专利名称：高炉热风炉用隔热、高强纤维喷射料的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种高炉、热风炉喷涂料，特别是涉及一种高炉热风炉用隔热、高强纤维喷射料。
背景技术：
喷涂料常用于高炉炉顶煤气导出管系统、高炉底水冷基础部位、高炉、热风炉系统保护层、热风管道系统保护层及烟道系统内衬等部位，能提高高炉密封性，减少热损失，防止炉壳过热。使用时一般采用高压喷射施工方式，将喷涂料喷打在被附着表面上，粒状料之间相互聚集，从而形成附着在基面上的纤维层材料。要使喷涂料牢固附着在基材表面，粒状料之间相互紧密结合形成一体，除了喷射打击外，还需配上粘结剂，这样形成的结构附着层具有轻质、保温、隔热、节能等优点。现行传统的CN-130、CN-140喷涂料，是一种以高铝质料、焦宝石粉及铝酸盐水泥的混合料，其不足之处是喷涂瞬间强度低，粘结力弱，造成反弹率大，一般在30～35％之间，使用时间短。
发明内容
本发明目的克服现有喷射料的缺点，生产出反弹率低，导热性能低，保温效果好的高炉、热风炉用隔热、高强纤维喷射料。
本发明的技术方案一种高炉热风炉用隔热、高强纤维喷射料，以重量百分比表示，原料中含有粒度为0～5mm的高铝轻质料45～65％，粒度180～325目的焦宝石粉10～30％，粒度180～325目的硅石粉5～20％，粒度180～325目的铝酸盐水泥15～30％，粒度0～5μm的硅酸铝纤维绒5～15％，外加0.1～1.8％的聚合氯化铝，18～29％的铝酸盐耐火水泥。
制备时按重量百分比混合除聚合氯化铝、铝酸盐耐火水泥以外的原料，再加入聚合氯化铝、铝酸盐耐火水泥，充分混合均匀后即得成品。
本发明的积极有益效果
高炉热风炉用隔热、高强纤维喷射料有如下优点(1)反弹率低，反弹率低于18％。
(2)导热性能低，保温效果好。
(3)本发明产品有助于减少高炉、热风炉热损失，延长其使用寿命，节约成本，具有较好的经济和社会效益。
具体实施例方式将制备好高炉热风炉用隔热、高强纤维喷射料用袋装好，然后运往施工现场，用半干法或湿法机械喷涂即可。
1.半干法将原料先经混合机干混，在现场通过专用喷射机的高速风力输送，在喷嘴处与水混合，再射到被附着的表面上。
2.湿法将原料在现场和水混合成糊状，用沙浆输送机或挤压泵经管道挤压输送至喷嘴口，再用压缩空气将其吹散，射到被附着的表面上。
实施例一按重量份配比称取原料，粒度为0～5mm的高铝轻质料45％，粒度为180～325目的焦宝石粉20％，粒度为180～325目的硅石粉10％，粒度为180～325目的铝酸盐水泥15％，粒度为0～5μm的硅酸铝纤维绒10％，外加聚合氯化铝0.1％，铝酸盐耐火水泥18％，混合除聚合氯化铝、铝酸盐耐火水泥以外的原料后，再加入聚合氯化铝、铝酸盐耐火水泥，充分混合均匀后，用袋装好，运往施工现场，用半干法机械喷涂即可。
实施例二按重量份配比称取原料，粒度为0～5mm的高铝轻质料60％，粒度为180～325目的焦宝石粉10％，粒度为180～325目的硅石粉5％，粒度为180～325目的铝酸盐水泥15％，粒度为0～5μm的硅酸铝纤维绒5％，外加聚合氯化铝1.0％，铝酸盐耐火水泥29％，混合除聚合氯化铝、铝酸盐耐火水泥以外的原料后，再加入聚合氯化铝、铝酸盐耐火水泥，充分混合均匀后，用袋装好，运往施工现场，用湿法机械喷涂即可。
