技术领域本发明涉及一种车库，尤其涉及一种快速装配式车库。
背景技术：
现有的立体车库大都建在地面以上，占用了较多的地表面积，现有的塔式车库及其车库群虽然土地利用率较高，但其不足之处在于占用城市地面以上空间和影响车库周围的建筑群景观效果，在现代城市生活中，尤其在老城区，地面上用于人们生活的建筑已经很拥挤，很难规划出合适的区域用于建立地上立体停车库；而现有的地下停车库虽然利用了地下的土地资源，但是其车库内部的车辆行驶通道所占面积巨大，造成很大面积的资源浪费，而且有些车主未能将车辆停放在车位内，比如一辆车占用两个停车位，这也是造成一种资源浪费。而且现在地下停车库面积越来越大，层数较多，车主有时很难在短时间内能迅速找到自己所停车位，费时费力。近几年，各式各样的立体车库大量问世，大有取代传统地下车库的趋势。其设计原理大体如下，例如专利名称《一种从车库顶部进出汽车的深井式立体车库》（CN102155103A），从车库顶部进出汽车的深井式立体车库，包括车库库体、车库库体存车板上的半悬挑梳叉式存车架、自升式平台、置于自升式平台上的双向存取车装置，汽车进出车库，车库的动力传动系统及车库主体构架均位于汽车下方，车库建在地下，汽车从车库顶部无障碍进出车库。又例如专利名称《侧向入库式立体车库》（CN103410362A），侧向入库式立体车库，包括停车库位、汽车托盘、运行轨道、驱动装置和计算机控制系统，立体车库分为上、下两层，由若干个独立的停车库位组成；除位于下层前后两端的两个停车库位外，其它停车库位均设有车库顶板，所述车库顶板通过车库立柱支撑；上下两层的位于前后两端的停车库位内安装有竖直运行轨道，其余的停车库位安装有水平运行轨道；每个停车库位都有一个汽车托盘，汽车托盘的上表面有限位凸起，汽车托盘的下表面设有独立的驱动装置，驱动装置分别连接计算机控制系统，所述立体车库只有一个入库口，位于立体车库下层的最前端，汽车托盘在该库位可实现侧向运行。上述车库设计相较于本发明其空间利用率低，需要预留非常大的空间供车辆移动使用，且占地面积大，对空间的形状要求具有一定的特殊性。上述两项专利的共同点都是在垂直方向上将车辆分层停放，这种立体车库虽然相对于传统的路面停车位，在相同的位置上能多出多个停车位，提高空间使用率几倍以上。但是上述两项专利也有不足之处，那就是这种垂直方向的移动车库，其车库本身是移动装置，在使用的时候不仅在地下需要预留空间供车库下降，地面上也需要足够的空间容纳车库上升。这种设置在一般室外可能不是个问题，如果这种车库安装在地下室内的话，那么其单个车位上最多也就比传统的路面车位多2个左右的停车位，因为地下室的层高限制不可能做过多层次的车库，这也是上述两种专利车库或类似车库的局限性。那么为解决这种局限性，就需要提供另外一种车库设计方案，那就是将车库作为固定装置，车辆进入车库是利用一个单独的汽车移位装置，将车辆送至已埋入地下或建于地面上的多层停车位。这样就可以无需预留空间便于车库的上升或下降。提高近一倍的空间利用率。比如专利名称为《一种高层圆形立体车库》（CN102277995A）高层圆形立体车库，由主体结构、圆形车库标准层、搬运电梯系统、旋转载车台系统和客梯系统组成，圆形车库标准层位于主体结构之上，旋转载车台系统设置在圆形车库标准层的上面，搬运电梯系统位于主体结构内侧，客梯系统位于主体结构的一侧，并于搬运电梯系统的方向有一定的角度，主体结构支撑整个高层圆形立体车库，圆形车库标准层上还设有停车区，并且每层停车区共设有六个停车位，像放射状一样设置在旋转载车台系统的周围，旋转载车台系统由载车台、回转支承、减速器I和载车台驱动电机组成，搬运电梯系统由入库电梯、出库电梯和搬运电梯控制装置组成，出、入库电梯由轿厢I、搬运电梯拽引电机、减速器II、滑轮组I、钢丝绳I和安全装置I组成。上述专利的技术方案虽然也能解决上述所述的局限性问题，但是其自身存在的问题也很突出，那就是每层停车层空间的浪费。比如每台车辆之间的扇形间隙就是极大的浪费，如果将停车层设计为矩形的话就能在保证相同数量的车位的情况下节约出约38%面积的使用面积。