专利名称：发光管的制造方法及其使用的型芯的制作方法
技术领域：
本发明涉及发光管，特别是关于用陶瓷基材料形成的发光管的制造方法及其使用的型芯。
背景技术：
作为依旧使用廉价的水银灯用稳定器的金属蒸汽放电灯，公知的有金属卤化物灯。通常，在金属蒸汽放电灯中，主要使用石英形成的发光管，但是，近年来，为了提高耐热性，也使用以陶瓷形成的发光管。
图33A及B是表示以往陶瓷形成的发光管例子的断面图。在图33A的例子中，以往的发光管由圆筒状的本管101、用于容纳一对主电极(图中未示)的细管102a与102b、及用于将细管102a与102b设置到本管101上的连接部件103构成(参照特开平11-162416号公报)。图33B的例子为，在图33A的结构上再设置用于容纳辅助电极的细管102c(参照特开平10-106491号公报)。
在图33A所示的发光管中，本管101通过橡胶模压成形制造，而在图33B所示的发光管中，本管101通过在挤压加工成形后再经过吹制成形制造。另外，在图33A及图33B的发光管中，细管102a、102b及102c通过挤压成形制造，连接部件103通过金属模成形制造。将单独制造的部件组合，之后进行烧成成形，制成发光管。
但是，图33A及B所示的发光管，由于各部件是单独制作的，所以，当将这种发光管作为金属蒸汽放电灯的发光管使用时，放电时的内压力上升所产生的内部应力会集中到各部件的连接部分上。特别是，对于本管101与连接部103的连接部分来说，由于本管101内侧附近的区域104的机械强度小，所以会出现因内部应力导致在区域104产生裂化的情况。
此外，分别单独制作上述的构成发光管的部件时，由于需要将制造出的各部件组合在一起的工序，所以也导致了费用太高的问题。
另一方面，作为解决上述问题的方法，也有人们提出的将发光管一体成形的浇铸成形法(例如，参照特开平11-204086)。图34是表示用以往的浇铸成形法形成的发光管的断面图。在图34中，100a是用于容纳电极的细管，100b是作为放电空间的本管。
图35～图38是表示以往浇铸成形法的一个工序的断面图，示出了连续的一连串工序。下面用图35～图38说明用浇铸成形法的发光管的制造方法。
最初，如图35所示，在石膏模110的内部空间内浇入并填充陶瓷粉末、粘合剂及水为主要成分的浆液。膏模110的内部空间是对应于发光管的外部形状形成的。
接着，如图36所示，用石膏模110吸收浆液111的主要成分中的水，到成为所希望的成形体的厚度之后，陶瓷粉末与粘合剂的混合物112附着在石膏模110的内部表面。
然后，如图37所示，排出空间内的剩余浆料，将附着的混合物112干燥。最后，如图38所示，将成形体113从石膏模110取出。对取出的成形体进行烧成等后处理，就可得到图34所示的发光管。
但是，用上述图35～图38所示的浇铸成形法，在形成70W以下的低瓦特小型发光管的情况下，由于发光管的细管100a(参照图34)特别细的形成，所以，会出现从石膏模110剥离时或运输时，细管100a折断的问题产生。
另外，用上述图35～图38所示的浇铸成形法，由于是用石膏模110吸收水，陶瓷粉末与粘合剂粉末附着在石膏模110的表面上，所以，从宏观上来说，只能使发光管的壁厚达到均匀。因此，例如，要做到仅仅让从发光管的细管100a延伸到本管100b的锥部的壁厚较其他部分的厚度厚一些是非常困难的。
另一方面，在使用上文描述的浇铸法的情况下，如果对成形体进行机械加工，以此部分地改变壁厚是可能的。但是，进行这样的机械加工是导致成本上升的主要原因。
再者，用上述图35～图38所示的浇铸成形法，组装有用这种方法形成的发光体的发光等还存在有不能照明的情况。这是因为成形用的石膏模110的主要成分钙附着在发光管的中空成形体113的表面所致，这一点也应考虑。
因此，本发明的目的是，解决上述课题，提供一种可使发光管一体成形、而且能抑制发光管的细管折损的发光管的制造方法及其所使用的型芯。
发明内容
为了完成上述目的，本发明的发光管的制造方法是通过在模的内部注入材料，制造出由成为放电空间的本管与用于容纳电极的细管构成的发光管的发光管制造方法，至少具有在上述材料的注入之前，将型芯设置到上述模的内部的工序，上述型芯由用于形成上述细管的内部形状的部分和用于形成上述本管的内部形状的部分构成，并且在用于形成上述细管的内部形状的部分设有轴体。
在上述本发明的发光管的制造方法中，上述模最好用金属材料、树脂材料或陶瓷基材料形成，注入上述模与型芯之间的材料最好是以陶瓷粉末、溶剂及硬化剂为主要成分的浆液。此外，在最佳形式中，还包括使注入设有上述型芯的模中的上述浆液硬化、形成浆液硬化体的工序；从上述模中取出上述浆液硬化体与上述型芯的一体物、并分离上述浆液硬化体与上述型芯的工序；对与上述型芯分离的上述浆液硬化体进行烧成的工序。
另外，上述本发明的发光管的制造方法，在其最佳形式中，还包括用于形成上述型芯的工序，该型芯这样形成在型芯成形用的模的内部，设置上述轴体，充填热可熔性材料或可燃性材料，使至少用于形成上述本管的内部形状的部分由上述热可熔性材料或上述可燃性材料形成。
