专利名称：节能型立式挤泥机的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及砖瓦企业用来生产砖坯(半成品)的一种机械设备，更具体更准确地说是在备好原料的条件下，使用该机械设备对原料做进一步加工处理(破碎、搅拌、匀化)后经挤压与辊压相结合使其成为有一定形状和一定尺寸的泥条，再经过切割即成为符合要求的单个砖坯的一种节能型立式挤泥机。
技术背景众所周知，当今砖瓦厂家用来生产砖瓦坯胎的螺旋挤泥机分为两大类，即真空型和普通型，真空挤泥机除安装有真空箱与真空泵能抽取原料中所存空气外，其机械结构与工作原理与普通挤泥机为大同小异，双级真空挤泥机如图1和图2所示，由皮带输送来的泥料落入上级搅拌泥缸1中的后端受料处，由搅拌轴2带连搅拌叶3旋转，由于搅拌叶有一定的螺旋升角，使泥料在旋转中被破碎、匀化的同时并向前移动，到位再由安装在与搅拌叶同一轴上的螺旋绞刀4在运转中将泥料推往密封泥缸5的出口，由于在密封泥缸出口位的搅拌轴上安装有碎泥刀6，碎泥刀跟随绞刀轴旋转将连续被挤出的泥料切削成碎片落于下级密封泥缸7中其后位受料段，由于上级密封泥缸出口与下级密封泥缸受料段有一定距离并且都安装在同一真空箱8中的上下位，泥料在下落过程中由于有一定空间而便于真空泵(图中未示出)抽去泥料中所含的空气，使其在经挤压后结合得更紧密，真空箱中的中下位还安装有压泥板9，压泥板位于下级绞刀轴10和螺旋绞刀11受料段的上位，并与绞刀保持很小的间隙(不相碰撞为度)，从上至下垂直下落的泥料在压泥板的旋转中将其往下压送，使其快速进入螺旋绞刀前后叶片距离的空间，再由下级绞刀轴带连螺旋绞刀旋转将泥料水平前推，泥料在前移中途经密封泥缸7和机头12与机口13，由于机头机口截面积急剧递减，加上做空心制品时须得在机口中安装相应的芯具使得机口出口断面大为减小而形成一定的阻力，由此使原本松散的泥料被挤出机口后便成为结合紧密的泥条。
关于挤泥机的结构与工作原理可参阅金盾出版社(北京市太平路5号)98年所出版的《砖瓦烧制技术》一书中的第54页“挤泥机的构造与工作原理”一文。也可从各砖瓦厂家观察了解到，尽管样式多种并有优劣之分，但因结构制约而本性难改，普遍性存在耗能多、平稳性较差、结构笨重等弊病，其原由如下当今普遍使用的单螺旋挤泥机其泥缸为一圆筒，而圆形泥缸最适合挤出圆形泥条，其次是正方形，但是在实际生产中圆形和正方形泥条实为少见，以标砖为例，为便于切割与拖运，一般以它的宽做为机口的高，长做为机口的宽，即高×宽(115×240+收缩率)，这样宽是高的两倍以上，特别是大型号机出双条，传统做法都是双条以水平排列，它的宽便等于高的4倍多，如用来生产较薄的产品如平瓦、弧形小瓦时其高宽比就相差更远了，其结果有二一是中部与周边必然产生速度差，须得在机头或机口内安装阻泥板进行分流；二是能量消耗大即变形量越大所需动力越多，成正比。
为达到应有的阻力以有利于成型，挤泥机的机口出口断面远小于泥缸出口，加上生产空心砖时须得在机口内安装相应的芯具，由此其压缩比可达十倍以上，导致运转中泥料受阻磨擦加剧使泥料易产生倒流甚至发热，常用水或油做润滑剂用于机口也只能略为减轻而不能消除，当原料含水率较低时(硬挤出)将显得更突出，使螺旋绞刀做了不少无用的功，由此须得匹配较大的动力方可胜任而导致耗能多多。
螺旋绞刀叶片(简称绞刀)是挤泥机中最为主要的零部件，由于螺旋升角的存在运转中起着推送泥料的作用。绞刀叶特别是绞刀头部的双线绞刀因机头机口截面积急剧递减，阻力过大常处于紧密的泥料中，因而在被磨光之前或多或少地有沾泥现象，新置与补焊后与长期停用而生锈的绞刀将显得更突出，绞刀叶片沾泥后只因通道被堵使致工效降低，原料难于通过，原位磨擦加剧导致泥缸发热，甚至泥条开裂而无法成型，只好停机待拆。而绞刀叶片在运转中被磨至光滑之后又容易引发另一弊病，即半成品易产生螺旋纹，这是因为绞刀与泥料相贴处磨得太光滑所致，当挤压力过小与泥料塑性较高时就更难避免。由于绞刀作业条件恶劣，为挤泥机最易被磨损部位，常须濒濒点焊而误工误时。
由于螺旋绞刀安装在主轴(绞刀轴)的周围，绞刀轴位于中心，工艺上的制约为水平安装，因此其受料段的绞刀轴阻拦了泥料的下落到位，加上其他因素须得在其上位设置压泥板，压泥板在压泥过程中其板叶运转至水平往下压泥时瞬间受力最大，比受力最小时即板叶为上下垂直时要大很多倍，由于运转受力不均衡和绞刀向前推送原料所产生的轴向力无有抵销全落在止推轴承上，再加上运转中阻力大其悬壁绞刀轴或多或少会产生摇晃(摆头)，因而整机在运转中平稳性较差，须得用埋头螺柱固定在混凝土基础上方可运转。
由于螺旋挤泥机运转中泥料前行阻力大导致所匹配的动力大与配套的减速机体积相应也大，加之为对付挤压力大各部位须制造得牢固，由此而导致笨重，不仅生产成本高，而且安装与搬迁运输都不便。
借用真空装置抽去了泥料中大部分空气也仅是解决了泥料塑性较差难于成型这一难关，而动力消耗却有增无减，且成本高，价格较贵，使得微利的砖瓦厂家难于接受。
综上所述，当今的螺旋挤泥机存在磨擦系数大，成型阻力大，变形量大等，而导致动力消耗大，排除空气少或难(须安装真空装置)，设备制造成本高，平稳性不理想等缺陷。
发明内容
本实用新型的目的是为了减少能源消耗，减轻劳动强度，节省员工，并带来作业上的诸多方便，且料造成本有所降低。
大地上的任何物件，从上至下，如果运行中无有障碍物即阻力则不需要任何动力源即外力。例如人们蹬自行车，平路费力少，上坡费力多，下坡很轻松，甚至还得使用刹车以防过快，道理很简单，只因大地存有引力。同样的道理，当今用来生产砖瓦坯胎的挤泥机普遍性地采用水平式单方向推送泥料，即使取土场处于高位也不例外，加上机头机口截面积急剧递减而形成的阻力，因而没有相应即较大的动力便运转不起来。本实用新型打破以往水平挤出的常规，为从上至下垂直挤出，由于降低了切坯台的高度和减少双级挤泥机中搅拌挤出与成型挤出两者垂直排列的距离，以及运送泥条装置可利用旋转结构等因素，因而在输送原料的皮带输送机的上止点(原料出口处)仍可保持原有高度不变或相差无几甚至更低的条件下，将泥料及被挤出泥条的下沉重力转化为动力，根据条件许可，只须调节好泥条横切面尺寸与落差，便可实现节能多多的目的。
本实用新型技术方案之一是由四个辊圈及传动齿轮与切割装置和机架等部件所组成，四辊圈为上两个下两个相对水平安装，成四方形组合，某平衡相对两个以齿轮相互啮合而使其彼此相互向内旋转，上两辊为送料辊，为增强受料力度和送料效果及挤压功能，在辊面圆周线上车削成多个等距离同尺寸的槽沟，使其在辊圈的宽度上形成多个凸凹位，并在其凸位顶面以辊的宽度方向即水平线上刨成多个小槽沟，外形似浅牙的齿轮，周线上的凹槽尺寸宽于凸位尺寸，相对两辊安装时凸凹位相互叠加咬合，只留出应有的少量间隙，由于四个辊圈成四方形排列，在其两端及两侧安装挡泥板便在中位形成了一个空间即储料仓，上两个送料辊与下两个泥条成型辊(简称成型辊)相隔一定距离用于安装两侧挡泥板与刮泥刀，两刮泥刀分别紧贴两送料辊垂直中心线下位以内的辊面，运转中被挤压填充在凹沟中的泥料(包括其他原料，下同)被刮泥刀刮出后落入储料仓中，在开机前用专用的尺寸略大于机口的堵口板堵住成型辊两辊中心距泥条出口处即由对称的两个成型辊与两端头挡泥板共同组成的机口，使致被刮泥刀刮下的泥料在储料仓中越积越多。至完全充满后便产生膨胀而往下延伸，由于用来堵塞出口的堵口板四周为橡校结构，有一定弹性，在泥料的挤压作用下到一定程度便产生变形而缩小，最后被挤出机口，只须在堵口板上钻些小洞便于在挤压中排除空气即可。由于成型辊两辊中心距其辊体距离等于所成型泥条的宽度，储料仓的横切面中心水平线为上两辊即送料辊与下两辊即泥条成型辊相邻处，因辊体为圆形而导致其交介处的空间水平宽度尺寸最大，储料仓中的泥料从上至下压在两个泥条成型辊上位的相邻处即辊距空间，其复盖的面积在某个辊圈的圆周线上不超过四分之一，由此可知，料仓中的泥料在从上至下的运行中必然产生推力，由于下位两个成型辊两端与挡泥板为滑动配合，为保持其配合面既无间隙又可滑动，可在辊体两端边缘车沟加套一个橡胶圈，由于其配合面彼此叠加尺寸很窄，一般不超过5mm，因而阻力很小，在泥料的推力下可随泥条作同步运转，其转速快慢由泥料推力大小所决定，由于泥料在经越双辊辊距间隙过程中其入口远大于出口，使得泥料在双辊相互向内并等速运转中由于辊压的作用被挤压得更密实，其挤压力的大小与辊径成正比，当通过中心距时便被挤压成为有一定形状和一定尺寸的泥条，根据需要只须调节辊圈横切面的尺寸便可达到调整压缩比之目的。
促使进入储料仓中的泥料顺利往下延伸至出口成为泥条的因素有五①两个送料辊不仅间隙很小，一般在5mm以下，而且在不断旋转中将泥料往下拉，因而被刮泥刀刮下来的泥料不管其下位阻力有多大也绝不会再返回；②两个送料辊在运转中其下位内侧恰似两个双向对称的压泥滚筒，表面并非平整即凹沟中被填满净置的泥料，在旋转中占辊面三分之二左右的凹沟与泥料相贴面为同类物的磨擦而难于打滑，使压泥效果更佳，将储料仓中的泥料同时从前后双向均衡不断地往下压，运转中辊面与泥料接触部位(相贴处)总是往下又无空隙，还未到往上的交界线就被刮泥刀刮了下来，这就意味着只压下不带上即远超过螺旋挤泥机中的压泥滚筒或压泥板的压泥效果；③泥料从上至下垂直运行而形成一定的下沉重力有似顺水行舟；④泥料进入料仓的入口即送料辊的辊距在最上位并很小，其出口(机口)在最下位其截面积远远大于入口，后者是前者的数十倍；⑤下位两个成型辊在上位泥料的推力和在下位泥条的拉力共同作用下能随泥条同步运转而消除了泥料与辊面即机口的两个大面的磨擦阻力，由于与成型辊共同组成机口的两端头挡泥板无锥度，又是往下挤压因而几乎无阻力。由此可知泥料在通过储料仓的过程中有似乘车船一样随之运行，绝非象螺旋挤泥机泥料在螺旋绞刀推送过程中由于阻力过大而产生回返漏流及发热现象。
