本发明属于吸湿速干面料制备工艺技术领域，尤其涉及一种以全棉织物为加工对象，使其获取吸湿速干特性的加工工艺及其面料产品。
背景技术：
吸湿速干概念产品的兴起可追溯到上世纪80年代。早在1982年初，日本帝人公司就开始了吸水性聚酯纤维的研究，到了1986年，正式推出中空微多孔纤维第一代产品专利，并命名为wellkey；1986年美国杜邦公司首次推出名为“coolmax”的吸湿排汗聚酯纤维，纤维外表具有4条排汗沟槽，可将汗水快速带出，散发到空气中，制成的衣料洗后30min几乎已完全干透，夏季穿着仍能保持皮肤干爽；1999年杜邦公司推出升级换代coolmaxaim系列布料。
自杜邦公司推出吸湿排汗功能的coolmax后，我国台湾的许多纤维生产商依托自身的技术优势，先后投入巨资开发具有吸湿排汗功能的相关产品，如远东纺织研制成功的topcool十字形截面吸湿排汗纤维、华垄中兴纺织出品的十字断面coolplus新型高科技功能性改性聚酯纤维、台湾豪杰股份集团开发的technofine吸湿排汗聚酯纤维。目前杜邦的coolmax、远东纺织的topcool、豪杰的technofine、中兴纺织的coolplus等吸湿排汗纤维制成的产品已投入市场。
究其原理，此类吸湿速干面料的吸湿性是指，纤维表面或内部吸附或吸收气相水分的特性，放湿性指纤维吸湿后向外界环境放湿的特性。而吸湿速干，顾名思义就是面料能很快地吸收水分，又能及时将水分排出，从而保持人体的干爽状态。
值得一提的是，目前具备吸湿速干功能的面料均为化纤产品，100％的棉质面料(即符合《纺织品纤维含量的标识》国家标准(gb/t29862-2013)的全棉面料)具备吸湿速干功能(本发明下的所有吸湿速干表述皆为，符合中国国标gb/t21655.1-2008《纺织品吸湿速干性的评定第1部分单项组合试验法》吸湿性能及速干性能要求的产品。)的技术及产品属于空白。因为对于本领域技术人员来说，纯棉面料很难兼具这两种性能。
具体来说，化学纤维面料的吸湿速干功能原理是利用化学纤维不吸水、纤维截面可加工成异型(例：三角形、y形)、沟槽(例：coolmax)等特性，将水分导出到面料表面并蒸发而实现的。但化学纤维对皮肤具有一定的刺激性且湿热舒适性差，不适合内着，因此使用场景具有局限性。
而棉纤维是贴身内着纺织产品的最佳原料，由于棉纤维的纤维素大分子存在很多游离的亲水基团(羟基)可以吸收并锁住水分，因此具有天然的吸湿功能(公定回潮率8.4％)，但未经处理的棉纤维的吸湿性能远远达不到人们对吸湿速干产品的吸湿要求。
此外对具备天然吸湿性能的棉纤维而言，如何降低亲水基团对水分子锁定提高水分子的逃逸率是世界性难题，其速干性的解决难度很高，因此本领域技术人员基本已对采用纯棉面料加工获取吸湿速干特性不抱有希望，甚至具有强烈的技术偏见。
此外现有的技术方案中，仅记载有对棉纤维或者棉纺织品进行吸湿整理，达到良好吸湿效果的技术存在，而速干技术未见公开。目前能够达到速干性能标准要求的仅是化纤类产品。
技术实现要素：
本发明的主要目的在于提供一种全棉吸湿速干面料及其加工工艺，以使全棉面料达到吸湿速干性能。
为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种全棉吸湿速干面料加工工艺，其步骤包括：
s1前处理：在溢流染色机内加入练漂浴液，将第一织物在置入50℃～70℃的所述练漂浴液中进行精炼30～60分钟后，排净练漂溶液，以35～45℃水洗织物；
s2脱水、烘干处理：对s1步骤处理后的第一织物进行脱水处理，设定脱水时间10～15min，含水量60％；烘干处理：烘干温度180℃，车速20～25m/min；
s3速干处理：选用第一助剂与10-15％的芦荟原液复配，按5～10克/升的比例配成浴液升温至40℃，将在s2步骤处理好的第一织物在溢流缸中浸扎20min-50min；
s4烘干、柔软、定型处理：将亲水型柔软剂按3-5％的重量比与交联剂、溶剂配成溶液，并注入门富士拉幅定型机轧槽内，定型机温室为10箱，温度150-180℃，车速20-25m/min，完成烘干、柔软、定型即可。
在可能的优选实施方式下，其中溢流染色机浴比为1∶10。
在可能的优选实施方式下，其中练漂浴液组份包括：按每升水0.5～1.0克精练酶、1.0～1.5g精炼助剂、5～10g质量浓度为30％的双氧水和0.8～1.2g渗透剂。