此外，上述本发明的发光管的制造方法，最好是，在上述的型芯中，两个用于形成上述细管的内部形状的部分夹着用于形成上述本管的内部形状的部分相互对峙地设置着，处在一个用于形成上述细管的内部形状的部分中的轴体与处在另一个用于形成上述细管的内部形状的部分中的轴体是共用的一根轴体。另外，上述型芯也可以设有两根以上轴体。
上述本发明的发光管的制造方法，在上述轴体的周围可形成热可熔性材料或可燃性材料的层。上述轴体由金属材料、树脂材料或陶瓷基材料形成。此外，如果上述轴体由通电而发热的材料形成，则使上述轴体发热，将上述型芯的由上述热可熔性材料形成的部分熔融，由此，可进行上述浆液硬化体与上述型芯的分离。
其次，为了完成本发明的目的，本发明的发光管制造中用的型芯是在模的内部注入材料、制造出由成为放电空间的本管与用于容纳电极的细管构成的发光管时，预先设置在上述模的内部的型芯，其特征是，由用于形成上述细管的内部形状的部分和用于形成上述本管的内部形状的部分构成，并且在用于形成上述细管的内部形状的部分设有轴体。
在上述本发明的型芯中，其最佳形式是，用于形成上述本管的内部形状的部分由热可熔性材料或可燃性材料形成。此外，最好是，两个用于形成上述细管的内部形状的部分夹着用于形成上述本管的内部形状的部分相互对峙地设置着，处在一个用于形成上述细管的内部形状的部分中的轴体与处在另一个用于形成上述细管的内部形状的部分中的轴体是共用的一根轴体。
另外，在上述本发明的型芯中，也可以设有两根以上轴体。用于形成上述细管的内部形状的部分也可以通过在上述轴体的周围设置热可熔性材料或可燃性材料的层而形成。再者，上述轴体可由金属材料、树脂材料或陶瓷基材料形成。上述轴体由通电而发热的材料形成。
图1是表示实施方式1的发光管制造方法的一个工序的断面图。
图2是表示实施方式1的发光管制造方法的一个工序的断面图。
图3是表示实施方式1的发光管制造方法的一个工序的断面图。
图4是表示实施方式1的发光管制造方法的一个工序的断面图。
图5是表示实施方式1的发光管制造方法的一个工序的断面图。
图6是表示实施方式1的发光管制造方法的一个工序的断面图。
图7是表示实施方式1的发光管制造方法的一个工序的断面图。
图8是表示实施方式1的发光管制造方法的一个工序的断面图。
图9是表示实施方式1的发光管制造方法的一个工序的断面图。
图10是表示实施方式1的发光管制造方法的一个工序的断面图。
图11是表示实施方式2的发光管制造方法的一个工序的断面图。
图12是表示实施方式2的发光管制造方法的一个工序的断面图。
图13是表示实施方式2的发光管制造方法的一个工序的断面图。
图14是表示实施方式2的发光管制造方法的一个工序的断面图。
图15是表示实施方式3的发光管制造方法的一个工序的断面图。
图16是表示实施方式3的发光管制造方法的一个工序的断面图。
图17是表示实施方式3的发光管制造方法所使用的型芯的断面图。
图18是表示实施方式4的发光管制造方法的一个工序的断面图。
图19是表示实施方式4的发光管制造方法的一个工序的断面图。
图20是表示实施方式4的发光管制造方法的一个工序的断面21是表示实施方式4的发光管制造方法的一个工序的断面图。
图22是表示实施方式4的发光管制造方法的一个工序的断面图。
图23是表示实施方式4的发光管制造方法的一个工序的断面图。
图24是表示实施方式4的发光管制造方法的一个工序的断面图。
图25是表示实施方式4的发光管制造方法的一个工序的断面图。
图26是表示实施方式4的发光管制造方法的一个工序的断面图。
图27是表示实施方式5的发光管制造方法的一个工序的断面图。
图28是表示实施方式5的发光管制造方法的一个工序的断面图。
图29是表示实施方式5的发光管制造方法的一个工序的断面图。
图30是表示实施方式6的发光管制造方法的一个工序的断面31A是表示实施方式7的发光管制造方法所使用的型芯的示意图，图31B是表示用实施方式7的发光管制造方法制作的发光管的示意图。
图32A是表示实施方式8的发光管制造方法所使用的型芯的示意图，图32B是表示用实施方式8的发光管制造方法制作的发光管的示意图。
图33是表示以往陶瓷形成的发光管例子的断面图。
图34是表示用以往的浇铸成形法形成的发光管的断面图。
图35是表示以往浇铸成形法的一个工序的断面图。
图36是表示以往浇铸成形法的一个工序的断面图。
图37是表示以往浇铸成形法的一个工序的断面图。
图38是表示以往浇铸成形法的一个工序的断面图。
图39是表示备有实施方式1的发光管的金属蒸汽放电灯的构成的简要构成图。
具体实施例方式
实施方式1下文，参照图1～图10说明本发明实施方式1的发光管制造方法及其所使用的型芯。图1～图10分别是表示实施方式1的发光管制造方法的一个工序的断面图，图1～图10所示的工序是一连串的工序。此外，本实施方式1的制造方法包括用于制造本实施方式1的型芯的工序，图1～图10中的图1～图4示出了本实施方式1的型芯的一连串制造工序。
本实施方式1的发光管制造方法，是将本实施方式1的型芯预先置于发光管成形用的模(以下称作“发光管成形模”)的内部，之后在发光管成形模与型芯之间注入材料，制造发光管的方法。制造的发光管由成为放电空间的本管与用于容纳电极的一对(两个)细管构成(参照后述的图10)。
