专利名称：人棉类针织物练染一浴法染色的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种人棉类针织物练染一浴法染色，属于纺织品的染色或印花技术领域。
背景技术：
纺织业是我国的传统支柱产业，但随着全球金融危机的爆发，纺织品市场不断萎缩，同时染化料及助剂等原材料价格大幅上涨，劳动力成本的不断上升，这些因素使纺织行业的综合成本大幅增加，纺织企业的经营压力越来越大，纺织行业面临前所未有的危机。在此境况下，企业只有不断降低生产及综合成本才能抵消原材料涨价带来的成本增加。传统的人棉染色工艺是先将织物单独进行前处理后，再进行染色及后处理等流程，按此常规工艺方法，染一缸深色布直通生产一般约需10小时以上；省去前处理而直接染色及后处理的工艺，是国内外染整行业近几年开始研发的新工艺，也是印染工作者的毕生追求。但至目前为止一般技术都不成熟，存在选择性很强、品种适应性窄、品质难达到客户要求的标准。有的只针对深色或指定布类或某些染料或某些缸种等；这就阻碍了此类工艺的大面积推广，因此一直没有多大进展。随着清洁生产的深入进行，此类产品在在当今“时间就是金钱，成本就是效益”的形势下，节约时间及节约成本成为企业尤其是印染企业的必走之路，因此降低成本、提升效率的染整工艺是印染企业生存发展的一大法宝，如果还沿用老的陈旧工艺，企业很容易被淘汰出局。
发明内容
本发明的目的是提供一种工序简单、上色均匀的人棉类针织物练染一浴法染色。为实现上述目的，采取的技术方案如下
一种人棉类针织物练染一浴法染色，其流程为
入水一升温至40-60°C，入待处理样一添加软水剂、助剂398 — 10-20分钟后，添加H2O2 —添加纯碱，将pH调至8-9 — 5-10分钟后，添加染料一染色。为实现更好的使用效果，较优的设置如下
所述的染色助剂为练染一浴剂(型号398，杭州美高化工有限公司)，添加量为1-2%(质量百分比)。所述的染色的浴比为1:5-1 :20。所述的待处理样为T/C (TERYLENCE/C0IT0N，涤棉布)、CVC (chief value ofcotton，棉含量在65%以上的纺织品)、T/R (POLYESTER / RAY0N，涤/粘)布类或纱时，染料为活性染料或分散染料。所述的待处理样染色为荧光和/或分散嫩黄时，采用的染料为耐碱分散染料。所述的耐碱分散染料为德司达DIANIX嫩黄E-3G、藏青DIANIX NAVY CC或红DIANIX RED CC中的一种或多种。所述的待处理样为人棉类、天丝、竹纤维等布或纱时，染料为活性染色。
所述的待处理样的染色为敏感色时，待处理样要热冒，处理方式为60°C XlO ^(60°C下处理10分钟)，其工艺流程为入水一升温至40-60°C，入待处理试样一运行10-20分钟一排液一入水，温度调整至40°C —入软水剂、助剂398 — 10-20分钟后，添加H2O2 —添加纯碱，将PH调至8-9 — 5-10分钟后，运行10分钟一加染料，染色。所述的添加染料前，可根据待染色彩的不同，添加元明粉。正是在这样的情况下，我司技术部外联杭州美高化工助剂公司，与其合作开发练染一浴助剂398，经过双方技术人员的共同努力，经过近一年多时间的攻关，终于成功研发出人棉织物练染一浴工艺，彻底摒弃传统的只有先经前处理后才能染色的做法，直接对毛坯进行煮漂染色(一浴一步完成)。经过我司一年的大货生产实践证明，该技术非常成熟，与 传统工艺比，节约生产时间2-3小时，吨布节约综合成本约700元，针对人棉布类现已全面实施了该工艺，据估算每年为公司节约生产成本约800万元左右。本发明中，凡是显色在三角形内角平分的交点上的均为敏感色，根据车间生产的 难易程度，把产品划出一部分为敏感色，黄色系列，绿色系列，浅蓝色系列，浅色荧光系列，非荧光系列相对荧光系列也属于敏感色，具体产品具体分析。
具体实施例方式实施例I
本实施例中，待处理的试样为T/C、C/T、CVC、T/R布类或纱。将待处理的试样按照如下工艺过程进行染色入水一升温50°C入布一入软水剂、398—入布运行10分钟一入H2O2—入纯碱，将PH调至8-9—运行5分钟一入分散料一准备染色。其中，软水剂添加量为0. 5g/l，添加染色助剂，即练染一浴助剂398，添加量为1. 5% (质量百分比);染色浴比为1:5 ;根据染色色彩的不同，染浅色、鲜色时，H2O2为5 g/1 ;染中色时，H2O2为3 g/1 ;染深色时，不用H2O2 ;纯碱的添加量为0. 08g/L，将pH调至8-9。染料的量根据色彩的浓淡具体调配；当染色色彩为荧光和/或分散嫩黄时，需采用耐碱分散染料，如德司达DIANIX嫩黄E-3G、藏青DIANIX NAVY CC或红DIANIX RED CC中的一种或多种。本实施例中技术方案，省去单独前处理工序，将煮漂和染色合二为一，其它后处理等工艺均按本行业常规工艺进行操作，与现有技术中的常规方案相比，工序得到简化，而染色效果仍然可以满足现行染色的色牢度等方面的标准。以染浅鲜色时的处理结果为例，采用本实施例技术方案具有以下优点
