假捻法与装置的制作方法

专利名称：假捻法与装置的制作方法
技术领域：
本发明与假捻采用的方法和装置有关。
纱芯不加捻而用围裹的纱将纱芯围绕的各种假捻法已属已知。不加捻芯纤维和外裹纤维都是短纤维，通常用牵伸头(draftinghead)输送。
已知方法(DAS-2620228及美国专利第4，183，202号)中有一个假捻吸咀和一个盘卷吸咀，一个由牵伸头输送的纱条分为芯纤维和边纤维，芯纤维由捻纱吸咀作所谓的假捻，这吸咀在纱的活动方向上被认为第二吸咀，而与假捻芯接触的边纤维用纱活动方向上的第一吸咀围捻在与旋转相反的方向上，围绕假捻芯，当假捻纱芯退捻时，边纤维在芯上卷得更紧，纱便出现所谓的螺旋疵效应现象，增加纱的硬性，用这种纱织的布便有硬性手感，不易操作。
欧洲专利申请第0131170号中揭示另一种先有技术。这方法仅使用一个捻纱吸咀，即纱芯假捻吸咀。这方法的特点是边纤维和假捻纱芯的接触地点，和引出辊对钳口间的距离安排，是只要有边纤维的后端保持夹紧在钳口中，便有边纤维向纱芯上缠绕。于是将离散边纤维的端部在所谓的三角纺区中缠绕，边纤维沿旋转方向绕在芯纤维上，螺距很大，因而纱芯退捻，达到芯纤维平行时，边纤维通过与送纱方向平行的中间位置，变为向反方向搓捻。也就是如果边纤维在芯纤维退捻前是顺手捻，在完成的纱上便有反手捻。
于是边纤维在纱芯上绕得很紧，但又不致造成明显的螺旋疵效应。
所有的使用压缩空气捻咀的系统的缺点，是空气涡流的转速和捻纱吸咀中的纱芯的转速，受空气声速的限制。
因此，在另一已知的方法中(DE-3639031A1)，边纤维盘旋吸咀和一个围筒加捻器结合，后者的形式为两个交叉驱动的摩擦围筒。
这问题的解决办法可减少对假捻芯受到的加捻作限制，但不能消灭严重螺旋疵效应问题，和将纤维从牵伸头钳口，引导到围筒式加捻器中的缺点。
因此本发明的课题是设计一种假捻法，可提供欧洲专利申请第0，131，170号揭示的方法的优点，而可避免限制输出速度的缺点。
本发明之所以能解决这个问题，是因为具有下述方法和装置的描述中关于运转的部分中阐述的特点。
在从属权项中阐述了本发明的优点。
本发明提供的优点，在于可能提高纺纱速度，超过压缩空气假捻器能取得的速度，而可保持纱的良好性能。
下文中将参照附图详述本发明，附图仅示可能使用的构造，附图内容如下

图1为按本发明装置的半概略形式沿图2中Ⅰ线的断面图;
图2为图1中装置的半概略俯视图;
图3简示图2的细节;
图4至6各为方法中各程序的半概略图;
图7为完成纱的半概略图;
图8为图4-6方法的一种改变形式;
图9为本发明装置一种变化形式的沿图10线Ⅱ的半概略侧视;
图10为图9装置的半概略俯视;
图10a为图10装置一个细节的放大图;
图11为图9及10中装置相当于图9的细节;
图12为图1装置一个细节的放大;
图13为图2装置的一种改型;
图14为沿图13线Ⅲ的剖视，示其改型中一个细节;
图15及16各示图12细节的改型;
图17a至18c各简示图1，2及9，10装置的两个细节。
在用作纱条供给器的牵伸头1中，将一个纱条2送入予定宽度F的搓条器32，然后在一对牵伸辊4和一对引出辊5之间的一个主牵伸区3中牵伸，再在假捻纺纱器6中形成纱7。
图中仅示布置牵伸区3的牵伸头的一部分;牵伸头中还可以有一个搓条器(未示)和一个输入区(未示)。
从图1可见，纺纱器6有一个上纺纱圆盘8和一个下纺纱圆盘9。