由于上位两个送料辊上半部的辊距即泥料入口处(最上间隙)至泥料出口处(中心位间隙)是由大到小，大小相差悬殊，根据辊径大小其差距一般为数百倍，并且是逐步减小，两辊在运转中将泥料往下拉，并在泥料下行过程中对其施加压力，其挤压力为逐然递增，并且该泥料是经过处理熟化符合要求的小颗粒呈粉状碎料，因而在双辊的辊压过程中由松散到紧密，空气逐步被排除，由此在越过双辊中心距进入储料仓中已由松散的泥料成为结合紧密的泥团，所含空气微乎其微，因而在一般情况下不必采用真空处理。又由于设置在两个送料辊上的各个凹沟其宽深尺寸相等，排列距离相同，彼此间隙一致，双辊平衡对称，两辊距离很小，因而只要上位在接受原料时不空位，被挤压进入凹沟中的原料被刮泥刀刮下后，必然是前后左右一样多，挤满后使储料仓中的泥料产生膨胀而向机口同步延伸，绝不会象螺旋挤泥机那样由于内外螺旋角度相差较多等因素，泥料在途经机头机口时总是中心快于四周而须得设分流板或利用改变芯具形状与位置进行调节。加上两个成型辊的其中一端辊轴上安装有彼此尺寸一致的齿轮相互啮合，运转中纵使作为泥料在下行中有推力不匀，也可绝对保持双辊即机口两个大面同步运转，其原由是由于齿轮的作用慢辊便对快辊施加阻力，快辊即对慢辊施加拉力，二者彼此取长补短，相互制约，从而保持双辊始终转速一致，确保同步挤出无误。
由于机口的两个大面为两个水平对称的成型辊上半部相邻处占圆周线不超过四分之一的辊面所组成，能跟随泥条作同步运转，因而只须在其辊面上设置略带凸凹状的各种图案，如包一层带有凸凹花纹的厚布或类似物，即可在运转中泥条的两个大面印上相应的花纹，使产品更添美感。用于砌筑清水外墙可不另做装饰，相反如装饰由于并非光滑而更便于粉刷与其装饰层结合得更牢固；再者在干燥过程中码坯时彼此叠加处由于凸凹纹的存在而略有空隙更利于快速干燥，同样的道理在焙烧过程中可减少或免除由于砖坯相互叠贴处因天衣无缝不通空气而带来的压花即压印成黑色的缺陷。
由于机口两个大面可随泥条的下行作同步运转，又由于机口的两个侧面无锥度，因而只要泥料含水率不是过高，并在其两个成型辊辊面上包上难于沾泥的布层或其他类似物，即可达到机口无须润滑也能正常生产。不仅如此，相对螺旋挤出而言，由于大大减少了磨擦阻力，在泥条成型过程中有似压砖机的成型原理，因而泥料塑性略低也能照常挤出不误，水份含量稍低(0.18以下)也难于产生发热现象，纵有也只是轻微的。
本成型机的传动方式为以皮带连合电动机传动轴上的小皮带轮即主动轮和间接传动轴其中一端的大带轮即被动轮(内装离合器即二者同体)而达到了第一次减速，间接传动轴上的另一端安装有小齿轮即主动齿轮，与其中一个送料辊端头的大齿轮即被动齿轮(双辊对称相互啮合的齿轮其中一个)相互啮合，由于两齿轮尺寸大小相差悬殊而在运转中起到了减速与扛杆省力的双重作用。双个送料辊某端相互啮合的齿轮安装在其辊圈的端面彼此以凸凹结构加螺柱固紧与辊圈连为一个整体，并非安装在辊轴上，与辊体端面相连处只留一浅凹沟用于安装挡泥板，以挡泥板为界内为辊面，外为齿轮，这样运转中由辊圈带动辊轴一起旋转，或为滑动配合其轴不运转，由此消除了辊轴带动辊圈所形成的扭力，因而不管其辊圈直径有多大都能保持在运转中平稳性良好。
由于泥料在越过两泥条成型辊的中心距即被挤压成为结合紧密的泥条其运行路线是垂直往下，因有一定的重量而下沉，无疑在其下沉过程中形成了下拉之力，其体积(平切面)越大与落差越高所产生的拉力也就越大，以泥条断面为260×125，落差为700(单位为毫米，下同)，每立方湿坯的重量按1700公斤计，同时挤出6条其重量＝260×125×700×0.0000017＝232.05公斤，由于拉力的作用使两个成型辊转动更为容易，由此而大大减少了对泥料的阻力，为了使储料仓中的泥料保持有一定的膨胀挤压力，其落差也不必过高，一般为0.4～0.7米便可满足要求。
为了更利于节能和便于在切割后的自动装车与吊挂拖运，最好是采用大辊径出双条或多条，其原由是只要推力着力点位于辊径某处边缘，其辊径越大即越容易被推动，有似转动方向盘即借用了杠杆之力，如前所述则消除了小带大所形成的扭力；泥条越重即产生的下沉拉力也就越大以便降低落差而节能效果不变；大辊圈低转速在产量不减的条件下可减少磨擦而延长其使用寿命；由于送料辊体积大其端头被动传动齿轮相应也大，由此有利于减速而为省去减速机提供了一个条件，达到减速和扛杆省力的双重作用；大尺寸辊圈即增大了挤出成型中的压缩比便可以将成型辊前后两侧挡泥板适当往内移，使泥料在其辊体上的复盖面积有所减少即向两辊中心距靠拢而增加其推力；为降低挤泥机的安装高度将切坯台降低一米左右即与地平面持平或相差无几而采用全自动装车与吊挂拖运，由于吊挂拖运砖托板一人力车为一整块位于两车轮之间，因而被切坯机推上拖板的砖坯须得加高至双层以上并一次性在拖板的宽度上(两车轮的距离减间隙)排满，由此只有同时挤出双条或多条才有可能办到。如不考虑其它因素，即使是同一尺寸的辊圈，只须适当加快或减慢两个送料辊的转速，在原料均衡供应的条件下，其产量便可相应提高或降低，它的调节范围比起螺旋挤出成型相对而言要宽得多，螺旋挤泥机如超过标准转速一至两倍不仅产品质量达不到要求，并且耗能过多而不合算，甚至无法挤出，而辊圈在运转中其转速高低相差三倍对产品质量无影响，其原由是磨擦系数不同所致。即由辊圈运转输送泥料仅遇刮泥刀刮削时才略有磨擦。
众所周知，螺旋挤泥机在运转时由绞刀在旋转中将泥料向前推送，通过截面积急剧递减的机头与机口成为合格的泥条，由于工艺的限制无阻力或阻力过小则不能成型，阻力大必多耗能，这是砖瓦行业长期以来未曾解决的一个难题。本成型机由辊圈运转代替绞刀旋转输送泥料，基本上消除了磨擦阻力与泥料受阻而回返现象，机口的两个大面由活动辊组成，能随泥条作同步运转代替呆机口而阻力大减其压力有增无减；以从上至下垂直挤出代替长期以来的水平式推送挤出，从而解决了阻力大必多耗能这一长久性存在的难题。
由于螺旋挤泥机受料量有限，加上在运转中或多或少地存在泥料回返倒流现象，而挤出效率仅为0.2至0.3，很难达到0.4，当输送泥料改为用带凹沟的辊圈代替绞刀后，由于凹沟中的泥料为密实状而挤出效率可达0.9以上，由此而大大地减少了空载负荷即减少了无效运转。
因为螺旋挤泥机的泥缸为一圆筒，只有挤出圆形泥条其四周变形量才会均衡，而圆形泥条在砖瓦行业中实为少见，不管是挤出扁平形、长方形或正方形，由于其形状前后不相应，或多或少地存在变形差而给泥料前移带来一定的阻力并影响同步挤出，由于本实用新型在挤出过程中泥料所经越的路程只有断面尺寸的大小差别，而无形状的不同差别，因而在相互对称的两条直线上其变形量可保绝对一致，而无半点误差。
综上所述，与螺旋挤泥机相对而言，本实用新型的节能原理＝泥料自上而下所产生的重力+两个送料辊在运转中其下缘内侧对泥料施加往下的压力+泥料在储料仓中聚积产生挤压而形成的膨胀力+两个泥条成型辊能随泥条作同步运转而形成的辊压力与减少了磨擦阻力+泥条下沉而产生的拉力+间接传动轴上的小齿轮带动送料辊端头的大齿轮由于彼此尺寸相差悬殊而形成的扛杆之力+辊圈运转代替绞刀旋转输送泥料所减少的磨擦阻力+挤出效率提高减少了无效运转+变形量均衡而阻力减小+因无压泥板而减少了压泥板在运转中所需的功力。
优质的砖瓦制品离不开科学的原料制备过程。当今砖瓦企业在成型作业中所使用的双级真空挤泥机其上级主要用于进一步加工处理原料和便于抽去原料中的空气而设，即使是使用单级挤泥机所进入挤泥机泥缸中的原料(文中的泥料也包含其他原料)也须得事先经过加工处理，本实用新型即节能型立式挤泥机其上位(顶端)的搅拌挤出装置同样专为进一步熟化泥料所设，既可以与下位挤出成为泥条的设备共同组合为一体即一台机械，也可以与其分开，其中间再利用皮带传递输送。所不同的是泥料分别从搅拌槽即搅拌泥缸的两端同时进入，在同一搅拌轴的两端分别安装有旋向相反即一端为右旋一端为左旋而结构与尺寸完全一致的搅拌叶与绞刀，其螺旋绞刀(简称绞刀)分别安装在两端中段位与搅拌叶同一根搅拌轴上的密封泥缸中，而搅拌叶位于两端头的敝口搅拌泥缸中，并在搅拌轴的正中段还安装有横向绞刀和削泥刀，横向绞刀的四周为滤片式泥缸，即泥缸圆周纵向为多个内窄外宽的缝隙，运转中由搅拌轴带连搅拌叶与绞刀及横向绞刀一同旋转，同时并等速分别将从搅拌泥缸两端敝口段进入的泥料往中段推送，当泥料在中段聚汇时再由中段位的横向绞刀在旋转中将其从内窄外宽滤片式泥缸缝隙中挤出再由削泥刀削下后落入两个送料辊的辊距空间。
传统的搅拌轴带连搅拌叶与绞刀在旋转中将泥料推移向前，在推移过程中必然会产生反压力即泥料向前，搅拌叶与绞刀带连搅拌轴往后，由此须得在搅拌轴后端部位安装相应的止推轴承，用以阻挡搅拌轴因承受反压力而后退，由于止推轴承的存在方可维持正常的运转，然而在运转当中止推轴承的滚殊与其前后相贴面(挡圈)必然是挤得紧上紧而产生磨擦，反压力越大相应磨擦也越厉害，所需的动力也就越多，这一点为所有凡螺旋式推送原料的机械共有的特性，在水中旋转的机械也不例外。由于本实用新型在搅拌挤出过程中原料并非单方向推送，而是从两端同时并等速往中段位推送，在推送原料过程中所产生的反压力落在同一根轴的两端即被相互抵销，恰拟一个人挑一付担子，当只有一头有货物时需力气多，加上一倍的货物即两端有等量货物时反而变得轻松，以本装置为例，运转中由于将原料从两端分别同时并等速往内推，所产生的反压力便是将轴往两头拉，由此运转中所形成的反压力被相互抵销而由有变无，也就是说消除了轴向力即向前推送原料所需的功力，仅剩下使轴旋转所需的功力即径向力而起到了节能的作用，不仅如此，由于反压力所形成的拉力两端相等，便增强了运转中的平稳性，同时由于拉力的存在而应了两端受拉由弯变直这一原理，使轴即使强度略小也难于变形，虽然也在其轴的两端安装有相应的止推轴承，但只是在两端原料不相等而导致两端推力不平衡时才起一点点作用，而这种现象是很少出现的，仅是以防万一而已，因此不仅止推轴承十分地耐用(延长寿命数十倍)而且装机容量大为降低，其原由是所需动力仅用于旋转之力即径向力，而挤泥机在运转中其轴向力远大于径向力。
