一种预制小箱梁内模自动液压安拆的施工方法

一种预制小箱梁内模自动液压安拆的施工方法
【专利摘要】本发明提供一种预制小箱梁内模自动液压安拆的施工方法，所述内模包括模板及模板动作油缸，其包括如下步骤：将所述模板在组拼场地按单节段组装成形；检验模板外形尺寸合格后将模板吊装及定位；箱梁混凝土浇筑；拆除标准节段调整垫片；安装走行轨道并拆除左顶板和右顶板背楞及内模的撑杆等；分别操作左侧板和右侧板旋转油缸，使左侧板和右侧板均向着靠近左侧板和右侧板的方向旋转75-85度；操作顶升油缸，使模板整体上升预定高度为80-100mm；操作平移油缸，使左侧板和右侧板均以相向的方向滑移50-80mm；将模板整体沿滑座移出梁体。本发明提供的施工方法能整体自动安拆，提高了机械化施工水平，减少人工耗量，加快了施工速度，提高了施工质量，也降低了安全风险。
【专利说明】
【技术领域】
[0001] 本发明涉及桥梁预制箱梁施工【技术领域】，尤其涉及一种预制小箱梁内模自动液压 安拆的施工方法。 一种预制小箱梁内模自动液压安拆的施工方法

【背景技术】
[0002] 在建筑工地上，大型预制梁场的模板安拆速度和施工拼缝效果直接影响预制梁混 凝土的外观和内在质量。传统的模板采用小块钢模板拼接而成，其安装速度慢，拼缝质量 差，人工耗量大，外观质量不高，且存在安全隐患，难以满足桥梁结构物日益提高的外观和 内在质量要求。


【发明内容】

[0003] 本发明要解决的技术问题是：提供一种结构简单，可提高施工速度与施工质量的 预制小箱梁内模自动液压安拆的施工方法。
[0004] 本发明为解决上述技术问题所采取的技术方案为： 一种预制小箱梁内模自动液压安拆的施工方法，所述内模包括模板及模板动作油缸， 所述施工方法包括如下步骤： 1) 将所述模板在组拼场地按单节段组装成形，所述模板包括沿小箱梁中心线对称设置 的左顶板和右顶板以及左侧板和右侧板；所述左顶板和右顶板的一个端部分别与所述左侧 板和右侧板的端部铰接，所述左顶板和右顶板张开时与所述左侧板和右侧板围合成内模外 形，所述模板动作油缸包括分别连接所述左顶板和左侧板以及右顶板和右侧板的至少两个 旋转油缸、分别驱动所述左侧板和右侧板平移的至少两个平移油缸以及用于顶升模板整体 的多个顶升油缸； 2) 检验模板外形尺寸合格后将模板吊装及定位； 3) 箱梁混凝土浇筑； 4) 拆除标准节段调整垫片； 5) 安装走行轨道并拆除左顶板和右顶板背楞及内模的撑杆； 6) 分别操作左侧板和右侧板的旋转油缸，使左顶板和右顶板均向着靠近左侧板和右侧 板的方向旋转75-85度，这样可以让左顶板和右顶板紧贴左侧板和右侧板，从而最大程度 的在顶板上方预留出足够的空间以便于模板整体上升； 7) 操作顶升油缸，使模板整体上升预定高度为80-100mm，即使模板全部脱离混凝土 面； 8) 操作平移油缸，使左侧板和右侧板均以相向的方向滑移50-80mm ; 9) 将模板整体沿滑座移出梁体。
[0005] 上述方案中，步骤2)中检验模板外形尺寸合格后还包括应用胶带对模板拼缝进行 密封处理的步骤。
[0006] 上述方案中，步骤6)中所述左顶板和右顶板均向着靠近左侧板和右侧板的方向旋 转80度。
[0007] 上述方案中，步骤7)中模板整体上升预定高度为90mm。
[0008] 上述方案中，步骤8)中左侧板和右侧板均以相向的方向滑移70mm。
[0009] 上述方案中，所述旋转油缸的缸体外径不大于80mm，安装方式为两端铰接。
[0010] 上述方案中，所述顶升油缸数量有8支，其安装方式为缸体前端设置法兰连接，杆 头铰接，设置关节轴承，所述顶升油缸进出油口位置设置在缸体尾部，且与铰轴方向垂直。 [0011] 上述方案中，所述平移油缸的安装方式为两端铰接，设置关节轴承，所述平移油缸 进出油口位置与铰轴方向平行。
[0012] 与现有技术相比，本发明具有的有益效果为： 本发明提供的预制小箱梁内模自动液压安拆的施工方法能整体自动安拆，提高了机械 化施工水平，减少了人工耗量，加快了施工速度，同时提高了施工质量，降低了安全风险。