圆盘8有一个摩擦环10和一个有吸气表面11的吸气环，而圆盘9有一个摩擦环12和一个有吸气表面13的吸气环。每一个环10，12有一个摩擦表面21。
吸气表面11，13都是环形。形成吸气表面的孔22，23，仅作为相应圆盘8，9的一部分示意。(见图2、3和13)为通过各表面11，13的孔22，23吸入空气，有一个吸咀14和上圆盘8关连，一个吸咀15和下圆盘9相关。
每一吸咀14，15的进气口伸到吸气表面11，13对侧的表面附近，即相距在0.1至0.3mm范围内，但为了减少吸入的辅助空气，不与对侧表面接触。
圆盘8及9还分别有遮挡壁16，17，放在相应吸咀14，15的后面。
圆盘8用驱动轴18推动，圆盘9用驱动轴19堆动。
可从图2了解，吸咀14，15各有予定宽度A。从图17a至17c可见，吸咀14，15，参看图2，可以互相连接，如图17a，或互相有距离B.1，如图17b，或互相搭接B.2，如图17c。这些变化形式的意义，下文中将连系运转环境作较详细的叙述。
从图2可见，圆盘8，9并不同心，而互相偏置，轴线间距离C，从图1所见，两者远离，从图1及2可见，在相当靠近引出辊对5钳口线K，产生一个菱形搭接区21.1，成为环10，12摩擦表面21间的接触区。
并且，为了简化，轴18，19的安装件和驱动件未示;但是，当然必须设置支承元件及驱动元件，沿方向X，Z驱动圆盘8，9。
安装吸咀14，15的元件也未示。
例如，吸咀14，15可别固定在容放轴18，19的轴承及驱动装置的相应元件上。
图中未示的还有容纳轴18，19的元件，其设计可以是至少纺纱圆盘可以和另一圆盘分离以便在需要时可对两相对表面进行清洁。
运转时，用已知的搓条器，例如用搓条器32对牵伸头1调节，纱条2有基本予定的宽度F，从引出辊对5形成的钳口线K中输出，因此如图2-6所示，在纺纱过程中将纱条2分成边纤维M，N，宽度为R，引入纺纱三角区S。分纱的步骤如下纺纱开始时，吸力表面11，13的吸力，将钳口线K送出的纱条纤维吸入纺纱圆盘8，9之间，送到纱芯线L中，在这里两个输送方向上的纤维合并，两部分纤维互相盘绕，形成初捻纱芯。为保证纤维这样合并，吸咀14，15如前述靠拢;生产开始的纺纱和纺纱状态，无论图2中的吸咀14，15互相连接，如图17a，或互相有距离B.1(试验中为4mm)，如图17b，或互相搭接，搭接量为B.2(试验中为4mm)，如图17c，纺纱状态都没有大的区别。
虽然吸气表面11，13向相反方向X及Z旋转，都给予这初捻纱芯一个在送纱方向P上的共同分力Y，因此将初捻芯自动向搭接区21.1输送，由搭接区21.1夹持。图3简示从吸气表面11，13中线V，W交点D开始的分力Y，而未提及有效力。
搭接区21.1对纱芯的夹持使纱芯更捻紧，将加捻纱芯再向P方向输送。
区域21.1的方向P的输送作用，必须能产生假捻纱的适当紧张度，因为这种紧张度决定三角纺区的宽度R，术语“输送作用”表示输送力和输送速度的结合。方向P的输送作用不仅取决于纱芯及区域21.1之间的摩擦，而且决定于环10，12的角度速，和圆盘8及9间的轴线距离C。角速度在图3中简单示意而未示实际数值，在方向P上的共同矢量Q，形式为从中线U及T的交点开始的矢量G，H，决定于距离C和角速度。
三角区宽度R和纱条总宽度F，决定也由吸力表面11，13接受的边纤维的宽度M及N。但是由于这些边纤维比芯的形成纤维离线L为远，所以不能被并入纱芯，而由旋转纱芯接受，在周围缠绕。