为有利于原料的破碎与匀化，并根据原料的结构性能及成型产品对原料的要求，必要时可在安装绞刀位的泥缸中加装过滤板(简称滤板)，滤板安装于前后绞刀叶片之间，即将叶片隔开一定距离，并非安装在搅拌轴上，而是滤板的内径空位大于搅拌轴，即包围在轴的周围并与轴保持一定距离，过滤板可以是两半组合，也可以是整体式，整体式滤板的安装位须得将轴断开，因而只适合下级成型挤出的组合式绞刀轴上。其外缘紧贴泥缸不转动。为使原料易于通过滤板，滤板缝隙应前宽后窄。原料被绞刀推至滤板的背面时，其颗粒小于滤板缝隙的在绞刀推压中顺利地经越滤板，而颗粒较大或小石子其直径大于滤板缝隙则被绞刀在旋转中因夹在前为滤板后为绞刀之间而被挤压磨碎后再被送过滤板。为使滤板牢固和减少阻力，其缝隙的形状与结构为一个个圆圈条所组成，与绞刀旋转路线相适应为外大内小等距离排列，数个圆圈从大到小即从外到内逐然后退成为略带拱形(按泥料走向分前后)而能承受较大的挤压力，并按一定距离将数个圆圈条连在一起即用电焊接牢。这样在滤板厚度不减的条件下，其缝隙前后原料进出口距离便有所减少即通道减短，滤板的缝隙应大于滤片式泥缸圆周的缝隙，因为按照泥料移动路线通过滤板缝隙在先，越过滤片式泥缸缝隙在后，即泥料的匀化与破碎须得由粗到细。并将滤板前后相邻的绞刀叶片做成前倾形与滤板坡度相应，前后绞刀叶片特别是后位绞刀与滤板应尽量保持最小的间隙以便增加推力与挤压力。在运转中其后位的绞刀负责将原料经挤压碾磨并推过滤板，前位绞刀负责将被推过滤板的原料刮下并往前推送，由此可知原料在越过滤板后被挤压成薄片，再经绞刀刮下并前推又挤压成泥团，这样有似揉面团一样使其更为熟化。
过滤板的另一个作用是更有利于排除泥料中的空气，由于安装滤板的位置在密封泥缸的中段，离泥缸进口处很近，最多不超过两个螺距，当松散的泥料被推至贴近滤板时，由于有滤板的存在使泥缸断面通道减少三分之一以上，对前移的泥料形成一定的阻力，须得聚集较多被挤压得十分紧密时才往滤板的缝隙里钻，由于螺旋绞刀呈螺旋状安装在中位的绞刀轴上，其前缘离滤板最贴近处相邻的后位便是最远处，(按运转方向分前后)旋转中泥料被逐步挤压越过滤板，越是距离近即绞刀叶片正面与滤板空间越小泥料前移越快，并非泥料在越过滤板时整个断面同时均衡出料，而是在逐步挤压中使其致密使空气排出从后位泥缸中返回，若与安装真空装置相结合效果则更佳，由于挤泥机受料并非满载即泥料不可能填满螺距空间，不仅只要过滤板的空位(缝隙)大于实位便不会给挤出效率带来影响，并给被挤压而排出的空气提供了顺畅的返回通道。
根据需要也可将过滤板安装于搅拌泥缸的出口即密封段的前端，利用密封段泥缸中的螺旋绞刀将泥料从过滤板的大小(直径)圆形缝隙中挤压出，再由切泥刀切碎落于下级挤出成型螺旋绞刀受料处。省去滤片式泥缸及横向绞刀。
综上所述，送料辊与成型辊在运转中只是将已被加工处理符合要求的原料(泥料)排除其中的空气并挤压成结合紧密的泥条，由于工艺的制约被挤出的泥条与螺旋挤泥机一样只能是连续不断的，必须还得经过切条切坯机的切割才能成为一个个砖坯，由于该实用新型改变了挤出方式即由常规的水平挤出改为从上至下的垂直挤出而无法与当今的切条送条机配套。其技术方案是在被挤出的泥条下降途中需要切割的部位安装一个带有双向切刀的切割架，两切刀以平行对称相对安装，从泥条的两个大面前后同时等速对称向内做水平状切割，即两切刀以泥条厚度各切一半，因而切刀片的长度等于泥条厚度的二分之一加余地，宽度略宽于泥条即可，并且其切割的全过程保持切刀与泥条完全同步，所采取的技术方案是由四根立柱及连接各立柱的拉枋与底板和上位切泥刀等部件共同组合为一个切割架，其内腔略大于泥条四周的尺寸，从上位的切刀安装位至下位兜板(底板)等于被切泥条的高度(长度)，切割架的四角上位用四根松紧带系牢被悬挂在上位的机架上，并在其外围上位四角即高于切割架的机架上的同一高度内分别安装定位块，其作用是控制切割架的上升尺寸，即切割架在松紧带的拉力作用下上升途中接触定位块被挡住而不能再上升成为上止点，当从机口被挤出来的泥条在下降中与切割架下位兜板相贴时，在泥条的重力下带连切割架同步下降，水平对称的两切刀片的前缘与泥条相邻近处上下安装有位置不变但能转动的定位轮，切刀片在上下垂直对称的两个定位轮之间做前后滑动而进行切割作业，切刀片后端是两根圆形刀杆分别位于切刀片的左右两侧，刀杆从切割架上的套管中穿过，彼此保持最小的间隙可作轴向滑动，刀杆后端安装有回位弹簧，弹簧前端紧贴套管四周，后端紧贴刀杆上的挡片，其挡片与刀杆为螺纹配合既可上紧也可退松，与后位挡片相邻即刀杆后位顶端安装有可转动的走轮。由于在切割架的外侧即泥条两个大面外侧四角分别安装有能转动的与切刀刀杆尾端走轮相对应的导路三角架(简称三角架)，每侧左右各一个为一组，相互用拉枋连为一体以防左右晃动，前后两组安装高度一致即平行对称，因三角架内边有一定的斜度而使彼此前后水平对称的两组三角架的距离形成上宽下窄，即上位始端(开始切割泥条处)距离减去下位末端距离便等于泥条的厚度或说宽度，切刀后端的走轮在切割过程中与其导路三角架内侧紧贴，走轮位于三角架的槽沟内，由此可知，如果走轮在开始接触三角架时就起始切割，到超越三角架时便切割完毕，在切割过程中，由于切割架上的套管位置是固定的，走轮在三角架的控制下使刀杆前移导致弹簧被压缩，当走轮在下行中脱离三角架的控制后，切刀在弹簧的作用下立即复位。由于切割架由四根松紧带(拉带)所吊悬，按切刀安装位即泥条两个大面前后各两根，其中每侧两根为一组分为前后两组(按切坯推向分前后)，每组中段用一根圆钢条(圆条)将两根平行连起(圆条呈水平状)，并在连接处外侧(近泥条为内)各系上一根略往上斜的小松紧带即横拉带，另一端系在机架上，在泥条被切割之前由横拉带将圆条拉进切割架外侧邻近的机架某处的左右各一个缺口中，使拉带由垂直成为斜折，其缺口外高内低而使圆条不易滑出，由此泥条在切割时的下降过程中其切割架只是由所吊悬的松紧带下半段即以圆条为界其下段所支承，而上半段并没有起任何作用(被缺口卡住不下降)，泥条带连切割架下降越多，松紧带的下半段相应也被拉得越长即拉力也就越大，这与泥条的切口越深和降得越多则重力越大而越需要较大的拉力来维护切口不被下沉的重力拉裂正好相适应，即拉力和泥条重量二者成正比，其拉力大小只须调整松紧带的粗细或根数多少即可(每根可由数小根组成)，当然也可以利用加长或减短的办法，务必保持在被切割中的泥条之切口处不会在重力下被拉裂而分离，即以切刀为界其上下泥条在被切断之前必须保持同步下降。当下降中的泥条在被切刀完全切断的同时，由于在切割架的前后两侧(按推坯方向分前后)上位四角安装有上为长边下为斜边的三角形凸块，在下降途中三角形凸块碰压到拔杈下端的活动板，使活动板因受压退位而推动拔杈杆转动的作用下将上位机架缺口中的圆条顶出缺口，使松紧带上半截一同下移并由斜折变为垂直导致拉力大减，此时被切断的泥条立即快速下降而与上位泥条分开一定距离，降至切坯台台板上即下止点为止，切条送条即告结束。
为保持切割架在上下往返过程中不致于摇晃和偏位，在其前后两侧的四角上下外缘分别安装有上下靠轮其8个，靠轮与机架四个导路立式角钢相贴而确保上下垂直运行无误，准确地降落于台板上某一位置。
在切割架左或右的一侧下缘正中焊有伸长的凸块，下降将临近到位时，凸块碰着并压下切坏机前位起离合作用的拉杆上的踏板使切坏机离合器即刻合上而推板立即前推，从而将切割架中的泥条推出至超越切坯台前位的钢丝而被切成单个砖坯，其做功原理是拉杆有线与离合器中的控制杆相连，而线是可以转弯的，因而只须在其转弯处加装一个转轮，并在转轮的外缘中位车上槽沟用于安放拉线，往上转弯时线放下边(转轮侧装)，往下转弯时将线放于上边，往左右转弯时只须将转轮由侧装改为平装即可，由于踏板尾端焊接在空心圆管或圆圈上，其内径略大于拉杆，活套在拉杆上可转动，其旋转角度空转不超过90°，即在踏板两侧拉杆的上位与水平位焊有定位筐架用以制约踏板的旋转范围，在静置状态时，踏板与下位定位筐架相贴接近水平状，当切割架在下降中其凸块压下踏板使其往下带动拉杆旋转导致拉线前移而拉退控制杆使离合器合上切坯机便作功，由于在控制杆某处安装有复位弹簧，当踏板受压往下旋转一定角度后与凸块分离，在弹簧的作用下控制杆立即复位，由此控制杆某往返一次带连切坯机推板前推一次。拉杆旋转一定角度其拉线前后移动尺寸处决于焊在拉杆上的接线拉手柄的长短，其原由是拉手柄愈长离拉杆轴心愈远，转动的范围便愈大，反之则小，其拉线移位尺寸的多少只要能使离合器离合灵活即可。当切割架在下降中其凸块超越踏板后即降至下止点切坯机的台板上，此时由于离合器已被合上而作功即推板前推将切割架中的泥条推出，同时控制杆由于消除了拉力在弹簧的作用下复位使离合器分离(为公知技术)。其切坯机所不同之处是由于切割架的兜板(底板)很薄，一般为3毫米左右，到位时坐落于切坯台的略凹下部位使兜板平面与台板持平，又由于推板背面后位左右两侧各为开口朝下的槽钢或两个隔开侧板，在每个槽钢的槽沟中前后安装走轮4个，两侧共8个，每个走轮圆周中位车有凹沟与焊在台板上做为导轨的筋条相贴合，只须在推板与两侧筋条对应处各开一个缺口，即可使推板在台板上(推板下缘与台板保持极小的间隙不致于摩擦)前后往返而不会与筋条相碰。当推板在前推过程中两侧走轮越过筋条直达兜板，在前推与返回过程中压住兜板，在走轮返回完全退出兜板后，由于切割架消除了负荷在松紧带的拉力下立即上升复位。
切割架在返回直线上升复位途中首先所遇到的阻碍物便是切割架每一端头的凸块与切坯机拉杆上的踏板相遇，如前所述由于踏板是空套在拉杆上可上下转动，即在向上旋转中空转到一定角度而向旋转轴心垂直线靠拢让位于切割架使其在上升途中顺利通过，由于踏板在往上旋转过程中还未达到顶点(最上位)就与切割架分离，加上上位又有定位筐架的阻挡使其在往上旋转中达不到垂直状便在自重的作用下立即复位与下位的定位等筐架相贴等待下一次做功；切割架在上升途中第二个障碍物便是四角拔杈下端的活动板，如前所述切割架的前后两侧上位四角安装有上为长边下为斜边的三角形凸块，此凸块专为推动拔杈而设，下行时可推开拔杈下位活动板使拔杈移位，上行时又同样与其相碰，但由于活动板页安装于拔杈底板的端头并彼此叠加少量尺寸，活动板在上，其转折点位于底板上位为活页式接头可转动，由于有叠加处的存在，所以当活动板单独空转时只能往上转而不能往下转，往下必然和底板一同带动拔杈转动移位，而往上转使活动板端头向轴心上位垂直线靠拢而让位于切割架的上升通过，同样在往上旋转中还未达到垂直状便与切割架分离即在自重的作用下复位；切割架在继续上升中碰到的第三个阻碍物便是切刀后位走轮与导路三角架相碰，由于导路三角架为活安装可转动，其旋转角度因有定位块的制约而不超过90°，其旋转轴心并非中心而是在下位边缘的中后位，因而当切刀后端走轮在上升中与三角架底边内角相贴便带连三角架内角往上旋转而让位于走轮使其顺利超越，由于设置有一小松紧带或小弹簧其中一端系在靠近三角架内角下位内或外侧的机架上(邻近走轮上下线路但不相碰)，另一端系在三角架内角的侧面，二端距离较近，而在内角与走轮相碰向上旋转时越往上松紧带被拉得越长，当转至一定角度与切割架的切刀走轮分离后，在松紧带的拉力另加上内角重于外角的重力便即刻复位。也可以将三角架的底边外侧适当加长，将其旋转轴心点外移，则无须安装小松紧带或弹簧，旋转中外力被排除后利用内侧远重于外侧而自动复位。切割架在直线上升复位的同时，其吊悬切割架的松紧带中段的圆钢条被横拉带拉入机架的缺口中，等待下一次做工。
