专利名称：可调整厚度的石膏砌块连续生产装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及新型墙体建筑材料的生产设备，具体涉及一种石膏砌块的生产装置。
背景技术：
目前，石膏砌块作为国家重点发展的新型墙体材料，已广泛用于框架结构和高层建筑的非承重内墙，可取代国家限制生产使用的粘土砖。
现有石膏砌块的生产设备，已由机械化装备取代了手工生产装置。如CN2493383Y公开的一种“石膏砌块生产装置”，就是实现了机械化生产石膏砌块的设备，它将浇注、凝固、脱模工序合并在一套机组中进行，虽然减轻了劳动強度，提高了砌块的质量，但是这种装置存在着以下缺点由于受熟石膏粉化学特性的制约，等待石膏浆凝固成型的时间(10分钟左右)远大于搅拌和注浆(约2分钟)、脱模(约3分钟)的时间，下次注浆必须等上次浇注、凝固、脱模、复位后(约20分钟)才能进行，因而每模砌块生产时间长，产量受到限制。为了克服上述缺点，CN1095422C公开的“石膏砌块生产装置”，将搅拌注浆设备、模具车、脱模设备各自独立分置，使浇注、凝固成型、脱模三道工序独立工作，上下衔接，实现了石膏砌块的连续化生产。但由于该发明的脱模装置采用平推机构，脱模前先要手工打开模具，并通过提升机械提起两侧边门，然后才能平推脱模；从而在石膏砌块生产过程中增加了开模工序，提高了工艺的复杂性，降低了自动化程度，增大了工人劳动强度，生产成本加大。另外，该发明的模具隔板不能调节，一套模具只能生产一种规格的产品，如果调整砌块厚度就必须更换整个模具，从而使石膏砌块单位产量的设备投资加大，产品的综合成本更高。
发明内容
本发明的目的在于弥补现有技术的不足，提供一种可调整厚度的石膏砌块连续生产装置，其脱模机构采取从下向上的顶出装置，在不增加开模工序的情况下，不但能使浇注、凝固成型、脱模三道工序独立工作，上下衔接，而且使得工艺更简单、操作更方便，能够大大的提高生产效率；并且模具隔板间距可调，一模多用，大大地降低了产品成本。
为了实现上述目的，本发明采取的技术解决方案是一种可调整厚度的石膏砌块连续生产装置，包括原料控制系统、搅拌机、注浆斗、模具车、脱模装置以及输送机构。模具车上安装模具，模具车通过导轨在搅拌机之下和脱模装置之上进行循环移动。所述的模具是由外隔板和平行排列的内隔板、置于隔板两侧的前后档板、以及设在两隔板下端的凸肩上面、可沿模腔上下移动的模具底板组成；所述的两隔板下端的凸肩之间有调节间隙；所述的脱模装置是安装在能将模具车定位在设定位置的导轨正下方，它有一个能从模具车底部经凸肩之间的间隙伸入模腔内的顶出架，顶出架含有与模腔对应的顶出板，顶出板与模具底板接触，顶出架由顶出机构驱动。
所述的模具安装在模具车上，是将外隔板、前后档板用螺栓与模具车底板连接，隔板与前后档板之间用定位螺丝连接。所述的输送机构，包括安装在脱模装置上方一侧的平推装置，它由设置在脱模装置上方一侧基础上的平推机构，以及由平推机构驱动的推板组成。
本发明与现有技术相比，由于搅拌机、模具车、脱模装置三部分相对独立设置，可实现砌块的连续注浆、凝固成型和脱模，即搅拌机在不断的搅拌、向到位的模具车上的模具内注浆，注浆结束后模具车向脱模装置运行，砌块的凝固成型在模具车从注浆位置到脱模位置过程中完成，到达脱模装置位置后，一组接一组的将砌块脱模；注浆、凝固、脱模三个工序独立进行，上下衔接，所有设备均能充分利用，生产速度完全不受石膏浆凝结时间长短的影响；因此，本发明生产效率高。由于模具的档板和隔板可以拆装，如果要调整砌块的厚度，可将模具拆开，调节隔板间距并同时增减内隔板的数量，更换相应的模具档板和底板，重新组装后，即变成另一种厚度规格的砌块模具，而无须更换整套砌块生产装置，从而使产品生产成本大大降低。另外，由于模具的隔板下端设有凸肩来支撑模具底板，使得模具底板和隔板、档板构成一个能盛装一定量的石膏浆的完整石膏砌块模具，并且由于底板可沿模腔上下移动，因此，每次脱模时本发明能实现从下向上的顶出脱模，而无须在每次脱模时打开模具档板，减少了开模工序，从而使整个装置结构紧凑、工艺简单、劳动强度降低、占地面积小，产品成本低。
图1为本发明的工艺流程框图；图2为一种可调整厚度的石膏砌块连续生产装置的结构示意图；图3为模具与脱模装置的结构示意图(主视图)；图4为图3的俯视图；图5为平推装置的结构示意图(主视图)；图6为图5的俯视图(即图2的A向视图)。
下面将通过较佳实施例并结合附图对本发明作进一步的说明。
具体实施例方式