最初，如图1所示，预备型芯成形用的模(以下称作“型芯成形模”)1及2。在型芯成形模1上设有凹部1a，在型芯成形模2上设有凹部2a。因此，型芯成形模1与2接合时，由凹部1a与凹部2a形成空间。凹部1a与凹部2a设置成使其空间形状成为成形对象的型芯形状。
此外，发光管通过进行后述的最终烧成处理等完成。发光管的内部由型芯制成。因此，为了使烧成后发光管的内部形状为给定形状，计算烧成后的发光管的收缩率，形成凹部1a与凹部2a。
5是注入并填充材料用的浇口，设置成从凹部2a的中央部分流入材料的结构。此外，在实施方式1中，型芯成形模1与型芯成形模2虽然是用不锈钢制成的，但是，并不限于此，也可以由不锈钢以外的铝等金属材料、或丙烯酸酯、尼龙等树脂材料、或氧化铝等的不含钙的陶瓷材料制成。
接着，如图2所示，将型芯成形模1和型芯成形模2接合，在凹部1a与凹部2a形成的空间内设置轴体3。轴体3的设置是这样进行的，使轴体3的中心轴与形成的型芯的中心轴一致。轴体3除了中央部分以外，与模1和模2密封接触。在本实施方式1中，轴体3使用树脂材料形成的一根芯线，该轴体3为型芯的中心轴。另外，轴体3还可以用树脂材料以外的材料例如金属材料或陶瓷基材料等形成。轴体3的直径由于会对发光管的内径产生影响，所以，通过计算烧成后的收缩率设定轴体3的直径。
接着，如图3所示，将热可熔性材料4填充到设置轴体3的空间内。在本实施方式1中，热可熔性材料4使用石蜡基蜡(熔点70℃)，该石蜡基蜡在加热到90℃熔融的状态下从浇口5注入。注入之后，将流入有热可熔性材料4的型芯成形模1和型芯成形模2放置到成为室温之后，使热可熔性材料4固化。
之后，如图4所示，如果将型芯成形模1和型芯成形模2分离，就可以得到型芯6。型芯6由用于形成发光管的本管内部形状的部分(以下在本说明书中称作“本管成形部”)6b和用于形成发光管的细管内部形状的部分(以下在本说明书中称作“细管成形部”)6a构成。在本实施方式1中，细管成形部6a为两个，一个细管成形部6a与另一个细管成形部6a位于夹着本管成形部6b而对峙的位置。
本实施方式1的型芯6，只有本管成形部6b由热可熔性材料4形成。细管成形部6a仅由轴体3形成，在细管成形部6a上没有热可熔性材料4。处在一个细管成形部6a的轴体与处在另一个细管成形部6a的轴体是共用的一根轴体3。
此外，在将型芯成形模1和型芯成形模2分割时，热可熔性材料4的导入部分、即留在浇口5内的固化的热可熔性材料4a从型芯6切断，但是，由于切断部分的表面粗糙度比较大，所以有必要根据需要对型芯6进行研磨处理。
接着，如图5所示，预备设置有凹部7a的发光管成形模7和设置有凹部8a的发光管成形模8，将上述得到的型芯6设置在凹部7a和凹部8a所构成的空间内。凹部7a和凹部8a设置成使该空间的形状成为成形对象的发光管的形状。因此，型芯6与凹部7a和凹部8a之间形成用于使发光管成形的空间13。
此外，由于成形的成形体经过烧成后成为发光管，所以，为了使烧成后的发光管的外部形状成为给定形状，通过计算烧成所产生的收缩率，形成凹部7a和凹部8a。在本实施方式1中，发光管成形模7与发光管成形模8由不锈钢制作，但是，并不限于此，也可以用不锈钢以外的金属材料或树脂材料、陶瓷材料制作。
另外，在设置型芯6时，如果型芯6、发光管成形模7及发光管成形模8的位置重合不够充分，所得到的发光管的厚度就不均匀。因此，在本实施方式中，轴体3的一个端部插入并固定到发光管成形模7上所形成的凹部7b与发光管成形模8上所形成的凹部8b两者所构成的孔中。另外，在发光管成形模7及发光管成形模8的轴体3的另一端侧，安装有定位用板部件9，该定位用板部件9上设置有与轴体3同直径的孔10，轴体3的另一端部插入并固定到该孔10中。因此，型芯6、发光管成形模7及发光管成形模8的位置能高精度地重合。另外，11是用于将定位用板部件9固定到发光管成形模7及发光管成形模8上的定位销。
接着，如图6所示，在空间13内，注入以陶瓷粉末、溶剂及硬化剂为主要成分的浆液12。浆液12是发光管的主成分。在本实施方式1中，浆液12的调制按下述方法进行。首先，用锅将重量份为0.05的作为添加物的氧化镁、重量份为1.0的作为分散剂的聚羟酸盐、重量份为10的作为硬化剂的水溶性环氧树脂、重量份为25的作为溶剂的水与重量份为100的氧化铝粉末混合。在该混合液中，添加重量份为2的能与上述水溶性环氧主剂起反应引起硬化的胺基硬化剂，用锅混合，调制出浆液12。
注入后，在室温中放置2日，在硬化剂的作用下，使浆液12硬化，形成浆液硬化体14。另外，在本实施方式1中，硬化剂虽然使用了环氧树脂，但并不限于此。作为硬化剂，还可以使用例如可通过室温或加热硬化的苯酚基树脂、尿素基树脂及尿烷基树脂，能得到同样的效果。
另外，在本实施方式1中，虽然是通过硬化剂的作用进行浆液的硬化，但是，除此之外，也可以利用例如溶胶-凝胶作用使浆液硬化。此外，还可以使浆液中含有单体，利用单体的游离基聚合形成交联聚合物，使浆液硬化。
接着，如图7所示，将发光管成形模7与发光管成形模8分离，取出型芯6与浆液硬化体14成为一体的构成物。然后，如图8所示，从型芯6与浆液硬化体14成为一体的构成物中拔出轴体3。由此，得到内部残存有固化的热可熔性材料4的浆液硬化体14。