在靠近切坯机即泥条后方导路三角架的内侧(与泥条相邻为内)的下位安装有由支撑杆、存油槽、吸油芯、擦油滚筒、输油管、通气管、存油桶等部件所组成的擦油装置。将切割架的兜板根据泥条底面需要擦油部位一般为四分之一左右做成空位或半空位(网状架)，当泥条下降至与兜板相贴之后其空位便与其辊面松软的擦油滚筒接触，由于擦油滚筒与存油槽都活安装在支撑杆的顶端，支撑杆的尾端安装在邻近泥条左右两侧切割架外的机架上为滑动配合可转动，在静置时由弹簧往上拉着，并有定位销为上止点而呈水平状，其顶端的擦油滚筒位于泥条下降垂直线下的后侧约为泥条厚度四分之一处，支撑杆上的滚筒在泥条下降中二者相贴时，跟随泥条与其同步下降并旋转，由于支撑杆旋转的路线为一个圆圈因而擦油滚筒并非垂直下降，而是在下降过程中随支撑杆不断内收移位，移动中滚筒跟随支撑杆旋转同时又自转，在自转并移动中进行擦油，从泥条底面即兜板底移至泥条大面而达到泥条一部分底面与后边一侧大面被擦上润滑油，因为泥条底面在切坯台上被推板推移向前，所以只要接近推板处有油便会使整个台板前后都获得润滑，泥条大面的擦油高度与所支撑擦油滚筒的支撑杆安装位有关，擦油的厚薄只须改变存油槽中的吸油芯片的厚度便可达到目的。当泥条下降到位时(落于台板上)此时的擦油滚筒位于切割架的切刀片下位与其相贴近，如果没有贴近或容纳不下则证明支撑杆安装位不妥须调整，上升的切割架越过滚筒时，在拉簧的拉力下擦油滚筒即复位呈水平状等待下次。其自动擦油原理是擦油滚筒与下位存油槽共同活安装在支撑杆的顶端能转动，存油槽不管支撑杆顶端是高是低在重力下始终保持垂直状态使其不会因发生倾倒而将油溢出，由于存油槽的宽度小于擦油滚筒直径便不会与切割架或泥条发生碰撞，存油槽中有较软的吸油芯其下半截被浸在油中，上端与擦油滚筒下缘相贴，两侧用铁片夹紧固定于存油槽内腔中位。油槽中的油利用一根小塑料管从储油桶中引来，其出口端安放于存油槽底的侧面，另一根塑料管下端安放于存油槽的中下位侧面，上端通往储油桶上部空位无油处(不可全满)，由于储油桶为密封空气不能进入，只有当存油槽中的油在使用中逐步减少至通气管管口被露出时，由于空气进入储油桶，因储油桶安放位高于存油槽而向存油槽供油，当存油槽在接受供油过程中油面上升至淹没进气管管口时，因管口被堵塞而停止向储油桶输送空气，使储油桶在供油中油面下降，空间增大又无空气填补而略成真空状产生吸力使输油管不再供油，由此而达到平衡自动供油，使致存油槽中的油量最多为淹没通气管管口上层一点点，最少使通气管管口外露一点点而油路自动时停时通。只须计算出储油桶中若干小时的用油量便可达到在生产过程中无须加油与看管。
于切割架左右两端而言，最外层为切割架底边正中伸长的凸块(用于下降中推压切坯机拉杆上的踏板，此凸块在切割架上仅需一个)；再往内的泥条前后两侧便是悬挂切割架的松紧带和拨杈；贴近拨杈内侧是擦油装置的两侧各一根支撑杆；与支撑杆相邻即是切割刀片与其后位的左右刀杆及其走轮和导路三角架；刀片下位是擦油滚筒与存油槽。由于各装置彼此非在同一垂直线上等原由，因而不会发生碰撞事故。
出单条或出双条可采用倾倒式切割架送条方法，其具体做法是在切割架的前方(按送条方向分前后)与泥条大面相应的一侧按一定距离安装数个活动辊即托辊，两端的托辊大，中间数个小，并用平皮带拉紧包围，中间数个小托辊内侧贴近皮带，皮带的长宽尺寸与泥条相差无几(同样或差不多)，其中一个大托辊的辊轴一端安装有三角皮带轮，并在切割架的一个侧面安装小电机，小电机输出轴上的皮带轮与大托辊轴上皮带轮以三角皮带彼此相互连合，在切割架的后方即托辊相对的一侧机架下位某处安装一个与泥条大面相应即两端指向切割架左右的水平式长圆轴，并在切割架与圆轴相对应的中下位左右两侧分别安装各一个瓦口朝下与圆轴φ相应的半边轴瓦，即轴瓦与下位圆轴在同一垂直线上，并在轴瓦两侧加装定位护板，轴瓦的弧度与圆轴直径相应而贴合良好，当然轴瓦与圆轴也可以换位安装，即切割架上为圆轴，机架上为轴瓦，其效果不变。切割架接受泥条在切割中与泥条同步下降，当泥条被切刀完全切断后如前所述下降速度加快使切口分离，上下泥条分开距离远近以送条后切割架回程就位不与泥条发生碰撞为度，由于切割架上的半边轴瓦在下降中与圆轴相贴成为下止点，此时切割架的前面上位靠轮已越过导路角钢固定机架的垂直下降段，(将前面上位两角靠轮内移，使上下靠轮不在同一垂直线上，导路角钢由四根改为六根)，由于其支承点即圆轴与半边轴瓦贴合处位于切割架的后侧中下位并非中心，使停止下降的切割架与泥条成为上重下轻前重后轻而重心失去平衡务必立即发生向前倾倒，倾倒中使泥条大面与平皮带紧贴，由于切割架靠托辊一侧的上位靠轮在倾倒过程中有相应的导轨所支承，使切割架在倾倒全过程其后边的半边轴瓦与圆轴始终保持紧贴而不分离，当倾倒至水平状时由于切割架的前端中位搭铁顶端已与切坯台板边缘相搭接，搭铁落于台板凹下处，使搭接后平面与台板相持平，由于此时倾倒至水平状的切割架某处安装的行程开关已压住切坯台板侧边的凸块而电源被接通小电机立即运转，由此带连托辊与皮带运转将泥条快速送上切坯台，切割架的负荷被消除后，在松紧带的拉力下即刻复位，等待下一次做工。由于送条与切坯方式的改变使得泥条前方的一个大面在切坯台上变为底面，如果切坯机位于左侧则泥条左侧面与切坯台上的推板相贴，由此须得把擦油装置移位于泥条的左侧面与前方大面的左角位，由一个擦油滚筒改为两个和将存油槽改为弯槽，并将支撑杆的中段大部分改为弹簧结构即可略上下弯曲，促使滚筒与泥条紧贴，当切割架上升时支撑杆略向上弯，擦油滚筒端头分别与切割架左侧与前侧左角的立柱或护栏相贴而空转，当切割架下降时支撑杆略往下弯，擦油滚筒即与相对应的泥条部位相贴使其被擦上润滑油，当切割架下降倾倒时与擦油滚筒分离即支撑杆的弹簧无外力制约，仅只须支撑滚筒与存油槽而呈水平状。其他无须改变。
为了便于切坯机的自动装车和吊挂拖运，由于砖托板一人力车为一整块而宽度变窄，最好装侧砖两层或两层以上，因此出双条应设置为上下两条叠加，彼此以大面相贴为宜，并且所切泥条的高度(常规指的长度)须与砖托板的左右宽度相应。
由于本实用新型其主要目的是将垂直挤出中的泥条下降的重力转化为动力，为了更好地利用其落差和使用优点颇多的吊挂拖运而将切坯台由常规安装高度为1m左右降至与地平面不相上下。在切坯台的下位设置以切坯台为界，前后各为两米以上的运输带或链条，利用运输带或链条带连砖托板从切坯台下位通过而自动接受装车。仅管当今切坯机的结构与形状有多种多样，但做功原理基本上是一样的，即大都是利用连杆带连推板前后往返于切坯台面将泥条推过安装在前面的钢丝而被钢丝将长泥条切割分离为一个个排列整齐的砖坯。只须在安装偏心轮的长轴上即偏心轮的内侧加装一个链轮，同时在运输带后端的皮带辊轴每一端头即与上链轮相对应的一侧同样也安装一个链轮，二者以链条彼此连合，这样每当长轴旋转一圈带连推板往返一次，同时也带连输送带皮带轮转动一次而使皮带带连砖托板前移一定距离即一排砖坯的宽度加间隙，只须计算好皮带轮的尺寸与各个链轮的齿数便可符合工艺要求，由于被推经钢丝的砖坯离下位砖托板平面很近不足10毫米，再加上在被推过程中有钢丝的阻拦，在泥条被推过钢丝三分之二时虽然前端为悬空状也不会下降。只有当完全推过时即下降与砖托板相贴，由于砖托板与砖坯是同步前移，没有摩擦而不会有损砖坯。由于砖托板为大块，一人力车只拖一块，其四角下位装有走轮分别在两侧轨道上由输送带带连前移，当砖托板被装满砖坯前行到一定位置，用专用的人力车运用吊挂方式挂上砖托板的前后挂座即可拖运。其具体做法为将传统的人力车两车轮之间的长轴去掉改为一车轮一短轴，短轴的两端与车架上的杈架用螺栓固定，恰似自行车车轮与车杈的结构，并在车架后边两侧(砖坯的外侧)安装各一个固定式挂钩，在前边中位安装一个可前后摆动的挂钩，三挂钩与砖托板前后底板的三挂座相对应，只须将人力车推于已装好砖坯前移中的砖托板上位使砖托板位于两车轮之间，操作工将车柄手往上一抬略往前拉使车速快于砖托板跟随皮带前移的速度使后面两侧边的两个挂钩挂合，在随砖托板前移途中再把车手柄往下按在扛杆的作用下砖托板后端跟随车架上升，此时前位挂钩已与挂座对应，由于前挂钩上端为活页式安装，操作工人可用脚轻轻一推便可挂合拖走，由于吊挂拖运砖托板离地面很低而重心下移并宽度变窄不比常规砖坯与砖托板装在车轮之上而易产生摇晃，如果走下坡可将车柄手略抬高使砖托板后端下边贴地而成为刹车减速，拖至目的地时同样将车柄手一按使前挂钩在自重下变为垂直而脱开，再往上一抬略后退一点即可松开后挂钩，挂上上次的空托板即可返回。只须将运输皮带加长或将砖托板两侧轨道加长可多存几块砖托板，在后位砖托板的前移推力下装满砖坯的砖托板有规律地前移，同样将运输带后位的皮带加长可多存几块空托板，这样拖坯工略迟到一点也不必停机等待，由于拖坯工两头无须等待(即装车和码坯)近距离拖运一人可抵数人，并省去了递板和抬板数个员工。由于吊挂拖运砖托板位于地平面，因而切坯机台板与运输皮带的上半带都相应安装于与地平面相差无几的高度。