在可能的优选实施方式下，其中第一织物为，丝柔纺面料，其参数为40s纯棉纱织造成24g、280g/m2的双面毛坯布面料。
为了实现上述目的，根据本发明的另一个方面，还提供了一种全棉吸湿速干面料加工工艺，其步骤包括：
s1前处理：在溢流染色机内加入练漂浴液，将第一织物在置入50℃～70℃的所述练漂浴液中进行精炼30～60分钟，后，排净练漂溶液，以35～45℃水洗织物，再利用除氧酶除氧后备用；
s2染色、脱水、烘干处理：染色处理：30℃加入活性染料，升温梯度为1.5℃/min升温至50℃保温45min，染色还原，升温梯度为10℃/min升温至60℃保温15min，皂煮，升温梯度为10℃/min升温至90℃，保温水洗15min，降温梯度10℃/min降温至40℃温水循环洗1～3遍；脱水处理：脱水时间10～15min，含水量60％；烘干处理：烘干温度180℃，车速20～25m/min；
s3速干处理：选用第一助剂与10-15％的芦荟原液复配，按5～10克/升的比例配成浴液升温至40℃，将在s2步骤处理好的第一织物在溢流染色机中浸扎20min-50min：
s4烘干、柔软、定型处理：将亲水型柔软剂按3-5％的重量比与交联剂、溶剂配成溶液，并注入门富士拉幅定型机轧槽内，定型机温室为10箱，温度150-180℃，车速20-25m/min，完成烘干、柔软、定型即可。
在可能的优选实施方式下，其中溢流染色机浴比为1∶10。
在可能的优选实施方式下，其中练漂浴液组份包括：按每升水0.5～1.0克精练酶、1.0～1.5g精炼助剂、5～10g质量浓度为30％的双氧水和0.8～1.2g渗透剂。
在可能的优选实施方式下，其中第一织物为，丝柔纺面料，其参数为40s纯棉纱织造成24g、280g/m2的双面毛坯布面料。
在可能的优选实施方式下，其中s1步骤中，在排净练漂溶液后，以40℃水洗织物。
为了实现上述目的，根据本发明的再一个方面，还提供了一种全棉吸湿速干面料，其中该面料采用了上述的全棉吸湿速干面料加工工艺制成。
通过本发明提供的该全棉吸湿速干面料及其加工工艺，能够使得全棉面料具备吸湿速干性能，进而消除了现有技术的技术偏见，为纯棉针织品增加了全新的功能，彻底解决了与化纤类产品相比纯棉产品速干性能差的问题，为功能性纺织品特别是棉功能性纺织品开辟了新的应用场景，具有较强的应用及市场推广价值。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
为了使本领域的技术人员更好的理解本发明方案，下面将结合本发明的实施例对技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，在本领域普通技术人员没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明的保护范围。
需要说明的是，本发明的说明书和权利要求书中的术语“第一”、“第二”、“s1”、“s2”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本发明的实施例能够以除了在这里描述的那些以外的顺序实施。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。
实施例(一)
为了使得纯棉面料获得吸湿速干性能，本发明的优选实施方式中，该全棉吸湿速干面料加工工艺，优选以加工40s、24g纯棉双面织物(第一织物)为例进行说明，但本领域技术人员应当了解，在现有技术范围内，本领域技术人员亦可能根据本实施例的步骤通过有限次实验对其它类型/型号的纯棉织物，采用本发明实施例中的加工工艺加工，以获取相应的吸湿速干性能，因此任何采用本发明实施例下的加工工艺，并针对各种可能或预期的全棉织物进行加工，并获得本发明所称吸湿速干性能的技术方案，皆属于本发明的公开及保护范围内。
其中该全棉吸湿速干面料加工工艺步骤包括：
s1前处理
步骤包括：在溢流染色机内加入练漂浴液，将第一织物在置入50℃～70℃的所述练漂浴液中进行精炼30～60分钟，后，排净练漂溶液，以35～45℃水洗织物。
具体来说，该步骤中，优选在浴比为1∶10的溢流染缸内，按每升水0.5～1.0克精练酶、1.0～1.5g精炼助剂、5～10g质量浓度为30％的双氧水和0.8～1.2g渗透剂的比例配制练漂浴液，将备好的第一织物置入50℃～70℃的所述练漂浴液中进行精炼30～60分钟，然后将练漂溶液排净，并以35～45℃水洗织物后备用。其中值得一提的是，在优选实施方式下，在排净练漂溶液后，以40℃水洗织物效果更佳。