基本概念是在边纤维M，N达到线L前，将相对靠近中心的纤维，加捻形成纱芯，从而其“作用”“仅”为缠绕或盘绕纤维。
盘绕或缠绕过程如图4-6所示，完成的纱如图7所示。
如上所述，在搭接区21.1和三角区S之间伸展的所谓假捻纱芯24，在表面21.1附近的环10及12之间出现。
上面还提到，除输送纤维作纱芯24外，还有纤维从吸气表面11，13的区域M，N中送出盘绕芯24。这盘绕或缠绕过程如下述在边纤维M及N(为了简化起见，在图4-6中仅示一根纤维从区域M中输出)的前端由旋转纱芯24接触后，并且假定接触的纤维的后端仍被在钳口线K中引导时，便将这边纤维按同一旋转方向，缠绕纱芯24，即，如芯24用顺手捻，缠绕或盘绕纤维便也是顺手捻，而有大很多的螺距角γ。但是，角γ在朝向三角区S和接近三角区S时，可增大到角β。
角γ的这种增大的理由，是因为缠绕活动的进展，速度大于与供纱方向P相反的方向-即朝向三角区S的速度-并且假定纤维的后端仍在钳口线K中夹持，节距的增大保证这种端部在三角区S中加捻，从而以后从钳口线K中释放出的纤维后端，仍保持在完成纱的芯部中。因此当缠绕变快时节距γ也增大。
为保证将纤维的后端在三角区S中缠绕，吸力表面11及13的搭接区或交叉区间的距离E(见图17a至17c)，必须小于边纤维M及N的长度，图示距离E在交点D和钳口线K之间。纤维前端在三角区中的初步缠绕，可能减短边纤维的缠绕长度，使缠绕纤维粘着长度给予的缠绕力，不足以保证完成的纱有适当的扯裂强度。
图7所示的完成纱7，用放在纺纱组件6后面的一对牵拉辊对20进一步输送，有一个基本不加捻的纱芯25，用在其周围盘旋的边纤维M，N绕紧，这时边纤维称为缠绕或盘绕纤维M1，N1。
缠绕纤维M1，N1的螺距△A(图7)基本相当于假捻纱芯24的螺距β，和边纤维M，N的螺距γ的螺距差△(图5)。但是，缠绕纤维M1，N1的盘旋方向，和边纤维M，N的方向相反，就是边纤维N，M为顺捻时，缠绕纤维为反捻。退捻时，盘旋纤维在其一部分长度上，其位置略与纱芯纵向轴线平行，直至纱芯进一步退捻时，盘旋纤维逐渐变为反盘旋或反缠绕方向。
举例而言，假如纱条的形成纺纱三角区的一部分纤维和辊子间的粘附力，大于纤维和其他形成三角区的纤维的粘附力，那么在刚离开钳口线K的纱条中，便没有形成纺纱三角区的纤维。这种遗漏的纤维，诸如边纤维M，N，其前端离散，直至如边纤维M，N由旋转纱芯24接触时，才也成为盘旋纤维或缠绕纤维。
图9及10示执行本发明方法的另一种装置，不使用图1中的圆盘8，9而用两交叉围筒50，51。
每一围筒50，51分别有一条金属支承带52，53，放置在作旋转(旋转安装件未示)的转向导辊54，55及56，57上，至少每一个围筒的一个转向导辊接受驱动(驱动件特点未示)。驱动件和旋转安装件用轴颈a简略表示。
为简化起见未示轴颈的安装及驱动步骤，也未示至少将一个围筒和其他围筒分离的装置。
带52，53在其宽度b上钻孔作为吸气带，形成相应的吸气表面58，59。一部分需要的孔图示为60，61。
有相应的摩擦带62，63在吸气表面58，59附近平行放置，每一条带有一个摩擦表面64，将带52，53在上面牵引，消灭带52或53和相应摩擦带之间的滑动。摩擦带62，63宽度为c，因此吸气表面的宽度b和摩擦带宽度c，共同构成相应带52，53的宽度。
带62，63通过摩擦表面64连接，基本没有间隙，取决于围筒50，51的交叉角度δ(图10a)形成矩形或菱形搭接区64.1。