由于本实用新型从机口挤出来的泥条不同于常规的水平挤出而是从上至下为垂直挤出，在下降过程中被双向切刀按一定长度第一次切断后降落于切坯台上，如果是同时挤出数条，被切断泥条的高等于若干个砖坯的厚度相加的和，宽度等于若干泥条的宽度(砖坯宽)相加的和加间隙，长等于砖坯的长，以砖坯的长度两端分别与切坯台的前位钢丝和后位推板相对应座落于切坯台上。以长260(mm)、宽125、厚98的空心砖坯为例，同时挤出5条，条与条彼此间距为6，则5条共4个间隙，被切断泥条的高为4个砖坯的厚，每一次所切断泥条的尺寸为高＝98×4＝392，宽＝(125×5)+(4×6)＝649，厚＝260。由于第一次切割称之为切条，切后每条泥条的高度为4个砖坯的厚度连为一体，还须在下道工序即经切坯机将其一分为4才能成为单个的砖坯，公知的切坏机中的切割钢丝都为从上至下为垂直安装而不能适应，必须打破常规将其改为水平，即三根横线可将泥条1分为4，每次5条共20个砖坯，为便于自动装车即每次被推上砖托板的砖坯在托板的左右宽度上为一整排，视托板宽度机口同时挤出4-6条为宁。为达到横线钢丝定位准确，和在切割中避免与泥条磨擦而被拉得太长，用厚度略小于泥条与泥条彼此间距的薄钢板，高度以安装若干条横线钢丝加余地，宽度以牢固为度，以侧面按泥条位置与其间隙(间距)相对应垂直安放于钢丝前面(按泥条走向分前后)，并在与钢丝相对应位置开个横沟将钢丝卡进沟中上下无间隙即可，钢丝的两端扣环被挂在两侧机架上水平安装的挂钩上，其中至少一端的挂钩可以用螺帽旋紧或松脱以便于钢丝的装卸，为了减少断钢丝而停机误时可增加一两根钢丝与其水平前后相贴排列，一则可以起到加固而并不增加阻力使钢丝难于折断，二则在生产中断了其中一根还能照常生产。为减少切坯中钢丝易被折断和钢丝越过泥条尾端易拉损砖坯梭角，可以将常规一次推出改为两次推出，即第一次只推出0.7左右，只要砖坯不落于砖托板上就行，这样推送泥条的推板也不必开口子，当下班余下最后一排砖坯时，只须用前侧开好口子的厚木枋定位安放于推板前代替泥条一推即可。
综上所述，本实用新型其生产过程即可达到挤出、切条、擦油、切坯、装车、全自动。
只须改变两成型辊其辊面的形状和调整好距离，同样可生产其他塑性制品，如平瓦、装饰板、铺地砖等，根据工艺要求可省去切坯机，采用手工搬拿装车即可。
本实用新型技术方案之二就是将公知的螺旋挤泥机由水平推送原料改为从上至下为立式垂直推送；将呆机口改为能随泥条同步运转的活动型；并在泥缸接近出口处的部位设置一至两个凹形阻泥圈；将常规的单螺旋挤出改为双螺旋或多螺旋而能同时挤出双条或多条；所产生积极效果的原由及具体做法如下。
节能因素之一——将重力转化为动力，与方案之一如前所述的原理无异。为了使从机口被挤出的泥条形成一定的重力和便于切条，机口离地平面高度应提至1.3米以上，但由于降低了切坯台的高度和减少了螺旋绞刀的节数及降低了上级搅拌挤出的落差等因素，其皮带送料机的上止点仍可保持常规螺旋挤泥机的高度不变或相差无几，甚至更低。
节能因素之二——消除了反压力。螺旋绞刀由于有升角的存在在旋转中将泥料往下推，在推送挤压过程中与水平推移同样会产生反压力，但由于绞刀与绞刀轴加上安装于轴上的传动齿轮等有一定的重量，这个重量的重力为从上至下垂直下沉与反压力完全对称即在同一垂直线上，便可根据其重量的多少与反压力的大小彼此可相互抵销一部分或全部，或者由重力将反压力全部抵销并有余(重力过大)，由于泥料本身在下降移位中存在一定的重力，与水平挤出相对而言其反压力大为减少，由此可知虽然也在其绞刀轴的中后端同样安装有向心滚动轴承和单向推力球轴承并加上单列圆锥滚子推力轴承，但在运转中除径向轴承外所起作用微乎其微，甚至根本不起作用，只是在特殊状况下如泥料水分太少而反压力加大，或净置时绞刀轴呈悬挂状与空转时而起着支撑的作用。在运转中所产生的反压力如若不能被重力所抵销，即可采取在其轴尾端增加重量(配重)的办法来解决。由于排除了反压力对轴承的紧贴与磨擦，势必消除了螺旋绞刀运转中往下推送所需的功力(轴向力)，仅剩下在运转中所需的旋转之力(径向力)，自然运转起来省力多多。
节能因素之三——消除泥料回返。当今公知的螺旋挤泥机为水平式推送泥料，普遍采用单螺旋挤出成型。由于阻力较大，泥料在被推移挤压过程中或多或少有回流现象，回返漏流的泥料沿泥缸衬套内壁倒流，其间隙越宽则显得越严重，由此而出现泥缸发热、产量降低，甚至不能成型。从螺旋挤泥机的作功原理分析，绞刀在输送泥料的同时由于为旋转式推进而带连泥料同方向呈曲线状螺旋式前移，曲线运动务必使前移速度有所减慢，因此为有害的运动属无功损耗，尽管人们想了多种办法如在泥缸衬套中加焊直筋条或设置与绞刀旋向相反的槽沟等措施，但只能减轻而不可避免，由此只能任其加速对泥缸衬套的磨损，并使被挤出的泥条容易产生螺旋纹。而在双螺旋或多螺旋组合中其相邻处的螺旋绞刀彼此相互叠加一部分，叠加宽度一般为直径的五分之一左右，如双螺旋组合彼此有一个叠加处；四螺旋组合成四方形则每个螺旋有两个叠加处；八螺旋成两排行组合其中间每个螺旋有三个叠加处。这些叠加处每个位于前后左右的其中之一为等距离排列，运转中相邻两螺旋彼此方向相反即一个为左旋一个为右旋，左旋绞刀促使泥料沿泥缸壁做顺时针方向运转并下移，右旋绞刀促使泥料沿泥缸壁做逆时针方向转动并下移，其结果产生这两个运动的大小力相等，方向相反，相互制约，由于叠加处的存在两股泥流汇合于此而再不存在绞刀与泥缸衬套的间隙，因而消除了泥料沿泥缸壁周转的趋势，不仅使泥料再次获得搅拌而破坏了螺旋纹理。同时使泥料下移路线由曲略变直而提前到达机口，加上每个叠加处既有左旋绞刀的推送，又有右旋绞刀的推送，有效地阻止了泥料回返漏流现象。
并非排除使用单螺旋，只是采用单螺旋立式挤出不便使用对称式即同时从相对两个方向往内推送泥料的上级供料机，因为垂直绞刀轴上的螺旋绞刀尾后空白处(受料处)与水平搅拌轴的中段在一条水平线上，如若偏离，供料即偏位，尽管如此，如果挤出单一圆形泥条还是选用单螺旋为妥。
将泥缸出口段接近机头部位半个至一个螺距的长度一次性或两次性扩大一定尺寸，单螺旋扩大0.2左右，双螺旋或多螺旋扩大0.1左右(断面)，并在被扩大处后退一点点使其形成一个凹形圈活套在未扩大泥缸的外围，这样在扩大处便形成两个直角弯，即内外隔开一定距离的双层泥缸，加上内层泥缸壁和内层衬套都有一定的厚度，二者端头平整地相贴在一起其内外边缘必然是直角状即两个直角弯，只须将此处的螺旋绞刀边缘也相应加大并后退，当泥料发生沿泥缸壁回返漏流途经此凹形圈时务必要转四道直角弯，弯还未曾转过来又被绞刀推向前(下)，如若分两次扩大，则形成双个凹形圈，阻止泥料回返漏流更是万无一失了。况且垂直往下挤出其原料有一定下沉的重力，使其往上返回的可能性大大减少，将成为消除泥料回流的一个主要因素。我们可以这样分析，扩大并后退的绞刀在每分钟数十周的旋转中将凹形圈槽沟中的泥料不断刮出并往下推送，此槽沟中后位并无泥料来源，全靠上位泥缸中的泥料被推至扩大处时既向下又往四周扩散，有似江河之水入大海，也好比泥鳅鱼从锥形出口进入鱼笼大肚中，假若泥料受阻而沿泥缸壁回流，须得在填满凹沟之后再绕道上行，被下行泥料抵销有余而成为不可能，这也是使至泥料难于回返的其中因素之一。由于泥缸被扩大，螺旋绞刀叶片也相应增大，如若螺距不变，螺旋角势必减小(调至最佳值)，螺旋角的减小便意味着推力加大，更利于挤出，而此处靠近机头与机口，在机头机口截面积急剧递减而形成的阻力下将泥料挤压得更紧密，更便于泥料中空气的排出，由于上述措施排除了返泥现象，从而大大减少了泥料在输送途中的阻力，使得泥缸中输送段(被扩大处后面即上位)的泥料呈疏松状推进，为空气回流创造了一个很有利的条件，因此更适合于非真空挤泥机，挤出效率相应提高，泥缸发热现象不复存在。泥缸头部直径扩大后便于调节压缩比，较大的压缩比可提高产品质量，同时还解决了小型机压缩比太小的缺陷，过大的泥缸可考虑出双条或多条。
节能因素之四——减少机头机口阻力。公知的螺旋挤泥机在挤压过程中无阻力不能成型，阻力大必多耗能，这也是砖瓦企业长期以来未曾解决的一个难题。改变以往常规使用的呆机口，以生产标砖为例，机口的两个大面由两个活动辊滚组成(如果出口为正方形，也可由四个辊滚位于四周，其四周空位用固定挡板填充)，由于活动辊能与泥条同步运转，不象呆机口那样泥料与带锥度的机口四周壁板产生强烈的磨擦，因而阻力大减，以标砖为例，长240mm，宽115mm，加上收缩率。为便于操作，习惯地将长作为机口的宽，把宽作为机口的高，这样宽是高的两倍多，而泥缸为一圆筒，由此在挤出中四周变形量相差甚远(上下变形大，两侧变形小)，如果是大型机出双条，一般双条为平行设置，其变形量之大不言而喻。将机头出口设置成四方形或近似四方形，当泥料途经机头时由于出口被扩大一倍左右而阻力大减。如果把立式挤出的机口两个大面称为前后，两个侧面称为左右，由于机口上位入口前后的距离远大于出口(这也是辊体形状所定)，使致泥料途经机口时变形量大增，但因前后两个大面是由两个对称的活动辊滚所组成，能随泥条作同步运转，尽管变形量大也无多大的阻力。只因机口出口为两辊体中心距而起到了对辊的作用，即在运转中不断对泥料施加碾压力使其结合得更紧密，而机口左右两侧挡板无锥度，几乎无阻力。其他效果及做法与技术方案之一中的成型辊无异，只是尺寸不同而已。
节能因素之五——减少变形量。众所周知，螺旋挤泥机的泥缸出口与机口出口的形状相差越远即变形量越大，变形量越大则耗能越多。本实用新型可根据制品的尺寸和形状而采用单螺旋、双螺旋或多螺旋组合，可以出单条、双条或多条。由于为从上至下垂直挤出，不管设置几个螺旋，也不管如何样组合，在不妨碍接受泥料的条件下，可保证每个螺旋的尾端总是外露在上位受料处，这便给根据制品形状与尺寸决定组合方案提供了一个有利条件。例如以标砖为例(与厚度为90mm的空心砖长宽尺寸相同)，泥条断面尺寸为240×115+收缩率，如果是出单条，应选用双螺旋组合，以泥条两个大面作为机口的前后与双螺旋绞刀长宽比尺寸相适应而变形量大减；如若出双条，双条以大面相贴而近似正方形，可选用四螺旋成四方形组合可达到前后与左右变形量相差无几；若同时挤出四条泥条，可选用大直径泥缸的双螺旋组合，将泥条长240mm作为前后即机口两个大面的距离(宽)，将泥条宽115mm×4＝460mm作为机口左右即两个侧面的相距尺寸(长)，加上收缩率即可。总之，围绕“泥缸与机口二者形状越近似其挤出效果越佳”这一原理优选设计方案绝对没错。
节能因素之六——减短泥缸长度。公知的螺旋挤泥机由于绞刀轴为水平式安装，须得在尾端螺旋留出一定长度用于接受原料称之为敝口受料段，受料段绞刀的任务是接受原料并向前推送，密封段绞刀的任务除了往前输送原料之外还负责将挤压段因阻力大而产生回返漏流的泥料阻拦并推回。由于工艺的制约泥缸长度一般为其直径的2.5至3.5倍，过短即挤出效率降低，然而由水平挤出改为垂直挤出后，由于省去了敞开式受料段，泥料一开始进入螺距中即进入了密封段，加上消除了泥料的回返漏流，因而泥缸长度相对减短四分之一至三分之一其挤出效率有增无减，立式垂直挤出并因此相应增加了落差即泥缸被减短后使机口离地平面相应提高。
