一种防沾色的锦棉染色方法
【技术领域】
[0001] 本发明涉及活性染料染锦棉防沾色方法，具体方法是在染棉过程中提高活性染料 在棉上的固色率，同时减少活性染料在锦纶上的沾色，最终达到染色织物锦纶提花留白和 提高染色面料的水洗牢度的目的。
【背景技术】
[0002] 目前市场上锦棉织物因具备优良的服用性颇受消费者的信赖，锦棉混纺织物兼具 棉的吸湿透气性和锦纶的高强耐磨性深受大众的喜爱。但同时由于棉和锦两种纤维的性 能差异较大，如采用一浴法染色工艺复杂难度较大，同时也无法满足锦纶提花留白特别高 的要求，于是必须采用二浴法染色才能达到防沾效果。因活性染料采用60°c恒温法染色方 法较为普遍，而活性染料在恒温条件下染色对锦纶锦沾色尤为严重，一般印染厂会特别依 赖染料生产商推荐一些对锦纶沾色较少的活性染料，因为活性染料的结构决定了部份染料 无法到防锦纶沾色的要求，即使部份产品能达到要求最终因色谱不齐全色泽不够鲜艳而放 弃，以活性黑5#为首的拼色黑系列产品因格价低染色较深一直无以替代，如何改进染色工 艺而达到防染效果已成为印染厂较为关注的问题。
[0003] 随着生活水平的日益提高，人们对纺织产品的要求也越来越高，从而纺织品染色 在各项性能上的要求日益苛刻，努力提高染料的固色率和纺织品的染色牢度，最终达到减 少染色废水，满足消费者的需求为最终的目标。
[0004] 活性染料按常规工艺在锦棉织物上染色对锦纶沾色较为严重，特别是以活性黑5# 为主的拼色黑系列，以及活性黄107#、活性藏青250#、活性红278#、活性蓝220#乙烯砜型 活性染料在锦纶上的沾色特别明显。现有方法一般通过采用特殊的助剂来改善防沾效果， 例如常用的分散剂MF、NNO以及尼龙阻剂来缓解染活性染料对锦纶的上色，此类助剂表面 活性剂在活性染料染色时会降低固色率，影响了染料的利用率，增加染色废水的色泽和COD 的量，给环保带来一定的压力；同时一些有分散、增溶、缓染功能性的助剂或多或少含有 APE0,由于APE0对环境潜在的危害已经被广泛的研宄和论证，因而各国都制定了相关标准 和法规限制APE0的含量，而需在印染行业中有效控制APE0的含有量，为此只能少用和禁用 该类助剂；而因活性染料特性存在的对染色织物的缺陷又无法避免，因此合理设计染色方 法成为大家努力的目标。
【发明内容】
[0005] 本发明提供了一种防沾色的锦棉染色方法，该染色方法可以减少活性料在锦纶上 的沾色，提高锦棉染色的得色率和各项牢度指标，能够达到锦棉染色织物的品质要求，并且 现实节能减排的目的。
[0006] (1)在40°C~45°C条件下，依次向水浴中加入待染织物、染料和促染剂进行吸色 处理；
[0007] 所述的待染织物为锦棉混纺织物；
[0008] (2)吸色均匀后向染色体系中加纯碱，保温进行上染处理；
[0009] 所加入的纯碱在染色体系中的浓度为0. 05~0.lg/L;
[0010] (3)上染均匀后，加入纯碱匀速升温至50-55°C，然后保温进行初步固色，保温30 分钟后完成初步固色；
[0011] 所加入的纯碱在染色体系中的浓度为10_15g/L;
[0012] (4)完成初步固色后，继续匀速升温至70°C~75°C再进行进一步固色和锦纶脱 色，然后经过后处理完成染色过程。
[0013] 本发明针对活性染料对锦纶沾色的问题，通过40°C低温入染，减缓活性染料在锦 棉上的上色速率，保温后满足布面匀染的效果，方法关键点是后续加入纯碱0. 05-0. 10g/L， 保持染液呈现弱碱性，PH值达到8~9,控制染料在锦纶上的上色率充分保证棉组份的上 染，然后再保温处理，采用低温加碱的方法再一次有效的遏制了锦棉的上色。通过升温到 50°C保温30分钟初步完成固色阶段，后期再次升温到70°C提升了活性染料在棉上的固色 率，因在锦纶染色温度高于70°C时，上染速率会急速加快，所以必须控制在70°C的保温时 段，最主要的是70°C碱性条件下保温10分钟有效的完成了匀染和活性染料在锦纶上脱落 的过程。
[0014] 作为优选，步骤（1)中，吸色的时间为10分钟。
[0015] 作为优选，步骤（1)中，所述的染料为低温下溶解度高的乙烯砜型活性染料，染色 深度为2-6%，S卩主要为中深色染色。作为进一步的优选，所述的染料为活性黑5#、活性黄 107#、活性藏青250#、活性红278#和活性蓝220#。
[0016] 骤⑴中，所述的促染剂为元明粉，用量为60g/L。