实施例三按重量份配比称取原料，粒度为0～5mm的高铝轻质料45％，粒度为180～325目的焦宝石粉30％，粒度为180～325目的硅石粉5％，粒度为180～325目的铝酸盐水泥15％，粒度为0～5μm的硅酸铝纤维绒5％，外加聚合氯化铝1.8％，铝酸盐耐火水泥20％，混合除聚合氯化铝、铝酸盐耐火水泥以外的原料后，再加入聚合氯化铝、铝酸盐耐火水泥，充分混合均匀后，用袋装好，运往施工现场，用湿法机械喷涂即可。
实施例四按重量份配比称取原料，粒度为0～5mm的高铝轻质料48％，粒度为180～325目的焦宝石粉10％，粒度为180～325目的硅石粉20％，粒度为180～325目的铝酸盐水泥16％，粒度为0～5μm的硅酸铝纤维绒6％，外加聚合氯化铝1.5％，铝酸盐耐火水泥27％，混合除聚合氯化铝、铝酸盐耐火水泥以外的原料后，再加入聚合氯化铝、铝酸盐耐火水泥，充分混合均匀后，用袋装好，运往施工现场，用湿法机械喷涂即可。
实施例五按重量份配比称取原料，粒度为0～5mm的高铝轻质料45％，粒度为180～325目的焦宝石粉12％，粒度为180～325目的硅石粉6％，粒度为180～325目的铝酸盐水泥30％，粒度为0～5μm的硅酸铝纤维绒7％，外加聚合氯化铝1.7％，铝酸盐耐火水泥25％，混合除聚合氯化铝、铝酸盐耐火水泥以外的原料后，再加入聚合氯化铝、铝酸盐耐火水泥，充分混合均匀后，用袋装好，运往施工现场，用湿法机械喷涂即可。
实施例六按重量份配比称取原料，粒度为0～5mm的高铝轻质料53％，粒度为180～325目的焦宝石粉11％，粒度为180～325目的硅石粉5％，粒度为180～325目的铝酸盐水泥16％，粒度为0～5μm的硅酸铝纤维绒15％，外加聚合氯化铝1.3％，铝酸盐耐火水泥22％，混合除聚合氯化铝、铝酸盐耐火水泥以外的原料后，再加入聚合氯化铝、铝酸盐耐火水泥，充分混合均匀后，用袋装好，运往施工现场，用湿法机械喷涂即可。
实施例七按重量份配比称取原料，粒度为0～5mm的高铝轻质料50％，粒度为180～325目的焦宝石粉16％，粒度为180～325目的硅石粉7％，粒度为180～325目的铝酸盐水泥17％，粒度为0～5μm的硅酸铝纤维绒10％，外加聚合氯化铝0.3％，铝酸盐耐火水泥26％，混合除聚合氯化铝、铝酸盐耐火水泥以外的原料后，再加入聚合氯化铝、铝酸盐耐火水泥，充分混合均匀后，用袋装好，运往施工现场，用湿法机械喷涂即可。
实施例八按重量份配比称取原料，粒度为0～5mm的高铝轻质料49％，粒度为180～325目的焦宝石粉13％，粒度为180～325目的硅石粉7％，粒度为180～325目的铝酸盐水泥25％，粒度为0～5μm的硅酸铝纤维绒6％，外加聚合氯化铝0.5％，铝酸盐耐火水泥28％，混合除聚合氯化铝、铝酸盐耐火水泥以外的原料后，再加入聚合氯化铝、铝酸盐耐火水泥，充分混合均匀后，用袋装好，运往施工现场，用湿法机械喷涂即可。