节能因素之七——减省了压泥装置。螺旋挤泥机自发明至今其绞刀与绞刀轴都为水平安装，由于绞刀轴位于其螺旋叶片的中心，而阻拦了受料时泥料的到位，为了增加受料量须得设置压泥板。而双向压泥板须得由两根压泥板轴、三至四个齿轮、数块压泥板、四个轴承和轴承座及螺柱等部件所组成，还得加上相应的安装位。而将其改为立式挤出后由于绞刀轴由水平变为垂直而可以从对称的双面即两个方向同时接受泥料成为受料量大增，加上泥料为从上至下而产生一定的重力，因而只须在螺旋绞刀尾端的上位其绞刀轴上以对称形式安装为四分之一左右螺旋的双块压泥板，其中一块(第二块)位于螺旋绞刀起始端的上位，运转中彼此对称的两块压泥板不断将上级搅拌挤出下落的泥料扫平并往下压送，由于泥料下沉存在一定的重力，再加上螺旋状压泥板的往下推力，使得位于第二块压泥板下的泥料由松散变为较密实，在螺旋绞刀的旋转下进入螺距空间基本上可充满。因而既省略了不少组合件，又提高了压泥效果。
节能因素之八——消除了上级搅拌挤出中的轴向力。其技术方案与效果与技术方案之一相似，只是在结构上去掉搅拌挤出中的中段滤片式泥缸，将过滤板移至或加上一块(每端双块过滤板)安装于绞刀前位密封泥缸出口处，与下位立式挤出尾端螺旋绞刀上位绞刀轴的前后正面相邻近，为提高受料量，供料部位即上级搅拌挤出的密封泥缸出口处应位于立式挤出最上位的螺旋绞刀两螺旋叠加处外侧的上位，搅拌轴中段为空白位(无绞刀)从双螺旋或多螺旋绞刀轴之间穿过，这样双螺旋立式挤泥机则在上位的两个大面(正面)各有一个供料处即从双面同时接受泥料，如果立式挤出为多螺旋组合如八螺旋成两排组合，则每个大面各有两个相互向内旋转的叠加处，须得将上级设置为双轴搅拌挤出即双向共有四个供料处。
双螺旋挤泥机的节能和更利于挤出宽而矮的泥条为公众所知，然而双螺旋挤泥机自发明至今一个多世纪以来没有得到很好地推广与应用，其主要原由是存在一个长期得不到解决的一个缺陷即挤出不同步所致，只须将彼此叠加处(轴线方向)由等距离改为一宽一窄为间离式排列，即双螺旋或多螺旋的组合之叠加处彼此相互伸入对方的前后螺旋叶片之间，所在位置由前后叶片之间的正中改为前近后远或前远后近，在轴线上其叠加处的螺距即前后叶片的距离(空间)成为一宽一窄重复排列，便可以在绞刀头部安装付叶而在运转中其付叶便不会与对方的主叶相碰撞，添加付叶后便成为在泥缸出口四周断面有四个平衡等距离挤出点，自然就会消除四周出泥不同步的弊病；如果泥缸较大，也可以将接近出口段二分之一或三分之一或四分之一螺距的螺旋绞刀与后位绞刀断开，将绞刀头部做成单独的，彼此一样的，等距离排列的二叶、三叶或四叶，有似六叶电风扇叶片的结构，由于螺距减小，挤出点增多，泥料便可同步前移，螺旋叶片(绞刀)增多须得占去一定的空间，运用扩大泥缸头部便可圆满解决。
图1为公知的螺旋挤泥机外形图；图2为发明原型螺旋挤泥机内部结构和挤出原理示意图；图3是本实用新型技术方案之一辊压式立式挤出(侧面)示意图；图4是用于挤出成型之前安装在其上位专为破碎均化泥料的搅拌挤出为下道工序提供原料称之为搅拌挤出机的结构示意图；图5是送料辊其辊面凹形槽沟形状图；图6是两个送料辊其辊面凸凹位彼此叠加组合示意图；图7是过滤板结构形状图；图8是侧视的切条送条擦油装置作业示意图；图9是切割架在上下往返途中与切坯机踏板有关示意图；图10是切割架上下往返途中与拨杈有关示意图；
图11是切割架在上升复位途中其走轮推开导路三角架而不妨碍顺利上升示意图；图12是切泥刀与导路三角架正面结构图；图13是擦油装置做工原理图；图14是切坯机自动切坯做工原理图；图15是侧视的切坯机自动切坯和自动装车原理示意图；图16是吊挂拖运中的砖托板与承载砖坯示意图；图17是图15中的砖托板下位插销放大图；图18是切坯机中的专为横切而安装的水平式切割钢丝示意图；图19是吊挂拖运砖坯的专用人力车结构图；图20是倾倒式送条切割架结构示意图；图21是和图22是倾倒式送条切割架做功原理示意图；图23是本实用新型技术方案之二双螺旋立式挤泥机(侧面)机械结构与挤出原理示意图；图24是双螺旋立式挤泥机(正面)机械结构示意图；图25，26和27是双螺旋与多螺旋的叠加组合及旋转方向示意图。
具体实施方式
本实用新型将通过优选的实施例结合附图加以说明即介绍具体的实施方案。
参照图3、图4、图5和图6，泥料14由搅拌轴15在旋转中带连横向绞刀16将其从内窄外宽的滤片式泥缸17的缝隙中挤出，由削泥刀18削下后落入两个送料辊19中心距的上位，由两个送料辊19在相互向内旋转中将泥料在辊压中往下拉，由于在两个送料辊19的辊面上车有多个凹沟(凹位)20，在运转中彼此相互挤压其凹沟被泥料所填满，又由于在双辊下位两侧安装有刮泥刀21与辊面紧贴而将凹沟中的泥料刮出聚集于由上下四辊及挡泥板22共同组合而成的储料仓23中，挤满后产生膨胀力而往下延伸，由此推动下位两个成型辊24做同步运转，在运转中对泥料不断施加辊压而使其成为结合紧密的泥条25。
在图4中，泥料从搅拌泥缸两端的敞开段26进入搅拌叶片27的受料处，由两端搅拌叶与绞刀28同时等速往中段位推送，两端泥料经过绞刀安装处的密封泥缸29并越过拱形过滤板(图中未示出)至中段位的滤片式泥缸17中会合，由滤片式泥缸中的横向绞刀16在旋转中将其从滤片式泥缸内窄外宽的缝隙中挤压出，再由削泥刀18削下落入下位的两个送料辊辊距空间。滤片式泥缸的长度及出料量应与下位两个送料辊的吃料相适应。
在图5和图6中，两个送料辊的辊面由多个凹沟(凹位)20和凸位34所组成，两侧并由外壳35所包围，并在凸位上刨有小槽沟36，运转中被挤入凹沟中的泥料由刮泥刀21不断刮出而进入储料仓23中。
由于两送料辊辊面其凹位与对方的凸位相互对齐并咬合叠加，只留出少量间隙，由此导致辊面存泥量与光面辊相对而言在辊距相同的条件下要多出数倍，其原由是位于辊距中凸凹处里的泥料由直线变为多个90°的直角弯线而大大地增加了受料量，加上辊面高低不平对泥料加大了磨擦与拉力而减少了无效运转，例如辊体的凸位φ是1000，凹位φ是940，平均φ为970(单位为毫米，下同)，辊体有效宽度780，凹沟深宽为30×20，凸位高宽为30×10，两辊相隔5，求双辊凹沟存泥量＝①单个凹沟存泥量＝[(辊隙5×凹沟宽20)+(凸凹位叠加侧间隙5×叠加尺寸25)]×辊圈平均周长(970×π3.1416)＝685654.2mm3；②双个辊圈存泥量＝单个凹沟存泥量685654.2mm3×单个辊圈凹沟数(780÷30)(780为辊体有效宽度，30为一个凸凹位所占位置)×送料辊个数2＝35654018mm3。而光面辊存泥量为辊隙5×辊体宽780×周长(辊径1000×π3.1416)＝12252240mm3。两者比值＝35654018÷12252240＝2.909999。即在辊圈尺寸与辊隙不变的条件下前者是后者的近三倍，为保证质量其凸凹位尺寸不宜过大，应视原料与成型产品具体状况而定。
标砖的尺寸＝240×115×53，如果按0.07的收缩率，湿坯体积应是238.1×123.7×57＝1819837，两个送料辊每运转1圈，挤出效率按0.9计可出砖坯＝35654018÷1819837×0.9＝17.632686个。如前所述，本实用新型传动装置由电机上小带轮带动传动轴上大带轮，再由传动轴上小齿轮带动送料辊19端头的大齿轮(图中未示出)，设电机型号J02-72-8，电机转速720/分钟，电机输出轴主动皮带轮φ150，传动轴上被动皮带轮φ450，传动轴上主动齿轮18齿，送料辊端头被动齿轮185齿，求送料辊转速＝720÷(450÷150)÷(185÷18)≈23.35转，求每小时产量＝送料辊每转一周出转坯17.632686个×每分钟转速23.35×每小时60分钟＝24703.39(个)；如用来生产空心率为0.3的空心砖坯其尺寸为(按常规)240×115×90，加上收缩率0.07应是258.1×123.7×96.8，其体积为3090530.6mm3，是标砖体积的多少＝3090530.6÷1819837＝1.6982458倍，每小量产量＝标砖产量24703.39个÷1.6982458÷减去空心率(1-0.3)≈20780.6(个)，折合标砖＝20780.6×1.6982458≈35290.6(个)。
设两个成型辊直径各为800，辊距等于泥条的宽度，辊体宽度等于泥条的长度+余地，由于挤出方式的改变，可将水平挤出机口的高改称为宽，将宽改称为长，并将所切泥条的长改称为高，同时挤出6条，将砖坯的长度即258.1作为机口即辊距的宽，将砖坯的宽123.7×6+(隔板厚度7.5×个数5)＝779.7作为机口的长，求挤出压缩比＝成型辊上位顶端辊距为(800+258.1)÷泥条宽258.1≈4.1(长度与泥条相等可省略不计)，作空心率为0.3的空心砖坯压缩比＝4.1÷(1-0.3)≈5.858。
只须减短或加长送料辊与成型辊的宽度(或说长度、非直径)其他无须改动就可以达到增多或减少泥条数的挤出量；如果要制成小型号或微型号机，只须将辊径改小同时改变砖坯坯条在机口的定位方向即将砖坯的长宽作为机口的长宽，出单条或者将砖坯的厚作为机口的宽，宽作为机口的长，由横挤变为顺挤，出双条或出单条，如果顺挤出单条，它的断面仅为123.7×57＝7050.9mm2，而大型号机同时横向挤出6条，断面则为258.1×123.7×6＝191561.82mm2，后者是前者的27倍多(191561.82÷7050.9＝27.168)。
参照图7，过滤板由圈条37与连接位38共同组成，其空隙39宽于圈条厚度，为便于泥料通过，其空隙迎泥面(正面)略窄于出泥面(背面)。