[0017] 步骤（2)中，上染时间为25~35分钟。
[0018] 步骤（3)中，匀速升温的速率为1°C/min。
[0019] 步骤（4)中，匀速升温的速率为2°C/min，固色和锦纶脱色的时间为15分钟。
[0020] 作为优选，步骤（4)中，所述的后处理包括：
[0021] 降温至40~45°C，排除染色残液，先用40°C~45°C温水洗涤一次，再加入冷水升 温80~85°C热水洗涤一次，然后加90~95°C热水皂洗，最后用50~55温水洗一次，得到 所述的染色织物。
[0022] 后处理第一次用冷水洗去除了织物上的残留物，第二次把水温上升到80°C有效洗 除活性染料在锦棉上的浮色，但水温不宜超过80°C，防止水温过高促使染料在锦纶上再次 上色产生沾污，最后在皂洗过程中采用90~95°C水温进行清洗，由此可见本发明紧紧围绕 活性染料特性，以及染料在锦纶上的染色条件，合理设计染色方法，在无任何生产成本和能 源浪费的前提下，不采用任何添加剂来控制生产成本，来达到减少活性染料在锦纶的污色 效果。
[0023] 所述的防沾色的锦棉染色方法，具体包括以下步骤：
[0024] (1)在40°C入染时依次加入待染织物、染料和助剂，顺序先投料织物使温度与水 浴一致使织物均匀上色，然后在副缸内化〇. 05-0.lg/L纯碱进入染浴吸色；
[0025] (2)40°C染浴进行保温吸色30分钟，然后在副缸内化料加入10-15g/L纯碱以 1°C/min速率升温到50-55°C，在该温度保温30分钟条件下基本完成固色步骤；
[0026](3)染浴继续升温到70°C~75°C后保温15分钟，要求升温速率2°C升温过程继续 提高染料固色率，在保温过程中使固着在锦纶的脱落下来，达到防沾效果；
[0027] (4)后处理方法：排除染色残液后，先进行冷水洗一次，再加入冷水升温80°C热水 洗涤一次，然后加90-95°C热水皂洗，最后用50°C~55°C温水洗一次。
[0028] 同现有技术相比，本发明的优点体现在：入染缸温度由40°C通过选择曲线升温到 70 °C代替普通的恒温法染色，有效控制了碱剂调整活性染料在锦纶上染速度，达到较好的 锦纶提花留白防沾和匀染效果，抑制染料在锦纶上的上染后提高了在棉上的上色率，同时 提高了活性染料的利用率，减少了后处理污水的COD量和色泽深度，减轻了环保压力达到 节能减排的效果。
【附图说明】
[0029]图1是本发明的锦棉染色方法的最佳具体实施工艺流程图。
【具体实施方式】
[0030] 下面采用实施例对本发明的技术方案进行详细阐述说明，以使本发明的优点和特 征能被本领域的技术人员所理解，使得于本发明保护范围更清楚明确。
[0031] 本发明的染色工艺如图1所示，包括如下具体步骤：
[0032] (1)半制品胚布在前处理后布面带强碱性，在冰醋酸中和过程中切忌过量，需要充 分清洗使布面PH值保持在7~8,确保弱碱性状态。
[0033] (2)织物入染温度为40°C保持低温上染，减缓活性染料在锦纶的上染速率，入染 10分钟提高染料在织物上的匀染性
[0034] (3)入染10分钟后加0. 05-0.lg/L纯碱，保持染液呈现弱碱性PH值达到8~9， 减少染料在锦纶上的上色率，达到锦棉织物上染一致。
[0035] (4) 40°C保温30分钟后加入纯碱15-20g/L，升温到50~55°C后保温30分钟，此 阶段基本完成活性染料染棉固色。
[0036] (5)染浴继续升温到70°C~75°C升温速率为2°C/min后保温15分钟，升温过程 中将进一步提高染料固色率。
[0037] (6) 70°C碱性条件下保温10分钟其间完成活性染料在锦纶上脱落的过程。
[0038] (7)严格按后处理要求完成锦棉染色皂洗防沾过程。
[0039] 实施例1
[0040] 用常规染色方法：将胚布在温度40°C入染，在水浴中依次加入活性黑5#染料（染 色深度为2.0% )和元明粉（元明粉在染色体系中浓度为60g/L)，然后以1°C/min速率升 温到60°C保温固色30分钟，再加入纯碱（纯碱在染色体系中浓度为20g/L)保温固色60分 钟，最后降温到45°C后进行后处理。
[0041] 后处理过程如下：排除染色残液后，先进行40~45 °C温水洗一次，然后加95~ 98°C热水皂洗，最后用冷水洗一次，完成整个染色过程。
[0042] 实施例2
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