【专利附图】

【附图说明】
[0013] 图1为本发明实施例提供的预制小箱梁内模的结构示意图。
[0014] 图2为图1沿C-C方向的剖面示意图。
[0015] 图3-图7为本发明提供的预制小箱梁内模自动液压安拆的施工方法的过程示意 图。
[0016] 图中：1_左顶板，2-右顶板，3-左侧板，4-右侧板，5-旋转油缸，6-平移油缸，7-内 模滑座，8-顶升油缸。

【具体实施方式】
[0017] 下面结合附图和【具体实施方式】对本发明作进一步详细的说明。
[0018] 请一并参见图1至图7,一种预制小箱梁内模自动液压安拆的施工方法，所述内模 包括模板及模板动作油缸，其包括如下步骤： 步骤1):将所述模板在组拼场地按单节段组装成形，所述模板包括沿小箱梁中心线对 称设置的左顶板1和右顶板2以及左侧板3和右侧板4 ;左顶板1的一个端部与左侧板3的 端部铰接，右顶板2的一个端部与右侧板4的端部铰接；左顶板1和右顶板2张开时与左侧 板3和右侧板4围合成内模外形；所述模板动作油缸包括分别连接左顶板1和左侧板3底 部以及右顶板2和右侧板4底部的至少两个旋转油缸5、分别驱动左侧板3和右侧板4平移 的至少两个平移油缸6以及用于顶升模板整体的多个顶升油缸8 ;所述内模还包括内模滑 座7、操作平台、固定管路及液压泵站，内模滑座7位于内模的底部。在本实施例中，液压泵 站的系统压力为20MPa，安全防护等级为IP55,配有温度计、油压表，各控制元件有效连接。
[0019] 在本实施例中，内模包括沿梁体长度方向依次设置的标准段、变径段、连续端调整 段及非连续段封端段。
[0020] 在本实施例中，所述顶升油缸8数量有8支，行程为120mm，所述顶升油缸8规格 为缸径，110mm，杆径，60mm。缸体最大外径尺寸小于Φ150ι?πι。安装方式为缸体前端设置法 兰连接，法兰厚度20_，杆头铰接，设置关节轴承。在关节轴承内安装黄铜轴套(轴套内壁 加工油槽)。轴套内孔直径为〇50mm。铰板厚度55mm。轴套长度65mm。所述顶升油缸10 进出油口位置与铰轴方向垂直，设置在缸体尾部。油缸设置液压锁，小腔回收速度为50_/ min。（为了确保各液压油缸工作的可靠性，本顶升油缸设置有液压锁，在操作各组油缸前， 应先通过操作阀将准备操作的油缸的液压锁打开，以便加强液压油缸的同步程度，减小对 模板的损坏)。
[0021] 在本实施例中，所述旋转油缸5外形尺寸（即缸体外径）不大于Φ80πιπι，安装方式 为两端铰接，设置关节轴承；铰板厚度35mm，所用销轴直径为Φ 30mm，所述旋转油缸8进出 油口位置与铰轴方向平行。所述旋转油缸8设置液压锁，小腔回收速度为50mm/min。
[0022] 在本实施例中，所述平移油缸6缸径60_，杆径30_。安装方式为两端铰接，设置 关节轴承，铰板厚度35mm，所用销轴直径为Φ30πιπι。所述平移油缸9进出油口位置与铰轴 方向平行，油缸设置液压锁，小腔回收速度为50mm/min。
[0023] 在本实施例中，所述操作平台及固定管路设置独立操作平台，集中操作，共分为四 组操作阀组。操作阀均固定在操作平台上。操作平台与模板上的管路间采用软管连接。连 接软管长度为1. 5m，管头设置快装接头。且所述操作平台及固定管路6按每节模板(约7. 5m 长）为一个单元设置管路，所有油缸的管路按并联设计，管端设置快装接头。快装接头集中 在模板端部进行固定。泵站与操作平台间采用2根软管连接，连接方式为快装接头。软管 长度为30m。
[0024] 步骤2):检验模板外形尺寸合格后将模板吊装及定位。具体地，检验模板外形尺 寸是否合格，如果不合格，需对模板外形进行加工，直至合格为止。
[0025] 步骤3 ):如图3所示，箱梁混凝土浇筑。
[0026] 步骤4):拆除标准节段调整垫片。
[0027] 步骤5):安装走行轨道并拆除左顶板和右顶板背楞及内模的机械撑杆等。
[0028] 步骤6):如图4所示，分别操作左侧板和右侧板的旋转油缸5,使左顶板1和右顶 板2均向着靠近左侧板3和右侧板4的方向旋转75-85度，优选为80度。
[0029] 步骤7):如图5所示，操作顶升油缸8,使模板整体上升预定高度为80-100mm，优 选为90mm。
[0030] 步骤8):如图6所示，操作平移油缸6,使左侧板3和右侧板4均以相向的方向滑 移 50_80mm，优选为 70mm。
[0031] 步骤9):如图7所示，此时模板整体尺寸小于梁体端部内腔尺寸，然后将模板整体 沿滑座移出梁体。
[0032] 步骤10):二次组拼模板。