参照图8，储料仓中的泥料在被挤压中下行至越过两成型辊24的中心距时便成为一定形状的泥条，在不断挤出中下降至切割架40的内腔，切割架由松紧带41吊悬于机架上而呈悬空状，在泥条的重力下切割架与泥条同步下移，切割架上位前后两侧安装有水平对称的切泥刀42，切泥刀的刀片位于上下定位轮43之间可前后滑移，刀片安装在后位左右两根圆形刀杆44上，刀杆从切割架上的套管45中穿过同样可前后轴向滑动，刀杆后位安装有复位弹簧46，弹簧一端与固定的套管相贴，另一端与刀杆后位的挡片47相贴，刀杆后位顶端安装有走轮48，切割架下降中切刀切割泥条的作功靠的是在前后对称的对应位置的机架上安装有可转动的导路三解架49，由于前后两侧各两个三角架，为三角形而内侧有一定斜度，走轮48与三角架内侧的凹沟相贴由于受到三角架的控制在下降的同时又内移，由此推动前后两侧切刀片同时内移而切断泥条，当走轮在下降中超越三角架与其分离后在弹簧46的作用下立即带连切刀后退复位。由于切割架的四角各系有松紧带41被悬挂在上位机架上，前后两侧各两根，每侧的两根中段彼此用一水平圆条50将其相互连起，并在连接处各系上一根小松紧带51，小松紧带的另一端系在前后侧的对应位略上的机架上，其作用是将圆条50同垂直松紧带41在切割架下降前将其一同拉进邻近切割架机架的前后两侧左右四角同一水平位置的四个缺口52中，使致下降中的切割架只是由垂直松紧带下半段受拉变长所支承，确保泥条在切割中其切口不被下沉的重力拉裂而分离，当泥条被前后双切刀完全切断后，由于邻近泥条的前后机架上安装有拨杈53，拨杈的下位活动板54与切割架上位前后四角的三角形凸块55在同一垂直线上，在泥条被切断的同时，切割架下降使二者相遇在切割架的重力下推动活动板带连拨杈53下端外移，只因拨杈中段位为可转动的转动轴心点，即在转动中下端外移上端便内移，由于拨杈上位顶端安装有推轮56，静置时推轮贴近缺口52的后边，转动时因内移而将圆条50带连松紧带41和小松紧带51的连接处一同推出缺口52，由此松紧带41由折弯变为垂直及整条共同承担吊悬力而拉力大减，使切割架带连泥条在重力下快速下降至切坯台上即完成切条与送条任务。
为保持切割架在下降与上升中不发生摇晃与偏位而在其前后外侧四角上下安装有靠轮32共8个，四角上下靠轮分别与机架四根导路立式角钢33内侧相贴而确保上下垂直运行无误，能准确地降落于切坏台上某一位置接受推坯。切泥刀切断泥条其切割过程的高度(从开始切割至切割完毕)以泥条的挤出速度和切割架的复位时间而定，只要复位后能及时接受被挤出下降中的泥条即可，尽量加长切割高度即可减少切割路线的角度和延长切割时间对保证产品质量有利无害，因为同样的切割深度(泥条厚度)从开始至切割完毕路线越长，进刀越慢，对切割越有利，一般切割高度为泥条高度的0.7左右，即可满足工艺要求。例如起始切割时被挤出泥条长度(高度)＝以切刀为界上420+下388(4个砖坯的厚度)＝808(mm下同)；切割完毕时上下泥条总长度＝808+切割过程中挤出长度即切刀切割走程280＝1088；切割角度＝泥条厚258.1÷2(两切刀各切一半)÷切割长度280＝0.4609查表为24°45’。切割架送条后上升复位到位时被挤出泥条长度应在808毫米以内，如果超出808毫米以上须得减少在切割中的挤出长度。
综前所述，同时挤出6条的机型安装总高度约为以从上至下而言，搅拌挤出供料处泥缸外径420，距离200，送料辊φ1000，距离150，成型辊半径400(泥料通过中心距被挤压成泥条)，开始切割处的挤出长度(落差)420，切割长度280，泥条长度388，下降高度220(至地平面台板上)，合计高度为3478(毫米)。根据转速高低和成型产品各异每小时产量折标砖为2至4万块。如减小辊圈与供料泥缸尺寸其产量与设备安装高度也相应降低。
参照图8与图9，在切割架左右两侧外边其中的一侧下位底板正中焊有伸长的凸块57，与下位切坯机拉杆58上的踏板59在一条垂直线上。当切割架下降接近台板时，凸块压住踏板的顶端一定尺寸使其带连拉杆往下旋转一定角度，由于拉杆上的拉手60有拉线61与切坯机中离合器控制杆相连，拉杆在旋转中带连拉线前移使控制杆退位而离合器被合上使切坯机的推板立即前推而将切割架中的泥条推出切割架(后文详述)，在推送往返过程中其推板后位两侧走轮贴近切割架的两侧底板(切割架内腔左右立柱宽于泥条一定尺寸)即在压住底板的同时作前后移动，当泥条被推出切割架推板返回后，由于切割架消除了负荷在松紧带的拉力下上升复位。切割架在上升复位途中须过三个关卡(相碰撞)，首先是切割架上的凸块57与踏板相碰，由于踏板59是空套在拉杆58上可转动，又由于在旋转的一定角度内的上下位拉杆上焊有上下定位架62和63，静置时踏板由下定位架63所支承呈水平状，当切割架在上升中由凸块57推动踏板59往上旋转时只是空转，转至一定角度未达垂直状由于在旋转中外移而使切割架顺利通过，尔后踏板自重下复位。图9中上图为踏板正面，左边为切割架下降，右边为切割架上升。
参照图10，切割架40在松紧带41的拉力下上升复位途中经越第二个关卡便是切割架前后两侧上位四角的三角形凸块55与拨杈下位端头的活动板54相碰，但由于活动板安装在拨杈下端底板65的上位，彼此叠加一定尺寸，活动板的活动转折点为活页式结构，由于叠加处的存在，活动板往下则带动拨杈杆53移位，而往上和踏板同样只是空转，在旋转中外移让位于切割架使其继续上升，二者分离后活动板由于未转至垂直状，在自重的作用下复位。
参照图11，切割架在上升途中第三个关卡即是切泥刀后位的四个走轮48分别与四角四个三角架49的内侧相碰，由于三角架的旋转轴心66位于三解架的下缘外侧非中心，同样的道理由于走轮的上推之力使重量轻的三角架内侧往上旋转，在旋转中外移而让位于走轮上升，当走轮在上升中越过三角架的位置后，三角架在内侧弹簧67的拉力加上内侧重于外侧而很快复位。
参照图12，切泥刀由刀片42和刀杆44、复位弹簧46、挡片47、走轮48所组成，其刀杆在切割架上的套管45中可前后轴向滑行。导路三角架49每侧两个彼此用拉枋68相互连成一体以消除在作功中的晃动。
结合图8参照图13，擦油装置由存油桶69、输油管70、通气管71、支撑杆72、存油槽73、擦油滚筒74和吸油芯等部件所组成。当切割架40与泥条25同步下降至每一位置时其底面后侧某处与擦油滚筒相贴，由于擦油滚筒74活安装在可转动的支撑杆72的顶端，静置时由拉簧75拉着而呈水平状，当被泥条下压时跟随支撑杆旋转移位并又自转，从泥条25的底面移至后位大面，当泥条随切割架下降至下止点切坯台板上时，其擦油滚筒已位于切割架后侧，泥条大面上位边缘即贴近切刀片的下位，待切割架上升后在拉簧75的作用下又复位。
参照图14、15、16、17和18，图14上的切坏机结构为当今普遍使用的公知技术，只是将控制杆76所接拉线61转了几个弯，使拉杆58上的踏板59便于安装在切割架右侧的下位，即切坯台80的右侧，当切割架带连泥条一同下降临近切坯台80时，由安装在切割架每处伸长的凸块压下踏板59带连拉线61前移使控制杆76退位，使致不断运转中的长轴81上的离合装置82合上而自动做工，省去一个踩踏板的员工。其做功过程是承载着泥条的切割架40降落在切坯台板80的略凹下部位，由于离合器82被合上使长轴81带连偏心轮83旋转，促使推板84前推，由于推板的高度及长度与泥条相等和切割架左右两立柱与泥条有一定间隙而使推板顺利地将切割架中的泥条向前推出，在推送过程中，推板后位两侧走轮85前面的每侧三个先后进入切割架中并压住其兜板(底板)，推板返回复位后由于切割架消除了负荷在松紧带的拉力下立即上升复位，由于推板前推止点离切割钢丝86的距离为一个砖坯长的四分之一左右(改变泥条在台板上的摆向例外)，因而每次所推送的泥条有四分之一没有越过钢丝，须得等下一次后位泥条推来才被推过切割钢丝并落于砖托板87上，由于砖托板为大块，每一人力车只拖一块，在其左右两侧四角下位安装有走轮88，走轮在轨道89上行走，砖托板由运输皮带90带动前移，由于在皮带正面按一定距离贴有前高后低的凸块91和在砖托板背面(下位)中线某处安装有插销92，插销由固定套筒93、弹簧94、升降杆95、封口板96所组成，由于升降杆的下位顶端边为一斜坡与凸块91相应，当砖托板以人力从运输带后端推入时，在推力的作用下插销下端与凸块相碰升降杆上位弹簧被压缩使升降杆上升，超越凸块后由于弹簧的作用又下降与凸块相贴。由于在偏心轮的内侧装有链轮(图中未示出)和皮带辊的链轮97以链条98相互连合，这样砖托板由输送带在切坯机长轴81的运转中被带动有规律地步进前行，即每推送一次泥条，砖托板也相应前移一定尺寸而从切坏台下穿过接受自动装车。例长轴上链轮16齿，皮皮辊链轮32齿，砖坯长度258，间隙22，求皮带辊尺寸＝(258+22)×(32÷16)÷π3.1416＝178.253。由于是立式垂直挤出除顺挤外被切断泥条的高等于若干个砖坯厚度的和，因而在切坯中须得将切割钢丝由常规的垂直改为水平，为利于自动装车，可同时挤出4至6条，条与条之间留有间隙，由于同一根钢丝要切4至6个砖坯而跨度大易拉弯折断，由此在条与条之间安装垂直的薄钢板99，并开启缺口用于安放钢丝，被切泥条25的高度以便于自动装车而定，如果机口同时挤出5条，条与条间隙为6毫米，如果以砖坯的长作为机口的宽，宽作为机口的长加间隙(宽为前后，长为左右，按推坯方向分前后)砖托板的宽等于机口的长加余地，其长视能拖多重即装几排砖坯而定，如砖坯厚为97mm，宽为123.7mm，在砖托板上叠加4层，泥条的高度＝97×4＝388mm，切坯机推板每前推一次为20个砖坯119被送上砖托板在宽度上为一整排，其宽度＝砖坯宽123.7×同时挤出条数5+(条与条间隙6×间隙个数4)＝642.5mm，在推送过程中砖托板相应前移一步。
参照图19和图16，运用拖运砖坯的专用人力车其车架长宽尺寸等于砖托板的长宽尺寸加余地，其车架高度等于在拖运中砖托板离地面的高度加砖托板与砖坯的高度加少量余地即可，砖托板87前边的一个挂座100和后边两侧各一个挂座(图中未示出)与人力车的三挂钩101相互对应。由于车架后端两侧所安装的两挂钩为固定式，前边中心的挂钩也只能前后摆动而不会左右偏位，因而当挂上砖托板后由于有后两挂钩的定位，加之重心低而杜绝了拖运中的摇晃。
参照图20、21和22，倾倒式切割架在原切割架的基础上加装了传动送条装置，其传动送条装置由皮带辊102，平皮带103和电动机与电机带轮104，皮带辊带轮105，三角皮带106所组成，由于在切割架的后方机架上某处安装一左右轴向的水平式圆形轴107，与切割架后侧中位段两侧的两个半边轴瓦108在同一垂直线上，圆轴107的安装高度等于在切割架倾倒成水平状时其泥条底面与切坯台相持平，并在切割架下位的地坪挖一个凹坑，以便供切割架下降至半边轴瓦与圆轴相贴时其下半段伸入凹坑中，此时由于切割架上位前边靠轮32在下降中已越过垂直导轨，切割架与泥条的重量除少部分由上位松紧带吊悬外，大部分落在圆轴107上成为支承点，只因其支承点在切割架后侧导致切割架的重力完全落在支承点的前边一侧，使重心失去平衡而发生向前倾倒，以支承点圆轴为界切割架上重下轻加上靠轮32在倾倒中随弧形导轨77下滑，使得在倾倒的同时切割架为旋转状运动，其旋转角度为一个圆的四分之一即90°，即圆轴107成为旋转轴心点在倾倒旋转中使切割架其上半段下降，下半段上升，由垂直变为水平，由于切割架上位某处装有搭铁109，搭铁与切坯台板80的边缘相贴合而使切割架停止倾倒与旋转，由于倾倒到位的切割架此时某处安装的行程开关已压往切坯台侧边的凸块(图中未示出)使电源接通小电机被启动在运转中将泥条25快速送上切坯台，切割架负荷消除后，在松紧带41的拉力下而复位。