带62，63厚度的算术和，使吸气表面58及59间形成相应的间隙。
为将空气抽吸通过表面58，59，在围筒50中设吸咀65，围筒51中设吸咀66，吸咀65有吸气进口67，吸咀66有吸气进口68，长度各为d(图18a至18c)。各进气口67，68的宽度(未示)相当于吸孔表面的宽度。
吸入口67，68合并，与吸咀14，15相同。至于吸咀14，15，图10中的吸入口67，68可互相连接，如图18a，或有间距e.1，如图18b，或互相有搭接部分e.2，如图18c。
如图2及3所示，钳口线K和吸气表面58，59的搭接区间，有距离E，图示吸气表面58，59和吸气表面58，59的中线f的交点D.1集中于一点。
并且，从图11可见，在交叉的围筒50及51之间设两纤维导板69，70，引导钳口线K和吸力表面58，59间的全部纤维。
如图10所示，为将钳口线K输出的纤维引导非常靠近表面58，59，导板69，70和相应的表面58，59接触。
导板69，70固定安装(未示)，由支承件71，72操纵，为作清洁将导板转开的装置也未示。
其他与图1-3中相似的元件用同号标志，搭接区64.1中产生的力，给予纱芯假捻的力，以及在方向P上向前的力，也都用同号标示。后几个力在图10及10a中用H.1，G.1及Q.1表示，而围筒50，51的输送方向，分别用Z.1及X.1表示。
运转时，从钳口线K向纱条宽度F上输送的纤维，由吸气表面58，59接受，在导板69及70间引导;如前文参考图1-3所述，纤维R形成纱芯，由搭接区64.1加捻，形成假捻芯。出自边纤维区边纤维M，N，按图4-6所示，盘绕假捻芯。
如图1-3所示的装置，将纱芯在搭接区21.1或64.1和牵拉辊对20的钳口线中退捻。
在速度矢量Q变化以下，距离E随围筒50，51交角δ变化与否均可。
至于其他，纤维的变化与参照图4-8所述相同，为简化起见不参照图9-11作叙述。
图12放大表示的纺纱圆盘8，9部分，示一种特殊的摩擦环10.1及12.1类型，如图12所示，在偏压下或予加载下固定。偏压的产生，是将相应的环10.1或12.1，利用其外径上的一个突出部26，插入槽27中，槽27在纺纱圆盘件28上。并且，摩擦环10.1，12.1分别用一个压紧圆盘29，并用布置在圆盘29周围的若干螺丝30，在圆盘件28上固定。由于对环10.1予加载或偏压，与摩擦表面21相对的内表面35有一个鼓突或弧形73，在图12中为凹面。
并且将摩擦表面21在偏压后研磨，形成一个平摩擦表面21。有凹面的优点，是当纱芯可能有较粗的部分时，可由摩擦环而弹性地通过。
与图2对比，在图13及14中，在圆盘8，9和牵拉辊对20之间，设有气力输送管31，保证将纺纱开始时产生的纱，在方向P上向牵拉辊20引导。因此，如图1所示，纺纱开始时，两牵拉辊20中的一个，按箭头K的方向与另一辊分离，使纱和引导纱的空气在辊20之间通过。
在图13及14中，管31为一喷射管，有两供气管33向管31供给空气。
输送管31的类型如图13及14所示，也可用于交叉围筒50，51和牵接辊对20之间。
在图15中，一个导纱板34和圆盘8关连，导纱管35和圆盘9关连。
这些板的运转和上文所述的导板69，70相同。
板34有一个输入边36，板35有输入边37。各边缘36，37与钳口线K平行。板34有支承件38，板35有支承件39，使导纱板固定安装(如图)作运转。为进行清洁而将支承件移开的装置未示。