①可省去漂底时间190分钟(约3小时)；
②省去助剂成本0.237元/公斤布，即237元/吨布；
③省去电耗成本0.174元/公斤布，即174元/吨布；
④省蒸汽成本0.3元/公斤布，即300元/吨布；
⑤染色时增加助剂成本67元/吨布；
可节省综合成本237. 5+174+160+300-67 = 804. 5 (元 / 吨布)。实施例2
本实施例中，待处理的试样为人棉类、天丝、竹纤维等布或纱。将待处理的试样按照如下工艺过程进行染色入水一升温60°C入布一运行10分钟一入软水剂、助剂一运行10分钟一加染料一染色。其中，当待染色彩为敏感色、很浅色等时，待处理试样要进行热冒(60°C XlO ^ )一缸水排掉再按如下染色工艺流程进行染色入水一升温至40-60°C，入待处理试样一运行10-20分钟一排液一入水，温度调整至40°C —入软水剂、助剂398 — 10-20分钟后，添加H2O2 —添加纯碱，将pH调至8-9 — 5-10分钟后，运行10分钟一加染料，染色。其中，软水剂添加量为0. 5g/l，添加染色助剂，即练染一浴助剂398，添加量为1.5% (质量百分比);染色浴比为1:20 ;依据不同的颜色，染料用量不同，元明粉及纯碱用量也不同，其配比可按现有技术的常规比例进行调配。本实施例省去单独前处理工序，将煮漂和染色合二为一，直接用毛胚布复样，与现有技术中的常规方案相比，工序得到简化，而染色效果仍然可以满足现行染色的色牢度等方面的标准。采用本实施例技术方案具有以下优点
①可省去精炼去油时间约150分钟，即2.5小时；
②可省去前处理助剂成本178元/吨布；
③可省3缸水，节约水费240元/吨布；
④可省电费104元/吨布；
⑤可省蒸汽180元/吨布；
⑥染色时增加助剂成本70元/吨布；
节省综合成本178+240+104+180-70 = 632 (元/吨布)。采用本发明技术方案，可大大缩短了工艺时间，生产稳定性好，提高了生产效率，而且综合生产成本降低显著，同时也提升了织物品质和颜色一次成功率。
权利要求
1.人棉类针织物练染一浴法染色，其特征在于，其流程为入水一升温至40-60°C， 入待处理样一添加软水剂、助剂398 — 10-20分钟后，添加H2O2 —添加纯碱，将pH调至 8_9 — 5-10分钟后，添加染料一染色。
2.根据权利要求I所述的人棉类针织物练染一浴法染色，其特征在于所述的染色助剂为练染一浴剂，添加量为1_2%。
3.根据权利要求I所述的人棉类针织物练染一浴法染色，其特征在于所述的染色的浴比为I :5-1 20o
4.根据权利要求I所述的人棉类针织物练染一浴法染色，其特征在于所述的待处理样为T/C、C/T、CVC、T/R布类或纱时，染料为活性染料或分散染料。
5.根据权利要求I或4所述的人棉类针织物练染一浴法染色，其特征在于所述的待处理样染色为荧光和/或分散嫩黄时，采用的染料为耐碱分散染料。
6.根据权利要求5所述的人棉类针织物练染一浴法染色，其特征在于所述的耐碱分散染料为德司达DIANIX嫩黄E-3G、藏青DIANIX NAVY CC或红DIANIX RED CC中的一种或多种。
7.根据权利要求I所述的人棉类针织物练染一浴法染色，其特征在于所述的待处理样为人棉、天丝、竹纤维等布或纱时，染料为活性染色。
8.根据权利要求1、4或7所述的人棉类针织物练染一浴法染色，其特征在于，所述的待处理样的染色为敏感色时，待处理样要热冒，处理方式为60°C XlO '，其工艺流程为入水一升温至40-60°C，入待处理样一运行10-20分钟一排液一入水，温度调整至40°C —入软水剂、助剂398 — 10-20分钟后，添加H2O2 —添加纯碱，将pH调至8_9 — 5-10分钟后，运行 10分钟一加染料，染色。全文摘要
本发明公布了一种人棉类针织物练染一浴法染色，属于纺织品的染色或印花技术领域。其流程为入水→升温至40-60℃，入待处理样→添加软水剂、助剂398→10-20分钟后，添加H2O2→添加纯碱，将pH调至8-9→5-10分钟后，添加染料→染色。其中，所述的染色助剂为练染一浴剂，添加量为1-2%；所述的待处理样为T/C、C/T、CVC、T/R布类或纱时，染料为活性染料或分散染料；所述的待处理样为人棉、天丝、竹纤维等布或纱时，染料为活性染色。采用本发明技术方案，可大大缩短了工艺时间，生产稳定性好，提高了生产效率，而且综合生产成本降低显著，同时也提升了织物品质和颜色一次成功率。
文档编号D06P3/60GK102978979SQ20121045736
公开日2013年3月20日 申请日期2012年11月15日 优先权日2012年11月15日
发明者李进堂, 陈全胜, 葛兴荣 申请人:绍兴市华绅纺织品整理有限公司