s2脱水、烘干处理
对s1步骤处理后的第一织物进行脱水处理：将第一织物放入脱水机，设定脱水时间10～15min，含水量60％左右；烘干处理：烘干温度180℃，车速20～25m/min。
s3速干处理
选用第一助剂与10-15％的芦荟原液复配，按5～10克/升的比例配成浴液升温至40℃，将在s2步骤处理好的第一织物在溢流缸中浸扎20min-50min。
其中需要说明的是，该第一助剂优选为德美化工dm3545n助剂与10-15％的芦荟原液复配而成。由此而调配出的助剂，能够显著降低棉纤维素大分子与水分子之间的结合力(范德华力)，提高了水分子的逃逸率，因而在吸湿达到饱和后的蒸发阶段可以获得较好的蒸发速率，具备了较好的速干性能。
s4烘干、柔软、定型处理
在完成步骤s3后，将亲水型柔软剂按3-5％的重量比与交联剂、溶剂配成溶液，并注入门富士拉幅定型机轧槽内，定型机温室为10箱，温度150-180℃，车速20-25m/min，完成烘干、柔软、定型即可获得成品的吸湿速干面料。
实施例(二)
本实施例中，为了使得纯棉面料获得吸湿速干性能，本发明的优选实施方式中，该全棉吸湿速干面料加工工艺，优选以加工40s、24g纯棉双面织物(第一织物)为例进行说明，但本领域技术人员应当了解，在现有技术范围内，本领域技术人员亦可能根据本实施例的步骤通过有限次实验对其它类型/型号的纯棉织物，采用本发明实施例中的加工工艺加工，以获取相应的吸湿速干性能，因此任何采用本发明实施例下的加工工艺，并针对各种可能或预期的全棉织物进行加工，并获得本发明所称吸湿速干性能的技术方案，皆属于本发明的公开及保护范围内。
其中该全棉吸湿速干面料加工工艺步骤包括：
s1前处理
步骤包括：在溢流染色机内加入练漂浴液，将第一织物在置入50℃～70℃的所述练漂浴液中进行精炼30～60分钟，后，排净练漂溶液，以35～45℃水洗织物，再利用除氧酶除氧后备用。
具体来说，该步骤中，优选在浴比为1∶10的溢流染缸内，按每升水0.5～1.0克精练酶、1.0～1.5g精炼助剂、5～10g质量浓度为30％的双氧水和0.8～1.2g渗透剂的比例配制练漂浴液，将备好的第一织物置入50℃～70℃的所述练漂浴液中进行精炼30～60分钟，然后将练漂溶液排净，并以35～45℃水洗织物，再利用除氧酶除氧后以备染色之用。其中值得一提的是，在优选实施方式下，在排净练漂溶液后，以40℃水洗织物效果更佳。
s2染色、脱水、烘干处理
染色处理，其按常规活性染料染色工艺路线，具体骤为：30℃加入活性染料，升温梯度为1.5℃/min升温至50℃保温45min；染色还原，升温梯度为10℃/min升温至60℃保温15min；皂煮，升温梯度为10℃/min升温至90℃，保温水洗15min，降温梯度10℃/min降温至40℃温水循环洗1～3遍，而在优选实施方式下优选洗2遍效果更佳：
脱水处理：脱水在脱水机内进行，脱水时间10～15min，含水量60％左右；
烘干处理：烘干设备中烘干温度180℃，车速20～25m/min。
s3速干处理
选用第一助剂与10-15％的芦荟原液复配，按5～10克/升的比例配成浴液升温至40℃，将在s2步骤处理好的第一织物在溢流缸中浸扎20min-50min。
其中需要说明的是，该第一助剂优选为德美化工dm3545n助剂与10-15％的芦荟原液复配而成。由此而调配出的助剂，能够显著降低棉纤维素大分子与水分子之间的结合力(范德华力)，提高了水分子的逃逸率，因而在吸湿达到饱和后的蒸发阶段可以获得较好的蒸发速率，具备了较好的速干性能。
s4烘干、柔软、定型处理
在完成步骤s3后，将亲水型柔软剂按3-5％的重量比与交联剂、溶剂配成溶液，并注入门富士拉幅定型机轧槽内，定型机温室为10箱，温度150-180℃，车速20-25m/min，完成烘干、柔软、定型即可获得成品的吸湿速干面料。
实施例(三)