支承件38，39通过一个仅十分之几毫米的隙缝(无标号)，分别和挡壁16，17关连，宽度至少分别和吸咀14，15的宽度A相同。
至于其他，边缘36，37的伸展，仅足以进入引出辊对的辊5之间的发散间隙中，因而边缘36，37和辊子5之间的气流，可进入导纱板34，35之间。
图16示圆盘8，9的改型，纺纱圆盘8.1及纺纱圆盘9.1没有相应的挡壁16，17。取代共同旋转的壁16，17的是纺纱圆盘8.1，在图16的上方有上吸咀41，下圆盘91有下吸咀42。
吸咀41，42固定安装(未示)作运转，但可拆卸作清洁。
圆盘8.1及9.1的环形部分，形成相应的吸气表面11.1及13.1，有孔22，22，延伸于环形部的最外区(无标号)如图16所示，伸入相应吸咀41，42的相应槽43，44中。
此外，吸咀41，42有相应的导纱板45，46与之相连，导纱板45，46的吸入边47，48仅伸到引出辊对5之间的发散间隙中，使气流40进入边缘47，48和板45及46间的辊子5之间。
最后，图12中的在凹面73下面的间隙，用排气通道74排气。
符号表1牵伸头2纱条3主牵伸区4围筒对5引出辊对6假捻纺纱器
7纱8上纺纱圆盘9下纺纱圆盘10，10.1摩擦环11，11.1吸气表面12，12.1摩擦环13，13.1吸气表面14上吸咀15下吸咀16，17挡壁18，19驱动轴20牵拉辊对21摩擦表面21.1搭接区22，23吸气表面孔眼24假捻纱芯25无捻纱芯26突部27槽28纺纱圆盘件29压紧圆盘30螺丝31气动输送管32搓条器33供气管34，35导纱板36，37进气边38，39支承件40气流41上吸咀42下吸咀43，44槽45，46导纱板47，48进气边50.51围筒52，53金属支承带54-57偏导辊58，59吸气表面60.61孔62，63摩擦带64摩擦表面64.1搭接区65.66吸咀67，68吸气口69，70导纱板71，72支承件73凹面74排气通道A吸咀宽度B.1距离B.2搭接C轴线间距离D，D.1交点E钳口线与交点距离F纤维带宽度G，H，G.1，H.1矢量速度I剖切线K钳口线L线芯线M，N边纤维宽度P送纱方向Q，Q.1分力R纺纱三角区宽度S纺纱三角区T，U摩擦环10，12中线V，W吸气表面11，13中线Y分力X圆盘8旋转方向Z圆盘9旋转方向a轴颈b吸气表面宽度c摩擦带宽度
d吸气口长度e.1距离Ke.2搭接f吸气表面中线h摩擦带62，63中线k箭头r分解纺纱三角区S
权利要求
1.假捻纺纱法中有下列各步骤一个形成钳口线(K)的纱条供给器(1)输送予定宽度(F)的纱条(2)；纱条前进方向(P)的纱条前端，由吸气装置(11，13；11.1，13.1；58，59)带动，将这纤维的内部(R)向后面的加捻装置(10，12；10.1，12.1；62，63)供给，将部分(R)形成假捻纱芯(24)；至少将纱条(2)的外部(M，N)用吸气装置(11，13；11.1，13.1；58，59)，把所谓的边纤维，供给假捻纱芯(24)，将这边纤维围绕纱芯(24)，螺距(7)比假捻纱芯(24)的螺距(β)为大，特征在于吸气装置有两个吸气表面(11，13；11.1，13.1；58，59)可互向相反方向移动，全部纤维由后一表面带动，由该表面携带，向互相相反的方向输送，互相混合，沿送纱方向(P)输送；加捻装置(10，12；10.1，12.1；62，63)有两个互相反向活动的摩擦表面，吸气表面