[0033] 具体地，在施工过程中，需要注意如下问题： 1、模板在拼装过程中应先进行调整，当模板拼缝未达到要求时，不可将连接螺栓紧固 完成。
[0034] 2、模板安装及调整以底模为基准，需要先将底模安装并调整好反拱后再进行侧模 的安装。
[0035] 3、因为需要通过连续端端模来调整梁体长度，因此连续端端模与侧模间不能采用 螺栓连接，只能通过上下拉杆来完成侧模与端模的连接。为了确保端模与侧模间的密封， 在端模外边框上需要粘贴薄橡胶条以避免漏浆。一般地，橡胶的规格是厚3至4mm，宽度为 50mm〇
[0036] 4、由于内模采用的是转轴连接和搭接结构，各模板间可能存在间隙，因此当模板 各段尺寸调整完成后，应用胶带对模板拼缝进行密封处理，以减少漏浆的可能。
[0037] 5、各段内模的接头为集中设置并位于模板的一端，当模板进行脱模作业时需要与 移动的操作平台连接，因此在安装模板时需要注意集中接头端需要放置在模板移出端。当 进行边跨梁施工时，由于梁体非连接端为封死的，内模只能从连接端侧移出，因此各节模板 上有集中接头的一端需安装在连接端侧，所以进行施工时内模需要专门进行设置，即有一 半的内模为首跨梁和中跨梁共用，而另一半内模则为尾跨梁和中跨梁共用。
[0038] 6、一般为确保各液压油缸工作的可靠性，可在旋转油缸5和顶升油缸8上均安装 液压锁。当进行模板脱模的液压操作时，需先通过操作阀将液压锁打开，增加油缸的同步 性，减小对模板的损害。
[0039] 本发明提供的预制小箱梁内模自动液压安拆的施工方法能整体自动安拆，提高了 机械化施工水平，减少了人工耗量，加快了施工速度，同时提高了施工质量，降低了安全风 险。
[0040] 需要说明的是，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行 修改或等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要 求范围当中。
【权利要求】
1. 一种预制小箱梁内模自动液压安拆的施工方法，所述内模包括模板及模板动作油 缸，其特征在于：所述施工方法包括如下步骤： 1) 将所述模板在组拼场地按单节段组装成形，所述模板包括沿小箱梁中心线对称设置 的左顶板和右顶板以及左侧板和右侧板；所述左顶板和右顶板的一个端部分别与所述左侧 板和右侧板的端部铰接，所述左顶板和右顶板张开时与所述左侧板和右侧板围合成内模外 形，所述模板动作油缸包括分别连接所述左顶板和左侧板以及右顶板和右侧板的至少两个 旋转油缸、分别驱动所述左侧板和右侧板平移的至少两个平移油缸以及用于顶升模板整体 的多个顶升油缸； 2) 检验模板外形尺寸合格后将模板吊装及定位； 3) 箱梁混凝土浇筑； 4) 拆除标准节段调整垫片； 5) 安装走行轨道并拆除左顶板和右顶板背楞及内模的撑杆； 6) 分别操作左侧板和右侧板的旋转油缸，使左顶板和右顶板均向着靠近左侧板和右侧 板的方向旋转75-85度； 7) 操作顶升油缸，使模板整体上升预定高度为80-100mm ; 8) 操作平移油缸，使左侧板和右侧板均以相向的方向滑移50-80mm ; 9) 将模板整体沿滑座移出梁体。
2. 如权利要求1所述的施工方法，其特征在于：步骤2)中检验模板外形尺寸合格后还 包括应用胶带对模板拼缝进行密封处理的步骤。
3. 如权利要求1所述的施工方法，其特征在于：步骤6)中所述左顶板和右顶板均向着 靠近左侧板和右侧板的方向旋转80度。
4. 如权利要求1所述的施工方法，其特征在于：步骤7)中模板整体上升预定高度为 90mm〇
5. 如权利要求1所述的施工方法，其特征在于：步骤8)中左侧板和右侧板均以相向的 方向滑移70mm。
6. 如权利要求1所述的施工方法，其特征在于：所述旋转油缸的缸体外径不大于80mm， 安装方式为两端铰接。
7. 如权利要求1所述的施工方法，其特征在于：所述顶升油缸数量有8支，其安装方式 为缸体前端设置法兰连接，杆头铰接，设置关节轴承，所述顶升油缸进出油口位置设置在缸 体尾部，且与铰轴方向垂直。
8. 如权利要求1所述的施工方法，其特征在于：所述平移油缸的安装方式为两端铰接， 设置关节轴承，所述平移油缸进出油口位置与铰轴方向平行。
【文档编号】B28B17/00GK104085042SQ201410338047
【公开日】2014年10月8日 申请日期:2014年7月16日 优先权日:2014年7月16日
【发明者】吴木平, 张晓俊, 钱叶存, 毛春光, 石伟 申请人:中建三局第一建设工程有限责任公司