又如专利名称《汽车紧凑泊位装置》（CN102071823A）它包括底盘和汽车泊位台，底盘装有相互连接的液压缸、电磁换向阀、液压管路，液压缸的活塞杆与汽车泊位台相连接；或底盘装有相互连接的气缸、气动方向控制阀、气管路，气缸的活塞杆与汽车泊位台相连接；汽车泊位台随液压缸的活塞杆或气缸的活塞杆的动作而移位。这种汽车移位装置只能往前、后、左、右4个方向运送车辆，也就相当于最多只能为4个车位提供运送，而不能为相对四个角上的停车位提供运送，这样原本可以设置8个停车位的停车层只能设置前、后、左、右4个停车位，浪费近50%的停车空间。如果能利用这50%的停车空间，能增加近一倍的经济效益，必然被市场大量采用。其次，传统停车库的建造方式大多都是钢筋混凝土现浇结构，施工周期长，施工质量不易控制。市面上也有钢架结构的停车库，但多使用于地面上且层数不多。由于钢结构耐腐蚀性相对较差，容易受室外气候温度的影响，导致其本身结构性能不稳定，存在一定的安全隐患。此外，钢结构的车库防火性能较差，防火设备复杂造价昂贵，一般车库都存在防火安全隐患。而所停车辆都有邮箱，在火灾突发时还会出现爆炸的情况。再者，钢结构或现代现浇砼的车库结构为永久性固定式车库，不适合在停车数量急剧增减时随时拆卸以减少运行和维护成本，不能更加节能环保。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题就是为了克服上述车库的不足之处而提供一种装配式车库。本发明采用如下技术方案：一种装配式车库，由装配式的主体结构、提升电梯和智能控制系统组成，其特征在于所述装配式的主体结构由预制混凝土梁、预制混凝土柱通过连接件组合拼装而成，所述的主体结构中至少设置有一个供提升电梯使用的电梯竖井，所述提升电梯的轿厢上设置有可移动的汽车托盘或/和移动汽车的牵引装置，汽车托盘上设有轮胎固定装置，所述轮胎固定装置或/和可移动的汽车托盘或/和移动汽车的牵引装置在智能控制系统的指挥下运行。该车库可为地上车库或/和地下车库，当车辆入库时，智能系统会优先选取角落内的空闲车位，并调度牵引装置移动至放置于该空闲车位上的汽车托盘的底部，将汽车托盘抬离地面并托运至电梯竖井内的提升电梯的轿厢底板上并放置，汽车驶入所述汽车托盘上并驻车，智能系统控制轮胎固定装置将车辆的车胎固定。由提升电梯升降至上述空闲车位所在楼层，由所述牵引装置将汽车托盘及汽车托盘上的车辆一起抬离地面，牵引装置按轨道运行至空闲车位并放下汽车托盘并沿轨道撤离至轿厢底板，等待下次系统调取。汽车出库时，车主只需在电脑终端录入车牌号，系统调取牵引装置至车辆所停车位放置的汽车托盘底部，将汽车托盘抬离地面并运送至电梯井内停于该楼层的提升电梯的轿厢底板上，并将汽车托盘放置于轿厢底板上。为了便于牵引装置进入汽车托盘底部，在汽车托盘的底部中心位置设有十字形贯穿凹槽，其凹槽深度能容纳牵引装置自由进出。在提升电梯运行至出库口后，智能控制系统控制轮胎固定装置松开车辆轮胎，车辆便可驶离出库。整个停车过程全自动化，无需占用大量空间资源供车辆行驶入库使用，大大的节约了使用空间。其次，其自动化控制能快速、准确的将车辆移至指定车位，避免因个人驾驶技术原因导致停车时与相邻车辆之间发生剐蹭，避免不必要的纠纷。作为优选方案，所述的预制混凝土梁上铺设有至少一块预制混凝土板，所述的预制混凝土板周边设置有缺口、企口、榫口，所述的预制混凝土梁的断面形状为矩形、L形、凸字形，所述的预制混凝土梁和预制混凝土板上分别设置有固定件使用的预埋件和预留孔，所述的预制混凝土梁与预制混凝土板的支撑面上或预制混凝土板与预制混凝土板之间的搭接面上设置有柔性垫层。作为优选方案，所述的预制混凝土梁、预制混凝土柱在与连接件相连接的端部分别设置有带锚固筋的包角或包头，所述的预制混凝土梁、预制混凝土柱为普通钢筋混凝土、型钢混凝土、钢管混凝土、预应力钢筋混凝土中的一种。作为优选方案，预制混凝土梁端头在同一个水平平面的连接件四个为一组构成矩型，在其对角线上设置有水平拉杆或水平拉筋。