(11，13；11.1，13.1；58，59)和摩擦表面，在图示的送纱方向(P)上合并；吸气表面(11，13；11.1，13.1；58，59)沿该方向(P)输送的纤维，由加捻装置(10，12；10.1，12.1；62，63)接受，和假捻纱芯(24)共同加捻，同时也沿该方向(P)向前输送，钳口线(K)和摩擦表面想象予定交点(D；D.1)之间的距离(E)，和纱条(2)的平均纤维长度的关系，是边纤维(M，N)的后端在钳口线(K)中夹持时，旋转纱芯(24)与边纤维的前端接合，因此，边纤维(M，N)仅在围绕纱芯(24)加捻，并和纺纱三角区(S)接触后才离开钳口线(K)。
2.如权利要求1中之方法，而特征为纱条的宽度(F)由搓条器(32)予定。
3.如权利要求1中之方法，而特征为活动吸气表面(11，13;11.1，13.1;58，59)互相反向移动，在朝向吸气表面的一个地点搭接，从而在搭接点(D;D.1)的活动方向(X，Z;X.1，Z.1)，产生活动或力的一个共同方向(Y，Y.1)，足以将吸气表面输送的纤维，向加捻装置(10，12;10.1，12.1;62，63)供给。
4.如权利要求1中之方法，而特征为在相对的方向上，并在交叉表面(21.1;64.1)处相向移动的两个摩擦表面(21.63)，在表面(21.1;64.1)上产生沿纱的移动方向(P)的活动或力的共同方向(Q)，足以产生假捻纱芯(24)中的拉力，使假捻纱芯(24)产生的纺纱三角区(5)达到予定宽度(R)。
5.如权利要求1中之方法，而特征为每一吸气表面(11，13;11.1，13.1)为一旋转环形表面，活动方向(X，Z)作为矢量作切向接触(未示)，吸气表面的中线(V，W)在其交点上。
6.如权利要求4中之方法，而特征为每一摩擦表面(21)绕其中点旋转的一个环形表面，和摩擦表面中线(T，U)接触的活动方向，为中线交点上的矢量(G，H)。
7.如权利要求1中之方法，而特征为每一吸气表面(58，59)是直线活动的循环带的表面，活动方向(X.1，Z.1)是各循环带离开中线交点(D.1)的中线(f)中的矢量。
8.如权利要求4中之方法，而特征为每一表面(63)是直线移动的循环带表面，活动方向为每一带的中线中与中线交点离开的矢量(H.1，G.1)。
9.如权利要求1中之方法，而特征为被牵引的纱条的宽度，比纺纱三角区的宽度大10%至30%。
10.如权利要求1中之方法，而特征为加捻装置(10，12;10.1，12.1;62，63)在送纱方向(P)上输送的纱(7)，由送纱器(31)接受，向一对送纱辊(20)转移。
11.实施权利要求1中方法之设备，有一个纱条供给器(1)形成钳口线(K)，可操纵以从钳口线(K)的予定宽度(F)输出纱条(2)，纺纱装置(8，9;8.1，9.1;50，51)有下列各项吸气装置(11，13，11.1，13.1;58，59;14，15;65，66)和供纱器输送的纱的端部连接并将其输送，这端部在纱的前进方向的前部，加捻装置(10，12;10.1，12.1;62，63)将吸气装置输送的纤维的一部分(R)，捻入假捻纱芯(24);装置中还有装置(20)，牵拉完成的纱(7)，特征如下吸气装置有两个有孔吸气表面(11，13;11.1，13.1;58，59)，其安排为互相相对放置，相向移动并互相搭接;加捻装置(10，12;10.1，12.1;62，63)有两个摩擦表面(21，64);一个吸气表面和一个摩擦表面并排放置，方向相同，在送纱方向(P)上，吸气表面放在摩擦表面前方。