此外，在本实施方式1中，作为构成型芯6的轴体3，可以使用通过镍铬耐热合金线等的通电而发热的材料形成的轴体。如果是这种情况，通过从轴体3的两端部通电使轴体3发热，可以使轴体3周围的热可熔性材料4熔融。因此，轴体3与热可熔性材料4的粘着力比较弱，很容易除去轴体3。
此外，作为轴体3，也可以使用由热传导性高的材料形成的轴体。如果是这种情况，从轴体3的两端部传导热，也可以使轴体3周围的热可熔性材料4熔融。因此，即使在这种情况下，与上述镍铬耐热合金线的情况一样，轴体3与热可熔性材料4的粘着力也比较弱，很容易除去轴体3。
接着，如图9所示，将内部残存有热可熔性材料4的浆液硬化体14置于设定温度为90℃的恒温槽内，使固化的热可熔性材料4熔融，从浆液硬化体14的内部排出。然后，将排出热可熔性材料4、内部为中空的浆液硬化体14置于空气中，在温度为400℃下保持5小时，使包含在浆液硬化体14中的有机成分分解、飞散。接着，将浆液硬化体14在温度为1300℃下临时烧成2小时。之后，将该烧成的浆液硬化体14在氢氛围中并在温度为1900℃下烧成2小时，进行烧结。
根据该工序，最终如图10所示，可以得到有透光性的金属蒸汽放电灯用发光管16。此外，16a是用于容纳电极的细管，16b是成为放电空间的本管。
于是，本实施方式1的发光管的制造方法，其特征在于，细管成形部6a使用轴体3形成的型芯6(参照图5～图7)。因此，发光管16的细管16a的内径通过选择轴体3的外径得以控制，与以往技术相比可得到具有更细的细管的发光管。另外，由于型芯具有轴体3，所以，成形体从发光管成形模7及8分离时施加的力或运送时的振动等导致成形体的细管16a的部分产生折损的现象得到了抑制。
另外，在70W用等比较低瓦特的金属蒸汽放电灯用发光管中，细管16a是非常细长的结构，例如其内径约为0.8mm，长度约为25mm。在这种情况下，在型芯的细管成形部中，要求其直径约为1mm。因此，如果使用柔软的材料形成的型芯，该细长形状的部分即细管成形部很容易折损，结果，制造的原材料利用率显著劣化。但是，在本实施方式1中，由于上述的细管成形部具有轴体3，所以，可抑制细管成形部折损的发生，显著地提高了生产率。
另外，利用上述以往的方法的浇铸成形法，只能使发光管的壁厚均匀，若不在成形后或烧成后进行机械加工处理，则存在不能自由改变发光管壁厚的问题。但是，在本实施方式1中，通过变更型芯6的形状，可自由设定发光管的壁厚。
例如，在图10中，考虑了使本管16b上的与细管16a的锥状连接部的厚度tp大于本管16b上的直线状中央部的厚度ts的情况。在这种场合，在图5中，最好是将型芯6的形状设计成使型芯6的锥状部分17与发光管成形模7或发光管成形模8的距离lp大于型芯6的直线状部分18与发光管成形模7或发光管成形模8的距离1s。
对按照上述方式得到的发光管16测定穿透率及机械强度所得到的结果是，上述得到的发光管16与上述浇铸成形法形成的以往的发光管等同。此外，对于按照上述方式得到的发光管16进行组成分析所得到的结果是，可以确认不含钙成分。这是因为在本实施方式1中使用了不锈钢制成的金属模作为型芯成形模1及2、发光管成形模7及8的结果。
此外，制作100个图10所示的发光管16，用这些发光管也制作100个图39所示的金属蒸汽放电灯，进行照明试验，此外，图39是表示备有实施方式1的发光管的金属蒸汽放电灯构成的概略构成图。
如图9所示，发光管16置于一端封闭、而且另一端开口的外管120的内部。发光管16的两个细管上安装有导线124a及124b，导线124a及124b与配置在发光管16内部的电极(图中未示)连接。在外管120的开口端部设置有灯头121。122a及122b是从心柱122导出的心柱导线，心柱导线122a与导线124a连接，心柱导线122b通过电源供给线123与导线124b连接。
照明的试验结果表明，全部没有不照明的灯，根据本实施方式1的发光管制造方法制作的发光管质量好。另一方面，用以往制造方法制作的发光管的金属蒸汽放电灯，其中100个中有5个不能照明。
在上述图1～图10所示的例子中，形成型芯6的热可熔性材料4使用了石蜡基蜡，但是，取而代之，使用在100℃左右加热熔融的乙烯·聚乙酸乙烯树脂制作型芯，实施与上述图1～图10所示的同样的工序，进行发光管的制造。
结果，在这种场合也能得到拥有与图10所示的发光管16同样尺寸、形状及陶瓷特性的发光管。此外，在本实施方式1中，型芯的形成材料也可以使用聚乙烯基树脂等的可在低温下加热熔融的树脂，没有特别的限定，不言而喻，使用石蜡基蜡、乙烯·聚乙酸乙烯树脂以外的材料，也能得到同样的效果。
实施方式2
下面，参照图11～图14，说明本发明实施方式2的发光管的制作方法及其所使用的型芯。图11～图14分别是表示实施方式2的发光管制造方法的一个工序的断面图，图11～图14所示的工序是一连串的工序。
本实施方式2的发光管制造方法与实施方式1同样，是在发光管成形模的内部注入材料、制造发光管的方法。制造的发光管是与上述图10所示的同样的发光管。但是，在本实施方式2中，在型芯的细管成形部上的轴体周围也形成热可熔性材料构成的层的这一点，与实施方式1不同。即是说，在本实施方式2中，型芯的细管成形部由轴体和热可熔性材料形成。