作为优选方案，所述的预制混凝土柱端头在同一个竖向平面的连接件四个为一组构成矩型，在其对角线上设置有竖向拉杆或竖向拉筋。作为优选方案，所述的连接件同时连接2、3、4、5、或者6个预制混凝土梁或/和预制混凝土柱。作为优选方案，连接件包括至少两根连接螺栓和连接板、连接角铁或连接套筒；或所述的连接件的连接板、连接角铁或连接套筒的内部还设置有至少一块赘板，所述赘板上还设置有连接芯杆，所述连接芯杆上预留有孔洞。进一步的，所述连接件同所述连接套筒是预制为一个整体的，连接套筒的内部还设置有至少一块赘板，所述赘板上还设置有连接芯杆，所述连接芯杆上预留有孔洞。本发明的有益效果：能够提供一种可装配式的混凝土结构的多层车库，相对于传统地下车库的混凝土浇筑成型而言，其车库内部的各部件可均为单独的个体，可以随意进行拆卸、装配、移动，这是本发明的突出特点。能实现施工速度快，施工质量易掌控，组成车库主体结构的梁、柱、楼板都可提前预制，施工现场直接组装即可。相对于钢结构车库，其成本低廉，耐腐蚀、易保养是其最大优势。附图说明图1为实施例1的结构示意图；图2为实施例2的结构示意图；图3为实施例3的结构示意图；图4为实施例4的结构示意图；图5为实施例5的结构示意图；图6为实施例6的结构示意图；图7为实施例7的结构示意图；图8为实施例8的结构示意图；图9为实施例9的结构示意图；图10为实施例10的结构示意图；图11为实施例11的结构示意图；图12为实施例12的结构示意图；图13为实施例13的结构示意图；图14为实施例14的结构示意图；图15为实施例15的结构示意图；图16为实施例16的结构示意图；图17为实施例17的结构示意图；图18为实施例18的结构示意图；图19为实施例19的结构示意图；图20为实施例20的结构示意图；图21为实施例21的结构示意图；图22为实施例22的结构示意图；图23为实施例23的结构示意图；图24为实施例24的结构示意图；图25为实施例25的结构示意图；图26为实施例26的结构示意图；图27为实施例27的结构示意图。图中附图标记为：1-主体结构；2-提升电梯；3-智能控制系统；4-预制混凝土梁；5-预制混凝土柱；6-连接件；7-电梯竖井；8-轿厢；9-轮胎固定装置；10-汽车托盘；11-牵引装置；12-预制混凝土板；13-固定件；14-预埋件；15-预留孔；16-柔性垫层；17-带锚固筋；18-包角；19-包头；20-水平拉杆；21-水平拉筋；22-竖向拉杆；23-竖向拉筋；24-连接螺栓；25-连接板；26-连接角铁；27-连接套筒；28-赘板；29-连接芯杆；30-孔洞。具体实施例下面通过实施例，并结合附图，对本发明的技术方案作进一步具体的说明。显然，所描述的实施例仅仅是本发明的部分实施例。如图1至图4所示实施例，所述装配式车库，由装配式的主体结构1、提升电梯2和智能控制系统3组成，所述装配式的主体结构1由预制混凝土梁4、预制混凝土柱5通过连接件6组合拼装而成，所述的主体结构1中至少设置有一个供提升电梯2使用的电梯竖井7，所述提升电梯2的轿厢8上设置有可移动的汽车托盘10和移动汽车的牵引装置11，汽车托盘10上设有轮胎固定装置9，所述轮胎固定装置9和可移动的汽车托盘10和牵引装置11在智能控制系统3的指挥下运行。该车库可为地上车库或/和地下车库，当车辆入库时，智能系统会选取空闲车位，并调度牵引装置11移动至放置于该空闲车位上的汽车托盘10的底部，将汽车托盘10抬离地面并托运至电梯竖井7内的提升电梯2的轿厢8底板上并放置，汽车驶入所述汽车托盘10上并驻车，智能系统控制轮胎固定装置9将车辆的车胎固定。由提升电梯2升降至上述空闲车位所在楼层，由所述牵引装置11将汽车托盘10及汽车托盘10上的车辆一起抬离地面，牵引装置11按轨道运行至空闲车位并放下汽车托盘10，并沿轨道撤离至轿厢8底板，等待下次系统调取。汽车出库时，车主只需在电脑终端录入车牌号，系统调取牵引装置11至车辆所停车位放置的汽车托盘10底部，将汽车托盘10抬离地面并运送至电梯井内停于该楼层的提升电梯2的轿厢8底板上，并将汽车托盘10放置于轿厢8底板上。