本实施例中，为了使得纯棉面料获得吸湿速干性能，本发明的优选实施方式中，该全棉吸湿速干面料加工工艺，优选以加工丝柔纺面料(即采用申请人在先申请的专利技术所制成的参数为：40s纯棉纱织造成24g、280g/m2的双面毛坯布的面料，专利申请号为：201910335346x，专利名称：一种丝柔纺柔软纱的纺纱工艺、纱线及布料)为例进行说明，但本领域技术人员应当了解，在现有技术范围内，本领域技术人员亦可能根据本实施例的步骤通过有限次实验对其它类型/型号的纯棉织物，采用本发明实施例中的加工工艺加工，以获取相应的吸湿速干性能，因此任何采用本发明实施例下的加工工艺，并针对各种可能或预期的全棉织物进行加工，并获得本发明所称吸湿速干性能的技术方案，皆属于本发明的公开及保护范围内。
其中该全棉吸湿速干面料加工工艺步骤包括：
s1前处理
步骤包括：在溢流染色机内加入练漂浴液，将丝柔纺面料在置入50℃～70℃的所述练漂浴液中进行精炼30～60分钟，后，排净练漂溶液，以35～45℃水洗织物，再利用除氧酶除氧后备用。
具体来说，该步骤中，优选在浴比为1∶10的溢流染缸内，按每升水0.5～1.0克精练酶、1.0～1.5g精炼助剂、5～10g质量浓度为30％的双氧水和0.8～1.2g渗透剂的比例配制练漂浴液，将备好的丝柔纺面料置入50℃～70℃的所述练漂浴液中进行精炼30～60分钟，然后将练漂溶液排净，并以35～45℃水洗织物，再利用除氧酶除氧后以备染色之用。其中值得一提的是，在优选实施方式下，在排净练漂溶液后，以40℃水洗织物效果更佳。
s2染色、脱水、烘干处理
染色处理，其按常规活性染料染色工艺路线，具体骤为：30℃加入活性染料，升温梯度为1.5℃/min升温至50℃保温45min；染色还原，升温梯度为10℃/min升温至60℃保温15min：皂煮，升温梯度为10℃/min升温至90℃，保温水洗15min，降温梯度10℃/min降温至40℃温水循环洗1～3遍，在优选实施方式下优选洗2遍效果更佳；
脱水处理：脱水在脱水机内进行，脱水时间10～15min，含水量60％左右；
烘干处理：烘干设备中烘干温度180℃，车速20～25m/min。
s3速干处理
选用第一助剂与10-15％的芦荟原液复配，按5～10克/升的比例配成浴液升温至40℃，将在s2步骤处理好的丝柔纺面料在溢流缸中浸扎20min-50min。
其中需要说明的是，该第一助剂优选为德美化工dm3545n助剂与10-15％的芦荟原液复配而成。由此而调配出的助剂，能够显著降低棉纤维素大分子与水分子之间的结合力(范德华力)，提高了水分子的逃逸率，因而在吸湿达到饱和后的蒸发阶段可以获得较好的蒸发速率，具备了较好的速干性能。
s4烘干、柔软、定型
在完成步骤s3后，将亲水型柔软剂按3-5％的重量比与交联剂、溶剂配成溶液，并注入门富士拉幅定型机轧槽内，定型机温室为10箱，温度150-180℃，车速20-25m/min，完成烘干、柔软、定型即可获得成品的吸湿速干面料。
检测数据报表
表1
如表1所示根据实施例3所述全棉吸湿速干面料加工工艺所制成的全棉面料性能指标完全符合中国国标gb/t21655.1-2008标准，使得本实施例下的全棉面料经过本发明的工艺加工后，能够具备吸湿速干性能，进而消除了现有技术的技术偏见，为纯棉针织品增加了全新的功能，彻底解决了与化纤类产品相比纯棉产品速干性能差的问题，为功能性纺织品特别是棉功能性纺织品开辟了新的应用场景，具有较强的应用及市场推广价值。
实施例(四)
本发明另一方面还提供了一种全棉吸湿速干面料，其中该面料采用了本发明的上述实施例中的全棉吸湿速干面料加工工艺制成。
以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为所述的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
本领域技术人员可以理解实现上述实施例方法中的全部或部分步骤是可以通过程序来指令相关的硬件来完成，该程序存储在一个存储介质中，包括若干指令用以使得单片机、芯片或处理器(processor)执行本申请各个实施例所述方法的全部或部分步骤。而前述的存储介质包括：u盘、移动硬盘、只读存储器(rom，read-onlymemory)、随机存取存储器(ram，randomaccessmemory)、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。
此外，本发明实施例的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明实施例的思想，其同样应当视为本发明实施例所公开的内容。