢丝绳和接头的疲劳裂纹和冷作硬化造成的加工困难的问题，同时，逐级缩小压制孔的直径能够将接头内壁与钢丝绳外壁完美贴合，增强相互之间的阻力，增大抗拉强度。

（3）本实用新型设置有多个压制孔，能够同时加工多根钢丝绳接头，加工效率高，质量问题定，且通过设置在上模和下模之间的弹簧能够在压制完成后自动将上模弹起，利于钢丝绳接头的更换，操作及其方便。

附图说明

图1为本实用新型的局部剖视接头示意图；

图2为图1中沿A-A剖面线的剖视结构图；

图3为背景技术中所述的现有金属套管钢丝绳接头加工示意图；

其中1-上模；2-下模；3-压制孔；4-导销；5-上模销孔；6-上模盲孔；7-下模盲孔；8-弹簧；9-凸耳；10-钢丝绳；11-接头。

具体实施方式

下面结合实施例对本实用新型作进一步地详细说明，但本实用新型的实施方式不限于此。

实施例1：

结合附图1-2所示，一种钢丝绳接头压制模具，包括用于压制钢丝绳接头的上模1和下模2，所述上模1和下模2上相对设置有相同半径的圆弧形凹槽，上模1和下模2对合时所述圆弧形凹槽形成用于压制钢丝绳接头的压制孔3，所述压制孔3数量有多个且平行排列，从模具一端向另一端，相邻两个压制孔3的半径以0.2-0.3mm等差递减，所述上模1和下模2对合间隙小于等于0.1mm。

进一步地，本实施例中，所述压制孔3的数量为4个，且半径最大的初始压制孔3的半径为20mm，以0.2mm的等差递减，所述4个压制孔3的半径依次为10mm、9.8mm、9.6mm、9.4mm。

工作原理及步骤：

首先将本实施例所述下模2利用螺栓固定安装在冲床的冲压工作台上，并将所述下模2的中心位置对准冲床的冲压位置，将初始尺寸为20-21mm的插入钢丝绳的接头放入初始压制孔3内，对合上模1，利用冲床进行冲压5次，每次冲压压力为20T，调整被冲压的钢丝绳接头，旋转90°，再次以20T的压力冲压5次，取出经过初始压制孔3冲压后的钢丝绳接头放入相邻的压制孔3中，重复上述步骤，且每更换一个压制孔3，冲压压力增加5T，直到最后一个9.4mm的压制孔3压制完成为止。

实施例2：

为了更进一步的说明本实用新型，在实施例1的基础上，结合附图1-2，优选地对本实用新型的以下结构进行进一步的优化和明确。

为了能够快速定位所述压制孔，优选地，所述上模1和下模2通过导销4定位，所述导销4的数量为2根，分别竖直贯穿上模1和下模2的两端。

为了方便所述上模和下模的安装和拆卸，优选地，所述导销4的上端与上模1滑动连接，导销4下端与下模2固定连接且以导销4为圆心在下模2靠近上模1的上端面上设置有下模盲孔7，在上模1对应下模盲孔7的位置设置有上模盲孔6，所述上模盲孔6与下模盲孔7对合后形成的空腔内安装有用于分离上模1和下模2的弹簧8；所述弹簧8的自然状态长度大于所述上模盲孔6与下模盲孔7深度之和，且所述导销4伸入上模1内的长度大于所述上模盲孔6的深度。

为了进一步的控制上模和下模的配合精度，避免压制孔出现偏心或者错孔的情况，导致钢丝绳接头外表光滑程度不高，出现折痕，进一步地，所述上模1上设置有用于容纳所述导销4的上模销孔5，所述上模销孔5的直径比导销4的直径大0.05-0.2mm。

为了方便将本使用新型安装在利于冲压的冲床或者液压机的工作台上，进一步地优选，所述下模2的两端设置有带有通孔的凸耳9。

值得说明的是：现有技术中用于套接钢丝绳的金属套管接头11单靠金属管的变形将插接在金属管内部的钢丝绳夹紧，由此其产生的抱紧力会非常局限，相对有本实施例中所述结构其抗拉强度相对较弱。

为了说明上述有益效果，下面结合实际试验参数予以说明。

当钢丝绳接头的外径为26mm，内径为20mm，钢丝绳平均外径为19.76mm，其中接头的材料采用45号碳素钢，钢丝绳包裹长度值为200mm，按照实施例1中工作原理及步骤进行压制加工，且每次压制孔3的半径递减等差为0.3mm，获得接头外径为24.8mm的钢丝绳接头。采用100T的液压拉伸机进行抗拉试验，数据如下：

本实用新型在27.6T的拉力下钢丝绳与接头接口处发生细微变形，当拉力增加到27.8T时，钢丝绳与接头接口处发生明显相对位移，持续30秒后钢丝绳缓缓脱出接头，当拉力增加到28T时，钢丝绳直接与接头发生位移并脱出。

采用金属套管式的钢丝绳接头进行拉力试验时，在相同直径的钢丝绳，利用相同拉伸机进行上述抗拉试验得出，当拉力增加到22.4T时，钢丝绳与金属套管发生轻微脱出，且脱出部分钢丝绳表面出现明显的撕裂划伤并带有金属套管壁的材质，当拉力持续增加到22.8T时，钢丝绳直接脱出并且在钢丝绳表面留下有明显擦伤。

采用U型绳夹方式进行连接的钢丝绳接头进行抗拉试验过程中，当拉力施加到25.7T时，钢丝绳出现“自转”现象，且远离接头的第一个绳夹处发生断丝现象，当拉力增加到26T时，断丝现象和“自传”现象持续出现且钢丝绳出现明显的变形延伸，在26T的拉力持续1分钟后，断裂钢丝占钢丝绳总股数的三分之一。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型做任何形式上的限制，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化，均落入本实用新型的保护范围之内。