最初，如图11所示，预备设有凹部21a的型芯成形模21和设有凹部22a的型芯成形模22，将型芯成形模21与型芯成形模22接合，在凹部21a与凹部22a形成空间内设置轴体23。
与实施方式1的型芯成形模同样，通过计算烧成后的发光管的收缩率，形成凹部21a与凹部22a。型芯成形模21与型芯成形模22虽然也是用不锈钢制成，但是，与实施方式1同样，并不限于此。然而，作为轴体23，与实施方式1不同，采用不锈钢形成的芯线。另外，与实施方式1不同，轴体23与凹部21a及凹部22a不接触。
接着，如图12所示，在设置有轴体23的空间内填充热可熔性材料24。热可熔性材料24可以使用与实施方式1同样的石蜡基蜡，将热可熔性材料24从浇口25注入。注入后，将注入有热可熔性材料24的型芯成形模21和型芯成形模22放置到变成室温为止，使热可熔性材料24固化。
随后，如图13所示，如果将型芯成形模21和型芯成形模22分离，就可以得到型芯26。所得到的型芯26与实施方式1同样，是两个细管成形部26a夹着本管26b的结构，但是，不仅本管成形部26b与实施方式1不同，而且，细管成形部26a也用热可熔性材料24形成的这一点，也与实施方式1不同。
此外，在本实施方式2中，浇口25不设置在实施方式1那样的使材料向本管成形部26b流入的位置，而是设置在使材料从一个细管成形部26a的端部流入的位置。因此，对灯特性有大的影响的形成发光管本管的部分、即本管成形部26b不会象实施方式1那样表面比较粗糙，当然，就不需要进行实施方式1所述的研磨处理。
但是，在本实施方式2中，也可以与实施方式1一样，将浇口25设置成使材料向本管成形部26b流入的结构。在这种情况下，同样如图13所示，可以得到不仅本管成形部26b由热可熔性材料形成，而且细管成形部26a也由热可熔性材料形成的型芯26。
接着，如图14A所示，预备设置有凹部278的发光管成形模27和设置有凹部28a的发光管成形模28，将上述得到的型芯26设置在凹部27a和凹部28a所构成的空间内。型芯26的设置进行与实施方式1中的图5同样的工序，也设置有使发光管成形模27与发光管成形模28的位置重合用的凹部27b和凹部28b。
之后，与实施方式1同样，在用于形成发光管的空间30内注入浆液，使之硬化，从发光管成形模27与发光管成形模28中取出型芯和浆液硬化体的一体物，排除用于形成型芯26的轴体23及热可熔性材料24并进行烧成(参照图6～图9)。由此，可得到与实施方式1同样的发光管(参照图10)。此外，注入的浆液是与实施方式1同样的浆液。
于是，在本实施方式2中，与实施方式1同样，其特征在于，使用了在细管成形部设有轴体的型芯。由此，本实施方式2也能得到上述实施方式1中所描述的效果。
但是，在本实施方式2中，除了实施方式1所描述的效果外，还能获得如下优点提高了发光管细管的内部形状设计自由度，换言之，提高了型芯26的外部形状设计自由度。例如，在图11～图13所示的型芯成形模21及22中，若在成形细管成形部26a的区域设有凹部，则可如图14B所示，在型芯的细管成形部简单地设置凸部29。此外，对于发光管的内部形状来说，很容易在细管途中设置凹凸结构。
另外，在实施方式1中，在除去不必要的热可熔性材料之前，必须从浆液成形体中取出型芯的轴体，但是，在本实施方式2中，可以在浆液硬化后保持有轴体23的状态下进行加热，一起除去热可熔性材料24和轴体23。
实施方式3下面，参照图15～图17，说明本发明实施方式3的发光管的制作方法及其所使用的型芯。图15～图16分别是表示实施方式3的发光管制造方法的一个工序的断面图，图15及图16所示的工序是一连串的制造工序。图17是表示实施方式3的发光管制造方法所使用的型芯的断面图。
最初，如图15所示，预备设有凹部31a的型芯成形模31和设有凹部32a的型芯成形模32，将型芯成形模31与型芯成形模32接合，在凹部31a与凹部32a形成空间内设置轴体33。35是注入材料用的浇口。
在本实施方式3中，型芯成形模31与型芯成形模32制作成与实施方式2所示的型芯成形模同样的形状。但是，型芯成形模31与型芯成形模32由硅酮橡胶形成，这一点与实施方式2不同。另外，轴体33使用氧化铝形成的陶瓷芯线，这一点也与实施方式2不同。
接着，如图16所示，在设置有轴体33的空间内填充热可燃性材料34。在本实施方式3中，作为热可燃性材料34，使用喷雾干燥颗粒粉末，并且从浇口35填充，喷雾干燥颗粒粉末是通过在碳粉中使用丁缩醛树脂作为粘合剂调制所得到的。
接着，从型芯成形模31的侧面31b和型芯成形模32的侧面32b施加1800kg/cm2的各向同性静水压力，进行所谓的橡胶模压成形。随后，将型芯成形模31与型芯成形模32分割，得到图17所示的型芯36。型芯36与实施方式2中的型芯同样，其中心设有轴体33，不仅本管成形部36b是用热可熔性材料34形成的，细管成形部36a也是用热可熔性材料34形成的。