所切泥条的高度(长度)以切坯机推板每前推一次所切成的单个砖坯能在砖托板左右宽度上排上一整排为宜，例如出双条机口长＝砖坯长258.1(毫米，下同)，机口宽＝砖坯宽123.7×双条2+隔板厚2＝249.4；泥条高＝砖坯厚97×在砖托板宽度上单排侧放排列个数7＝679，(即双泥条叠加双层为14个)，开始切割时机口挤出泥条长度＝以切刀为界上400+下被切泥条长度679＝1079，切割完毕时上泥条长度＝400+切割过程中挤出长度280(切刀走程)＝680；切割角度＝单向切刀切割深度为砖坯宽123.7÷切刀切割走程280＝0.4418查表为23°50’，双向切泥刀分别安装在泥条的前后即机口宽度的两侧，双泥条之间的隔板厚度仅2毫米，由于被挤出泥条会产生膨胀而成为双泥条之间几乎无间隙而适应于双向切刀从前后两侧的同一高度同时由外向内的水平切割；切割架上升复位到位时机口挤出泥条长度不得超过1079，否则须减少切刀切割中的走程，设置圆轴107其安装高度为100毫米，机口安装高度＝切割完毕时机口挤出泥条长度680+被切断泥条长度679+落差250+圆轴离地高度(切割架往返下止点)100-泥条垂直下降其下端超过圆轴下伸长度300(上长379，下短300，合计679)＝1409。
参照图23和图24，双螺旋立式挤泥机就是将常规的水平挤出泥条改为从上至下为垂直挤出，并将供应原料的上级搅拌挤出机如前所述由单方向推送原料改为对称的双方向由外向内同时推送，只是去掉了滤片式泥缸并将过滤板安装于搅拌机密封泥缸29的出口，旋转中由两端推送来的泥料被挤出过滤板后由对称安装的两碎泥刀110切碎分别从挤泥机前后两侧落于螺旋绞刀111的上位受料处，运转中由双块压泥板112不断往下压，在螺旋绞刀111的旋转中将其往下推送，经越截面积逐步递减的机头113和两个大面由活动辊114组成的机口而成为紧密的泥条25。为防止泥料在被挤压中易产生倒流和排除其中的空气而将泥缸头部115扩大一定尺寸，并在扩大处后退一点点使其形成一个凹形阻泥圈116，为抵销挤压中的反压力而装有单向推力球轴承117，为防止空转和静置时的重力而安装有单列圆锥滚子轴承118，为防止摇晃和定位而安装有向心滚动轴承64，为实现双轴彼此相互反方向旋转而安装有传动齿轮78，为利用动力使其正常运转而在其上位顶端安装有传动齿轮79，各部件都安装在机架上(图中未示出)，从而构成一台完整的挤泥机，其他如切条送条等与技术方案之一无异。
参照图25、26和27，为减少变形量和接受对称式搅拌挤出的供料等原由，立式螺旋挤泥机一般为双螺旋或多螺旋所组合，其组合方案与尺寸根据产品的形状与出条的多少而定，图中的圆圈为螺旋绞刀111彼此叠加一定尺寸，内箭头31为旋转方向，外箭头30为最佳受料方向。其组合方案优选几个做如下说明。
围绕两个原则进行组合，即泥缸出口形状尽量与机口形状近似及压缩比即泥缸出口的螺旋截面积等于机口出口截面积(断面)的三倍以上。并且泥缸出口的长宽尺寸必须都大于机口的长宽尺寸为宜。以标砖为例长240，宽115，厚53(mm)，设收缩率为0.08，挤出膨胀率为0.01，以砖坯的长宽作为机口的长宽，如果是出单条，机口的尺寸应为长＝240÷(1-0.08+0.01)≈258.1(mm)，宽＝115÷(1-0.08+0.01)≈123.7(mm)，如果是出双条或多条，机口的尺寸为若干泥条尺寸的和再加上若干隔板厚度尺寸的和，设隔板厚度为6其优选方案见下表(计算公式略)。
说明※压缩比②是指生产空心率为0.3的空心砖坯其螺旋绞刀出口断面与机口有效断面之比。
※双螺旋以上的多螺旋组合其出口断面包括中间的空心位如图26与27；※出口长宽尺寸为最大部位尺寸；※机口出口尺寸挤出1条以上的包括隔板在内；※螺旋直径和螺旋叠加尺寸是指已被扩大的绞刀头部之尺寸；※出口长宽尺寸与出口断面指的是螺旋φ之内，非泥缸尺寸。
螺旋立式挤泥机从上位的进料至地平面其设备安装高度以双螺旋组合，螺旋φ550(mm)的机型为例，从上至下约为搅拌挤出泥缸出口段外径450，泥料落差300，绞刀长度850，机头机口320，泥条落差400，切割长度280，泥条长度388，泥条下降落差250，合计3238(mm)。小时产量(折标砖)可达三万以上。
※表中与全文中的尺寸数字凡未注明单位的都为mm。
权利要求1.一种用于砖瓦企业成型砖瓦坯胎的节能型立式挤泥机，其特征在于为从上至下垂直挤出，由两个送料辊(19)与两个成型辊(24)及刮泥刀(21)和挡泥板(22)等部件所组成，采用辊圈旋转代替螺旋绞刀运转输送原料，四辊圈上两个下两个成四方形排列，并在相对水平状的每两个辊轴的同一端头安装彼此相互啮合的传动齿轮使其在运转中相互向内反方向运转，即一个为左旋一个为右旋，上两个即送料辊的辊面布满环形凹沟在运转所形成的辊压中被原料所填满，刮泥刀将凹沟内的原料不断刮出而存于由四辊圈与挡泥板共同组合而成的储料仓(23)中，挤满后产生膨胀而往下延伸，使其在越过两成型辊中心距时而成为结合紧密并具有一定形状和一定尺寸的泥条，在持续下降中被切泥刀(42)切断成为符合工艺要求尺寸的单个泥条并送上切坯台。
2.根据权利要求1所述的节能型立式挤泥机，其特征在于由松紧带(41)吊悬的切割架(40)带连切泥刀(42)与泥条(25)在重力下同步下降，切泥刀在导路三角架(49)的控制下将泥条从前后双向同时等速向内成水平状切割，吊悬切割架的松紧带前后每侧左右两根的中段用一水平状圆条(50)将其连起，在泥条被切断之前由小松紧带(51)将其拉进前后机架上的四角四个缺口(52)中，待完全切断后由拨杈(53)将圆条从缺口中推出使切割架下降速度加快将泥条送至切坯台(80)上，由切坯机推板(84)将泥条从切割架中推出，切割架在松紧带的拉力下上升复位；切割架上的一个传动送条装置，由小电机与其带轮(104)、皮带辊与其带轮(105)、平皮带(103)、三角皮带(106)等部件所组成安装于切割架的前侧，其后侧中下位左右两端各一个瓦口朝下的半边轴瓦(108)与下位机架上的圆轴(107)相对应即二者在同一垂直线上，当泥条被切断后下降至半边轴瓦与圆轴贴合时成为一个偏位的支承点使重心失去平衡而向前倾倒，当倾倒至水平状时压下行程开关而电源接通使致电机带连皮带运转将泥条快速送上切坯台，切割架在松紧带的拉力下上升复位。
3.根据权利要求1所述的节能型立式挤泥机，其特征在于在切坯机的传动轴即长轴(81)上安装有链轮与运输带皮带辊上的链轮(97)以链条相链合在运转中带连运输带(90)与运输带上位的砖托板(87)相应前移，当切割架(40)带连泥条下降至临近切坯台时其凸块(57)压动踏板(59)导致切坯机离合器(82)合上使推板(84)前推，由此而将泥条推过钢丝被切成单个砖坯(119)并前移就位于由运输带带连从切坯台下位通过的砖托板(87)上而成为全自动装车。
4.根据权利要求1所述的节能型立式挤泥机，其特征是一车轮一短轴，并在车架上安装前后挂钩(101)与接近地平面由运输带带连运行接受自动装车的大块砖托板(87)前后挂座相对应。
5.根据权利要求1所述的节能型立式挤泥机，其特征为传动系由电机输出轴上的小带轮带动传动轴上的大带轮，再由传动轴上另一端的小齿轮带动送料辊(19)端头的大齿轮分两次减速而替代减速机。
6.根据权利要求1所述的节能型立式挤泥机，其特征是泥料分别从搅拌泥缸两端敞开段进入，由搅拌叶(27)与绞刀(28)在运转中将其分别从两端同时等速往内推送使其途经安装绞刀位的密封泥缸(29)，及超越拱形过滤板至中段位滤片式泥缸(17)中汇合，由横向绞刀(16)将其从滤片式泥缸四周缝隙中挤压出，再由削泥刀(18)削下落于下道工序即双送料辊的辊距中。
7.一种用于砖瓦厂家用来生产砖瓦坯胎的节能型立式挤泥机，由绞刀轴与绞刀、泥缸与衬套，机头与机口、传动齿轮等部件所组成，泥料从螺旋绞刀尾端进入，运转中由绞刀将其途经泥缸不断推往机头与机口而成为泥条，其特征在于直立安装而成为从上至下垂直挤出。
8.根据权利要求7所述的节能型立式挤泥机，其特征是两块压泥板(112)以对称式直接安装在始端螺旋绞刀(111)的上位与其同一根轴上。
9.根据权利要求7所述的节能型立式挤泥机，其特征是在接近螺旋绞刀头部即泥缸出口的后位一个螺旋之内将泥缸分一次或两次扩大一定尺寸，并在扩大处后退一点点使其在未扩大泥缸的出口的后位后退尺寸之内外缘周围形成一个凹形阻泥圈(116)即相互隔开一定距离的双层泥缸。
10.根据权利要求7所述的节能型立式挤泥机，其特征为机口的四周至少是两个大面由活动辊(114)所组成，并在双辊的同一端头辊轴上安装尺寸一致的传动齿轮相互啮合，根据需要在辊面设置略带凸凹状的各种图案即花纹。
11.根据权利要求7所述的节能型立式挤泥机，其特征是根据产品的形状和挤出量优选双螺旋或多螺旋绞刀组合方案，相邻两螺旋绞刀彼此相互叠加一定尺寸，其叠加处螺距即前后螺旋叶片为不等式即一宽一窄的间离式重复排列，将绞刀头部根据泥缸尺寸大小做成双叶，三叶或多叶。
专利摘要一种用于砖瓦行业制做砖坯的节能型立式挤泥机，由传统的水平式挤出改为从上至下为垂直挤出。推送泥料由辊圈运转取代螺旋绞刀旋转。其挤出部分主要由四个辊圈所组成，上下各两个为对称并水平安装，其中平衡相对每两个以齿轮相互啮合而彼此相互向内旋转，上两个为送料辊的辊面圆周上布满凹沟，运转中被压入凹沟中的泥料由辊圈下缘两侧的刮泥刀将其从凹沟中刮出而进入由四辊圈与挡泥板共同组合而成的储料仓中，挤满后便产生膨胀而往下延伸，由此推动下位两个泥条成型辊作同步运转，并在运转中对泥料不断施压使其成为具有一定形状和一定尺寸的泥条，再由切条切坯装置切成合格的砖坯。或者将螺旋挤泥机由常规水平推送原料改为从上至下垂直推送。从而达到节能效果。
文档编号B28B3/16GK2683348SQ0327222
公开日2005年3月9日 申请日期2003年6月15日 优先权日2003年6月15日
发明者刘运武 申请人:刘运武