如图2、3、4所示，一种可调整厚度的石膏砌块连续生产装置，包括原料控制系统1、搅拌机2、注浆斗3、模具车4、脱模装置5以及输送机构，模具车4上安装砌块模具，模具车4通过导轨6在搅拌机2、注浆斗3之下和脱模装置5之上进行循环移动。所述的模具由外隔板4-2和平行排列的内隔板4-3、置于隔板两侧的前后档板4-4、以及设在两隔板下端的凸肩4-2-1上面可沿模腔上下移动的模具底板4-5组成；所述的两隔板下端的凸肩4-2-1之间有调节间隙4-6；所述的脱模装置5是安装在能将模具车(4)定位在设定位置的导轨(6)正下方，它有一个能从模具车底部经凸肩之间的间隙4-6伸入模腔内的顶出架5-1，顶出架含有与模腔对应的顶出板5-2，顶出板与模具底板4-5接触，顶出架由顶出机构5-3驱动。顶出机构可以是液压缸、汽缸或手动螺旋机械，本发明采用由液压站集中控制的液压缸。由于模具的底板可沿模腔上下移动，因此，在无须开模的情况下，石膏砌块可以从下向上被顶出模具。
所述的模具安装在模具车上，是将外隔板4-2、前后档板4-4用螺栓4-7与模具车底板4-1连接，隔板4-2与前后档板4-4之间用定位螺丝4-8连接。如果要调整砌块的厚度，可将模具拆开，更换相应的模具档板和底板，调节隔板间隙或增减内隔板的数量，重新组装后，即变成另一种厚度规格的砌块模具。
所述的输送机构，包括安装在脱模装置5上方一侧的平推装置8，它由设置在脱模装置一侧基础7上的平推机构8-1，以及由平推机构驱动的推板8-2组成。平推机构可以是液压缸、汽缸或手动螺旋机械，本发明采用由液压站集中控制的液压缸。
本发明的工作过程如图1、2、3、4、5、6所示，模具车4可以在闭合轨道6上循环运动，轨道上可按生产节奏设置若干台模具车(本实施例共设8台车)。当1号模具车定位在与搅拌机2连通的注浆斗3的正下方时，原料经过配制、混合、计量、加水搅拌后注入模具车上的砌块模具中；浇注结束后1号模具车离开注浆位置，沿轨道6向脱模位置移动，并在此移动过程中，使模具中的石膏浆凝固成型，同时8号模具车移动至注浆斗3下方并定位，准备向8号模具车中注浆，以此循环。当1号模具车到达位于轨道之下的脱模装置5的正上方时(按本实施例的生产节奏，当1号模具车在注浆位置时，6号模具车正在脱模位置)，1号模具车与混凝土地基定位；启动顶出机构5-3(见图3)，脱模装置5通过可上下运动的模具底板4-5将已凝固成的石膏砌块9从模具中由下向上顶出；随后，砌块平推装置8将模具上方的砌块9平推至输送车10上(见图6)，砌块随输送车进入砌块干燥窑；最后，脱模装置5和砌块平推装置8复位，1号模具车再次成为待注浆料状态，向注浆位置移动，进入下一次生产的准备阶段，完成一个生产工序循环周期。
以上所述仅是对本发明的较佳实施例，凡依据本发明的技术方案对以上实施例作的任何简单修改，等同变化均属本发明的保护范围。
权利要求
1.一种可调整厚度的石膏砌块连续生产装置，包括原料控制系统(1)、搅拌机(2)、注浆斗(3)、模具车(4)、脱模装置(5)以及输送机构，模具车(4)上安装模具，并通过导轨(6)在搅拌机之下和脱模装置(5)之上进行循环移动，其特征在于所述的模具由外隔板(4-2)和平行排列的内隔板(4-3)、置于隔板两侧的前后档板(4-4)、以及设在两隔板下端的凸肩(4-2-1)上可沿模腔上下移动的模具底板(4-5)组成；所述的两隔板下端的凸肩(4-2-1)之间有调节间隙(4-6)；所述的脱模装置(5)是安装在能将模具车(4)定位在设定位置的导轨(6)正下方，它有一个能从模具车底部经凸肩之间的间隙(4-6)伸入模腔内的顶出架(5-1)，顶出架含有与模腔对应的顶出板(5-2)，顶出板与模具底板(4-5)接触，顶出架由顶出机构(5-3)驱动。
2.按照权利要求1所述的可调整厚度的石膏砌块连续生产装置，其特征在于所述的模具安装在模具车上，是将外隔板(4-2)、前后档板(4-4)用螺栓(4-7)与模具车底板(4-1)连接，隔板(4-2)与前后档板(4-4)之间用定位螺(4-8)连接。
3.按照权利要求1所述的可调整厚度的石膏砌块连续生产装置，其特征在于所述的输送机构，包括安装在脱模装置(5)上方一侧的平推装置(8)，它由设置在脱模装置一侧基础(7)上的平推机构(8-1)，以及由平推机构驱动的推板(8-2)组成。
全文摘要
本发明公开了一种可调整厚度的石膏砌块连续生产装置。现有石膏砌块的机械化连续生产设备，模具不能调节，一套模具只用于一种规格的产品，成本高；且脱模采用平推机构，脱模时必须打开模具挡板，工艺复杂，劳动强度大。本发明的模具由外隔板和内隔板、置于隔板两侧的前后挡板、设在两隔板下端凸肩上面可沿模腔上下移动的模具底板组成；脱模装置有一个能从模具车底部伸入模腔内的顶出架，顶出架有与模腔对应的顶出板，顶出板与模具底板接触。本发明不但能使浇注、凝固、脱模三道工序独立工作，上下衔接，提高了生产效率，而且模具隔板间距可调，一模多用，成本低；脱模采取顶出装置，结构紧凑、劳动强度低，布局合理，工艺简单。
文档编号B28B13/00GK1850470SQ20061001272
公开日2006年10月25日 申请日期2006年5月16日 优先权日2006年5月16日
发明者张继忠, 王永昌 申请人:张继忠, 王永昌