接着，与实施方式1同样，将上述得到的型芯36配置到发光管成形模中，向发光管成形模内部注入浆液，使之硬化，取出型芯和浆液硬化体的一体物，排除用于形成型芯36的轴体33(参照图6～图8)。接着，将浆液硬化体置于空气中，在温度为400℃下保持5小时，使包含在浆液硬化体14中的有机成分分解之后，再在空气中并在温度为600℃下保持10小时，由此，使碳热分解，完全除去型芯36(参照图9)。
之后，将完全除去型芯的浆液硬化体置于空气中，在温度为1300℃下临时烧成2小时，再在氢氛围中并在温度为1900℃下烧成2小时，进行烧结。由此，可得到与实施方式1同样的发光管(参照图10)。此外，注入的浆液也与实施方式1同样。
于是，在本实施方式3中，与实施方式1同样，其特征在于，使用了在细管成形部设有轴体的型芯。因此，本实施方式3也能获得上述实施方式1所描述的效果。另外，本实施方式3还能获得实施方式2所描述的效果。
实施方式4
下面，参照图18～图26，说明本发明实施方式4的发光管的制作方法及其所使用的型芯。图18～图26分别是表示实施方式4的发光管制造方法的一个工序的断面图，图18～图26所示的工序是一连串的制造工序。
此外，本实施方式4的制造方法也包括用于制造实施方式4的型芯的工序，图18～图26中的图18～图20示出了实施方式4的型芯的一连串的工序。另外，在图18～图23中，B图示出了沿A图中的剖面线(线A-A′～线F-F′)切开的断面。
本实施方式4的发光管制造方法也与实施方式1同样，是在发光管成形模的内部注入材料、制造发光管的方法。但是，在本实施方式4中，其不同点在于一个细管可容纳两根电极的结构这一点。
最初，如图18A及B所示，预备型芯成形模41和型芯成形模42，将型芯成形模41与型芯成形模42重合，在设置于型芯成形模41上的凹部41a与设置于型芯成形模42上的凹部42a之间的空间内设置轴体43。在本实施方式4中，凹部41a与凹部42a也是通过计算烧成后的发光管收缩率形成的。45是浇口。另外，与实施方式1同样，型芯成形模41和型芯成形模42用不锈钢制作，但不限于此。
在本实施方式4中，如后述的图26所示，为了让细管容纳3根电极，按照图18B所示的方式配置的轴体43为两根轴体43a及43b，两根轴体中的轴体43a配置成与型芯的中心轴一致，轴体43b平行于轴体43a地沿其横向配置着。轴体43a及轴体43b与实施方式1同样，用树脂材料形成，但并不限于此。
接着，如图19A及图19B所示，在配置了轴体43a及轴体43b的空间内填充热可熔性材料44。本实施方式4也与实施方式1同样，热可熔性材料44使用石蜡基蜡，注入之后，将热可熔性材料44放置在室温下固化。
随后，如图20A及20B所示，如果将型芯成形模41和型芯成形模42分离，就可以得到型芯46。型芯46由3个细管成形部46a和本管成形部46b构成。此外，本实施方式4也与实施方式1同样，只有本管成形部46b由热可熔性材料形成。细管成形部46a仅由轴体43a或轴体43b形成。此外，本实施方式4也需要研磨处理。
接着，如图21A及21B所示，预备设置有凹部47a的发光管成形模47和设置有凹部48a的发光管成形模48，将型芯46设置在凹部47a和凹部48a所构成的空间内。因此，构成用于形成发光管的空间45。本实施方式4也与实施方式1同样，凹部47a和凹部48a是通过计算烧成后的收缩率形成的，发光管成形模47与发光管成形模48由不锈钢制作。此外，虽然图中未示，但是，在本实施方式4中，为了提高型芯46的位置重合，也使用实施方式1所采用的定位用板部件或定位销。
接着，如图22A及22B所示，在空间45内，注入以陶瓷粉末、溶剂及硬化剂为主要成分的浆液50，放置在室温中，形成浆液硬化体51。另外，浆液50与实施方式1所使用的浆液一样。之后，如图23A及23B所示，将发光管成形模47与48分离，取出型芯46与浆液硬化体51成为一体的构成物。
此外，如图24所示，从型芯46与浆液硬化体51成为一体的构成物中拔出轴体43a及43b。另外，本实施方式4中，轴体43a及43b也可以使用镍铬耐热合金线等的通电而发热的材料所形成的轴体。在这种情况下，通电使得热可熔性材料44熔融，因此，很容易拔出轴体43a及43b。
接着，如图25所示，将残存在浆液硬化体51内部的热可熔性材料44排出。在本实施方式4中，热可熔性材料44的排出也与实施方式1一样，是将浆液硬化体51置于恒温槽内进行的。随后，与实施方式1同样，排出热可熔性材料44，相对于内部成为中空的浆液硬化体51进行有机成分的分解及飞散，再进行临时烧成、烧成，通过这样的烧结，得到图26所示的发光管52。
在图26所示的发光管中，52a及52c是用于容纳电极的细管，52b是成为放电空间的本管。细管52c构成可容纳两根电极的结构，除了主电极外，还能容纳辅助电极。此外，主电极相对峙地配置在一条直线上。
于是，在本实施方式4中，与实施方式1同样，其特征在于，使用了在细管成形部设有轴体的型芯。因此，本实施方式4也能获得上述实施方式1所描述的效果。
另外，通过将用上述以往方法得到的各部件组合，制作100个备有可容纳主电极与辅助电极的细管的、图33B所示的发光管，再制作100个使用这些发光管的金属蒸汽放电灯，进行寿命试验，结果表明，在用以往方法得到的发光管中，其中有5个在组合部件的部分产生裂化。