实施例九按重量份配比称取原料，粒度为0～5mm的高铝轻质料47％，粒度为180～325目的焦宝石粉11％，粒度为180～325目的硅石粉8％，粒度为180～325目的铝酸盐水泥27％，粒度为0～5μm的硅酸铝纤维绒7％，外加聚合氯化铝0.8％，铝酸盐耐火水泥19％，混合除聚合氯化铝、铝酸盐耐火水泥以外的原料后，再加入聚合氯化铝、铝酸盐耐火水泥，充分混合均匀后，用袋装好，运往施工现场，用湿法机械喷涂即可。
实施例十按重量份配比称取原料，粒度为0～5mm的高铝轻质料60％，粒度为180～325目的焦宝石粉12％，粒度为180～325目的硅石粉6％，粒度为180～325目的铝酸盐水泥16％，粒度为0～5μm的硅酸铝纤维绒6％，外加聚合氯化铝0.7％，铝酸盐耐火水泥21％，混合除聚合氯化铝、铝酸盐耐火水泥以外的原料后，再加入聚合氯化铝、铝酸盐耐火水泥，充分混合均匀后，用袋装好，运往施工现场，用湿法机械喷涂即可。
实施例十一按重量份配比称取原料，各原料粒度要求同实施例一，高铝轻质料46％，焦宝石粉26％，硅石粉7％，铝酸盐水泥15％，硅酸铝纤维绒6％，外加聚合氯化铝1.6％，铝酸盐耐火水泥24％，混合除聚合氯化铝、铝酸盐耐火水泥以外的原料后，再加入聚合氯化铝、铝酸盐耐火水泥，充分混合均匀后，用袋装好，运往施工现场，用半干法机械喷涂即可。
实施例十二按重量份配比称取原料，各原料粒度要求同实施例一，高铝轻质料45％，焦宝石粉17％，硅石粉18％，铝酸盐水泥15％，硅酸铝纤维绒5％，外加聚合氯化铝0.2％，铝酸盐耐火水泥23％，混合除聚合氯化铝、铝酸盐耐火水泥以外的原料后，再加入聚合氯化铝、铝酸盐耐火水泥，充分混合均匀后，用袋装好，运往施工现场，用半干法机械喷涂即可。
表1本发明实施例一～十二产品的性能指标
权利要求
1.一种高炉热风炉用隔热、高强纤维喷射料，其特征是以重量百分比表示，原料中含有高铝轻质料 粒度0～5mm 45～65％焦宝石粉 粒度180～325目 10～30％硅石粉 粒度180～325目 5～20％铝酸盐水泥 粒度180～325目 15～30％硅酸铝纤维绒 粒度0～5μm5～15％外加 聚合氯化铝 0.1～1.8％铝酸盐耐火水泥18～29％。
2.根据权利要求1所述的纤维喷射料的制备方法，其特征是按重量百分比混合除聚合氯化铝、铝酸盐耐火水泥以外的原料，再加入聚合氯化铝、铝酸盐耐火水泥，充分混合均匀后即得成品。
全文摘要
本发明涉及一种喷涂料，特别是涉及一种高炉热风炉用隔热、高强纤维喷射料。以重量百分比表示，原料中含有粒度0～5mm为高铝轻质料45～65％，粒度为180～325目的焦宝石粉10～30％，粒度为180～325目的硅石粉5～20％，粒度为180～325目的铝酸盐水泥15～30％，粒度为0～5μm的硅酸铝纤维绒5～15％，外加聚合氯化铝0.1～1.8％，铝酸盐耐火水泥18～29％。按重量百分比称取除聚合氯化铝、铝酸盐耐火水泥以外的原料后，再加入聚合氯化铝、铝酸盐耐火水泥，充分混合均匀后即得成品。本发明具有反弹率低，导热性能低，保温效果好的优点，有助于减少高炉、热风炉热损失，延长其使用寿命，节约成本。
文档编号C04B14/38GK1880263SQ20061001772
公开日2006年12月20日 申请日期2006年4月29日 优先权日2006年4月29日
发明者姜贵成, 李现中, 姜六, 冯克荣 申请人:郑州华西耐火新材料工程有限公司