如图4所示，为了便于牵引装置11进入汽车托盘10底部，在汽车托盘10的底部中心位置设有十字形贯穿凹槽，其凹槽深度能容纳牵引装置11自由进出。在提升电梯2运行至出库口后，智能控制系统3控制轮胎固定装置9松开车辆轮胎，车辆便可驶离出库。整个停车过程全自动化，无需占用大量空间资源供车辆行驶入库使用，大大的节约了使用空间。其次，其自动化控制能快速、准确的将车辆移至指定车位，避免因个人驾驶技术原因导致停车时与相邻车辆之间发生剐蹭，避免不必要的纠纷。如图5和图6所示实施例，预制混凝土板12两长边分别设置有企口和企口相匹配的凹槽。组装楼板时将两块预制混凝土板12相对应的两边卡扣、锁紧，这样的设计可以不添加其余加固装置能将预制混凝土板12连接，所述企口也可设计为缺口或榫口，具体设计方式可以根据实际施工要求。如图7所示实施例，预制混凝土梁4的断面形状为矩形，预制混凝土板12直接放置于预制混凝土梁4上，可以单侧放置预制混凝土板12，也可两侧放置预制混凝土板12。如图8所示实施例，预制混凝土梁4的断面形状为L形，预制混凝土板12直接放置于预制混凝土梁4的凹陷处，只可供单侧放置预制混凝土板12。如图9所示实施例，预制混凝土梁4的断面形状为凸字形，预制混凝土板12直接放置于预制混凝土梁4的两边的凹陷处，可两侧放置预制混凝土板12。如图10所示实施例，预制混凝土梁4和预制混凝土板12上分别设置有固定件13使用的预埋件14和预留孔15,预制混凝土梁4设有预留孔15，预埋件14预埋于预制混凝土板12内，安装时将预埋件14的同预留孔15对齐，然后将固定件13插入预留孔15中，完成固定。如图11所示实施例，预制混凝土梁4与预制混凝土板12的支撑面上或预制混凝土板12与预制混凝土板12之间的搭接面上设置有柔性垫层16，其柔性垫层16能有效吸收预制混凝土梁4与预制混凝土板12之间以及预制混凝土板12之间因相互位移而产生的效能，可以避免发生摩擦或碰撞，导致构件损坏，并且其垫层还能有效的隔断冷热桥的连接，起到保温降噪的作用。如图12、图13和图14所示实施例，预制混凝土梁4、预制混凝土柱5在与连接件6相连接的端部分别设置有带锚固筋17的包角18或包头19。如图13所示，在预制混凝土梁4或预制混凝土柱5时，将包角18或包头19一并预制于预制混凝土梁4或预制混凝土柱5的两端，如图14所示，包角18只包裹预制混凝土梁4或预制混凝土柱5的四角，包角18内部预设有带锚固筋17，增强包角18与预制混凝土梁4或预制混凝土柱5的牢固性。如图15所示，包头19包裹预制混凝土梁4或预制混凝土柱5的整个端部，包头19内部预设有带锚固筋17，增强包头19与预制混凝土梁4或预制混凝土柱5的牢固性。上述设计是为了使预制混凝土梁4或预制混凝土柱5与连接件6连接时能具有更好的连接效果，若连接件6为钢结构，与一般的混凝土连接，其粘合性较差，当使用上述包角18或包头19后在组装时就能够通过焊接，螺栓紧固等方式进行连接，使其连接更加牢固。如图15和16所示实施例，预制混凝土梁4端头在同一个水平平面的连接件6四个为一组构成矩型，在其对角线上设置有水平拉杆20或水平拉筋21。所述水平拉杆20或水平拉筋21主要是为提高钢筋骨架的整体性，通过水平拉杆20或水平拉筋21将同一个水平平面的多个单个预制混凝土梁4拉结成一个整体，使其共同受力，从而提高其整体的抗拉能力。如图17和18所示实施例，预制混凝土柱5端头在同一个竖向平面的连接件6四个为一组构成矩型，在其对角线上设置有竖向拉杆22或竖向拉筋23。所述竖向拉杆22或竖向拉筋23主要是为提高钢筋骨架的整体性，通过竖向拉杆22或竖向拉筋23将同一个竖向平面的多个单个预制混凝土柱5拉结成一个整体，使其共同受力，从而提高其整体的抗拉能力。如图19所示实施例，所述的连接件6同时连接2、3、4、5、或者6个预制混凝土梁4或/和预制混凝土柱，如图20所示，所述连接件6可以设置多个连接头，以用于不同的结构当中，其连接头的个数根据实际施工需要设计。