另一方面，对于用本实施方式4的制造方法制作的100个发光管进行同样的寿命试验，结果表明，所有的发光管都没有产生裂化，根据本实施方式4的制造方法制作的发光管的质量是良好的。
实施方式5下面，参照图27～图29，说明本发明实施方式5的发光管的制作方法及其所使用的型芯。图27～图29分别是表示实施方式5的发光管制造方法的一个工序的断面图，图27～图29所示的工序是一连串的制造工序。另外，在图27～图2 9中，B图示出了沿A图中的剖面线(线G-G′～线I-I′)切开的断面。
本实施方式5，在型芯细管成形部的轴体周围也形成热可熔性材料或可燃性材料构成的层这一点与实施方式4不同，但是，除此之外，都与实施方式4同样。制造出的发光管也与上述图26所示的结构一样。
最初，如图27A及27B所示，将设有凹部61a的型芯成形模61与设有凹部62a的型芯成形模62接合，在凹部61a与凹部62a形成的空间内设置轴体63a及63b。
凹部61a与凹部62a也与实施方式1的型芯成形模同样，是通过计算烧成后的发光管收缩率形成的。另外，型芯成形模61和型芯成形模62也用不锈钢制作，但与实施方式1同样，不限于不锈钢。不过，轴体63a及63b与实施方式1不同，采用不锈钢形成的芯线。另外，与实施方式1及4不同，轴体63a及63b和凹部61a及凹部62a不接触。
接着，如图28A及28B所示，在设置有轴体63a及63b的空间内填充热可熔性材料64。作为热可熔性材料64可以使用与实施方式1同样的石蜡基蜡，将热可熔性材料64从浇口65注入。注入后，将注入有热可熔性材料64的型芯成形模61和型芯成形模62放置到变成室温为止，使热可熔性材料64固化。
随后，如图29所示，如果将型芯成形模61和型芯成形模62分离，就可以得到型芯66。所得到的型芯66与实施方式4同样，由3个细管成形部66a和本管成形部66b构成，但是，细管成形部66a也用热可熔性材料64形成的这一点，与实施方式4不同。
此外，在本实施方式5中，浇口65不设置在实施方式4那样的使材料向本管成形部66b流入的位置，因此，与实施方式2同样，不需要进行研磨处理。但是，在本实施方式5中，也可以与实施方式4一样，将浇口65设置成使材料向本管成形部66b流入的结构。在这种情况下，同样如图29所示，可以得到不仅本管成形部66b由热可熔性材料形成，而且细管成形部66a也由热可熔性材料形成的型芯66。
之后，与实施方式4同样，在发光管成形模内部设置上述得到的型芯66，进行浆液的注入及硬化，并取出型芯和浆液硬化体的一体物，排除型芯，进行烧成(参照图21～图25)。由此，可得到与实施方式4同样的发光管(参照图26)。此外，注入的浆液是与实施方式1同样的浆液。
于是，在本实施方式5中，与实施方式1同样，其特征在于，使用了在细管成形部设有轴体的型芯。由此，本实施方式5也能得到上述实施方式1中所描述的效果。此外，本实施方式5中，由于在细管上轴体周围设有热可熔性材料层，所以也能获得实施方式2的特有的效果。
实施方式6下面，参照图30，说明本发明实施方式6的发光管的制作方法及其所使用的型芯。图30是表示实施方式6的发光管制造方法的一个工序的断面图。本实施方式6除了构成型芯成形模的材料用橡胶材料这一点以外，进行与实施方式5同样的过程。
首先，用硅酮橡胶制作与实施方式5的图27中所示型芯成形模同样形状的型芯成形模71(参照图30)。接着，在该硅酮橡胶形成的型芯成形模71上配置具有与图27所示轴体同样形状的陶瓷芯线，以此作为轴体73a及73b(参照图30)。
接着，如图30所示，将喷雾干燥颗粒粉末填充到配置有轴体73a及73b的型芯成形模71的内部，喷雾干燥颗粒粉末是通过在与实施方式3同样的碳粉中使用丁缩醛树脂作为粘合剂调制所得到的。另外，型芯成形模71由两个模构成，但是，在图30中，省略了一个模。
接着，与实施方式3同样，从型芯成形模71的侧面71a及71b施加1800kg/cm2的各向同性静水压力，进行所谓的橡胶模压成形。随后，将型芯成形模71分割，得到与实施方式5的图26所示的型芯同样形状的型芯。
之后，与实施方式5同样，将所得到的型芯设置在发光管成形模的内部，注入浆液，使之硬化，取出型芯和浆液硬化体的一体物。接着，与实施方式3同样，进行轴体的排除、碳的热分解、烧成。由此，可得到与实施方式5同样的发光管(参照图26)。另外，注入的浆液是与实施方式1同样的浆液。
于是，在本实施方式6中，与实施方式1同样，其特征在于，使用了在细管成形部设有轴体的型芯。因此，本实施方式6也能获得上述实施方式1所描述的效果。
实施方式7下面，参照图31，说明本发明实施方式7的发光管的制作方法及其所使用的型芯。图31A是表示实施方式7的发光管制造方法所使用的型芯的示意图，图31B是表示利用实施方式7的发光管制造方法制造的发光管的示意图。
如图31A所示，在本实施方式7中，型芯80具有3根轴体81、82及83，这3根轴体81、82及83构成细管成形部。轴体81没有与轴体82及83对峙地配置在一条直线上。
因此，如果使用型芯80，与实施方式4同样，进行浆液的注入、烧成等，可得到图31B所示的发光管85。在图31B中，85a及85c是细管，85b是本管。在细管85c中，采用了可容纳两个电极的结构，除了主电极外，也可容纳辅助电极。于是，在使用型芯80制作的发光管85中，与图26所示的发光管不同，没有将主电极配置成在一条直线上相对峙的结构。