12.如权利要求11中之装置，特征在于将吸气表面及摩擦表面共同驱动。
13.如权利要求12中之装置，其特征在于一个吸气表面和一个摩擦表面连接。
14.如权利要求13中之装置，而特征为一个吸气表面(11，11.1;13，13.1)和一个摩擦表面(21)设置在可驱动圆盘(8，9;9.1)上的轴(18，19)上，吸气表面(11，11.1;13，13.1)和摩擦表面(21)为环形，摩擦表面放在吸气表面内，摩擦表面和吸气表面分离。
15.如权利要求1中之装置，而特征为吸气表面及摩擦表面同心。
16.如权利要求13中之装置，而特征为两个圆盘(8，8;8.1;9.1)形成一个纺纱装置，两圆盘相对，而两轴(18，19)的中线有距离(C)，在供纱方向(P)的横向上交错，从而各圆盘的吸气表面和环形表面搭接，吸气表面中线(V，W)由于搭接产生的交点，在予定的与钳口线(K)离开的距离上，在切向上和交点离开的表面速度矢量(未示)有送纱方向(P)上的共同分力(Y)，摩擦表面(21)的由于该搭接的搭接，有方向(P)上的共同分力(Q)，但是圆盘(8，9;8.1，9.1)在方向(P)上分离，所以仅最近钳口线(K)的搭接表面(21.1)产生送纱方向(P)上的共同分力(Q)。
17.如权利要求13中之装置，而特征为吸气表面(58，59)及摩擦表面(64)设放在可驱动的循环纺纱围筒(50，51)上，有吸气表面(58，59)的吸气带在围筒宽度的予定部分(b)上伸展，一个摩擦带(62;63)与吸气带相邻，有摩擦表面(64)在围筒的其余宽度(c)上伸展，在纤维输送方向上摩擦表面在吸气表面的后方，摩擦表面与吸气表面分离。
18.如权利要求14中之装置，而特征为吸气表面(58.59)及摩擦表面(64)紧密相邻。
19.如权利要求17中之装置，而特征为两个围筒(50，51)形成一个纺纱装置，互相按交叉而相对的关系放置，从而吸气表面中线(f)的交点(D.1)离钳口线(K)有予定距离(E)，吸气表面(58，59)速度矢量(未示)有送纱方向(P)上的共同分力(Y.1)，搭接摩擦表面(64)有方向(P)上的共同分力(Q.1)。
20.如权利要求11中的装置，而特征为在纱条供给器(1)和纺纱装置(8，9;8.1，9.1，50，51)之间，设置一个导纱装置(34，35;45，46;69，70)引导钳口线(K)间的纤维和纺纱装置。
21.如权利要求16或18中之装置，而特征为在纺纱装置(8，9;8.1，9.1;50，51)和牵拉装置(20)之间，设一气动输送管(31)，将纺纱装置的纱(7)，送到完成纱(20)牵拉装置(20)。
22.如权利要求14中之装置，而特征为至少一个摩擦环(10.1)有纱的轴线(L)的横向上的弹性。
全文摘要
假捻纺纱装置有上下纺纱圆盘，互相交错而轴线互相离开，从而摩擦环间形成菱形交叉表面。摩擦环外有吸气表面接触纱条纤维，将牵伸头的引出辊钳口中的纤维向纱芯线输送。运转时假捻纤维芯形成钳口的纺纱三角区。三角区外的边纤维由吸气表面向纱芯输送，缠绕以形成纱芯。用牵拉辊收集完成纱。吸气孔吸入的空气由吸嘴输送。
文档编号D01H1/00GK1031728SQ8810640
公开日1989年3月15日 申请日期1988年8月30日 优先权日1987年8月31日
发明者汉斯·弗吕基格 申请人:里特机械公司