实施方式8下面，参照图32说明本发明实施方式8的发光管的制作方法及其所使用的型芯。图32A是表示实施方式8的发光管制造方法所使用的型芯的示意图，图32B是表示利用实施方式8的发光管制造方法制造的发光管的示意图。
如图32A所示，在本实施方式8中，与实施方式7同样，型芯90具有3根轴体91、92及93，这3根轴体构成细管成形部。轴体91没有与轴体92及93对峙地配置在一条直线上。在本实施方式8中，各轴体位于相互不平行的位置，这一点与实施方式7不同。
因此，如果使用型芯90，与实施方式4同样，进行浆液的注入、烧成等，可得到图32B所示的发光管95。在发光管95中，细管95a、95c及95d彼此不平行。此外，细管95a及5c用于容纳主电极，细管95d用于容纳辅助电极。
工业上的应用性如上文所述，如果使用本发明的发光管的制造方法及其型芯，可以抑制型芯的细管成形部及发光管的细管上的折损的发生，提高生产率。另外，也能提高发光管的细管的尺寸精度。还能提高发光管内部形状的设计自由度，不需要以往技术的为变更壁厚等所进行的机械加工，降低了成本。
权利要求
1.一种发光管的制造方法，是通过在模的内部注入材料，制造出由成为放电空间的本管与用于容纳电极的细管构成的发光管的发光管制造方法，其特征是，至少具有在所述材料的注入之前，将型芯设置到所述模的内部的工序，所述型芯由用于形成所述细管的内部形状的部分和用于形成所述本管的内部形状的部分构成，并且在用于形成所述细管的内部形状的部分设有轴体。
2.根据权利要求1所记载的发光管的制造方法，其特征是，所述模用金属材料、树脂材料或陶瓷基材料形成。
3.根据权利要求1所记载的发光管的制造方法，其特征是，注入所述模与型芯之间的材料最好是以陶瓷粉末、溶剂及硬化剂为主要成分的浆液，还包括使注入设有所述型芯的模中的所述浆液硬化、形成浆液硬化体的工序；从所述模中取出所述浆液硬化体与所述型芯的一体物、并分离所述浆液硬化体与所述型芯的工序；对与所述型芯分离的所述浆液硬化体进行烧成的工序。
4.根据权利要求3所记载的发光管的制造方法，其特征是，还包括用于形成所述型芯的工序，该型芯这样形成在型芯成形用的模的内部，设置所述轴体，充填热可熔性材料或可燃性材料，使至少用于形成所述本管的内部形状的部分由所述热可熔性材料或所述可燃性材料形成。
5.根据权利要求1所记载的发光管的制造方法，其特征是，在所述的型芯中，两个用于形成所述细管的内部形状的部分夹着用于形成所述本管的内部形状的部分相互对峙地设置着，处在一个用于形成所述细管的内部形状的部分中的轴体与处在另一个用于形成所述细管的内部形状的部分中的轴体是共用的一根轴体。
6.根据权利要求1所记载的发光管的制造方法，其特征是，所述型芯具有两根以上的轴体。
7.根据权利要求1所记载的发光管的制造方法，其特征是，在所述轴体的周围形成热可熔性材料或可燃性材料的层。
8.根据权利要求1所记载的发光管的制造方法，其特征是，所述轴体由金属材料、树脂材料或陶瓷基材料形成。
9.根据权利要求4所记载的发光管的制造方法，其特征是，所述轴体由通电而发热的材料形成，使所述轴体发热，将所述型芯的由所述热可熔性材料形成的部分熔融，进行所述浆液硬化体与所述型芯的分离。
10.一种发光管制造用型芯，是在模的内部注入材料、制造出由成为放电空间的本管与用于容纳电极的细管构成的发光管时，预先设置在所述模的内部的型芯，其特征是，由用于形成所述细管的内部形状的部分和用于形成所述本管的内部形状的部分构成，并且在用于形成所述细管的内部形状的部分设有轴体。
11.根据权利要求10所记载的发光管制造用型芯，其特征是，用于形成所述本管的内部形状的部分由热可熔性材料或可燃性材料形成。
12.根据权利要求10所记载的发光管制造用型芯，其特征是，两个用于形成所述细管的内部形状的部分夹着用于形成所述本管的内部形状的部分相互对峙地设置着，处在一个用于形成所述细管的内部形状的部分中的轴体与处在另一个用于形成所述细管的内部形状的部分中的轴体是共用的一根轴体。
13.根据权利要求10所记载的发光管制造用型芯，其特征是，设有两根以上轴体。
14.根据权利要求10所记载的发光管制造用型芯，其特征是，用于形成所述细管的内部形状的部分通过在所述轴体的周围设置热可熔性材料或可燃性材料的层而形成。
15.根据权利要求10所记载的发光管制造用型芯，其特征是，所述轴体由金属材料、树脂材料或陶瓷基材料形成。
16.根据权利要求14所记载的发光管制造用型芯，其特征是，所述轴体由通电而发热的材料形成。
全文摘要
在制造由成为放电空间的本管和用于容纳电极的细管构成的发光管时，在发光管成形模(7)及(8)的内部设置型芯(6)，之后注入浆液(12)。在型芯(6)中，在用于形成发光管的细管内部形状的部分上设置轴体(3)。
文档编号B28B1/26GK1460277SQ02801100
公开日2003年12月3日 申请日期2002年1月31日 优先权日2001年2月9日
发明者堀部泰孝 申请人:松下电器产业株式会社