如图20所示实施例，连接件6包括连接螺栓24和连接板25，连接板25上设有两个供连接螺栓24穿过的孔，连接件6的端头部和所连接的预制混凝土梁4/预制混凝土柱5的同一侧面设有供连接螺栓24插入的洞。连接螺栓24穿过连接板25嵌入洞中进行紧固，这种设计能起到加强作用，尤其是针对某个侧面的加强作用。比如需要刻意加强哪个侧面的承载力，只需在此侧面安装上述的连接板25即可，避免单个方向受力超过负载而导致预制混凝土梁4/预制混凝土柱5破损，影响车库的整体结构安全。如图21所示实施例，连接件6包括连接螺栓24和连接角铁26，连接角铁26上每一边上设有两个供连接螺栓24穿过的孔，连接件6的端头部和所连接的预制混凝土梁4/预制混凝土柱5的同一侧面设有供连接螺栓24插入的洞。连接螺栓24穿过连接角铁26嵌入洞中进行紧固，这种设计能起到加强作用，可以将两个预制混凝土梁4/预制混凝土柱5连接成L型，使两者之间能相互提供支撑力，加强其承载能力，避免单个方向受力超过负载而导致预制混凝土梁4/预制混凝土柱5破损，影响车库的整体结构安全。如图22所示实施例，连接件6包括连接螺栓24和连接套筒27，连接套筒27的4个侧面上分别设有两个供连接螺栓24穿过的孔，连接件6的端头部和所连接的预制混凝土梁4/预制混凝土柱5的同一侧面设有供连接螺栓24插入的洞。连接螺栓24穿过连接套筒27嵌入洞中进行紧固，这种设计能起到加强作用，可以将连接件6同预制混凝土梁4/预制混凝土柱5进行紧固连接，使两者之间能形成一个整体相互提供支撑力，加强其承载能力。且连接套筒27类似于四个连接板25共同组合，可以加强连接件6同预制混凝土梁4/预制混凝土柱5共同承载来自多个方向的作用力，避免单个方向受力超过负载而导致预制混凝土梁4/预制混凝土柱5破损，影响车库的整体结构安全。如图23所示实施例，连接板25一侧设置有一块赘板28，赘板28的两面上还设置有连接芯杆29，所述连接芯杆29上预留有孔洞30，连接件6同预制混凝土梁4/预制混凝土柱5相互接触的侧面上设有凹槽。将赘板28的连接芯杆29分别插入连接件6和预制混凝土梁4/预制混凝土柱5上设置的凹槽内，且连接件6、预制混凝土梁4/预制混凝土柱5分别同赘板28的两面相接触。然后在连接芯杆29插入连接件6和预制混凝土梁4/预制混凝土柱5后连接芯杆29上孔洞30的对应于连接件6和预制混凝土梁4/预制混凝土柱5和连接板25上预留有孔洞30。当连接芯杆29插入后，将连接杆分别穿过连接件6和预制混凝土梁4/预制混凝土柱5和连接板25和连接芯杆29上预留的孔洞30并进行锁紧，能够提供更为优秀的支撑性和紧固性。如图24所示实施例，连接角铁26的每一边的相背一侧设置有一块赘板28，赘板28的两面上还设置有连接芯杆29，所述连接芯杆29上预留有孔洞30，连接件6同预制混凝土梁4/预制混凝土柱5相互接触的侧面上设有凹槽。将赘板28的连接芯杆29分别插入连接件6和预制混凝土梁4/预制混凝土柱5上设置的凹槽内，且连接件6、预制混凝土梁4/预制混凝土柱5分别同赘板28的两面相接触。然后在连接芯杆29插入连接件6和预制混凝土梁4/预制混凝土柱5后连接芯杆29上孔洞30的对应于连接件6和预制混凝土梁4/预制混凝土柱5和连接角铁26上预留有孔洞30。当连接芯杆29插入后，将连接杆分别穿过连接件6和预制混凝土梁4/预制混凝土柱5和连接角铁26和连接芯杆29上预留的孔洞30并进行锁紧，能够提供更为优秀的支撑性和紧固性。如图25所示实施例，连接套筒27内部设置有一块赘板28，赘板28的两端顶面上设置有连接芯杆29，所述连接芯杆29上预留有孔洞30，连接件6同预制混凝土梁4/预制混凝土柱5相互接触的侧面上设有凹槽。将赘板28的连接芯杆29分别插入连接件6和预制混凝土梁4/预制混凝土柱5上设置的凹槽内，且连接件6、预制混凝土梁4/预制混凝土柱5分别同赘板28的两面相接触。然后在连接芯杆29插入连接件6和预制混凝土梁4/预制混凝土柱5后连接芯杆29上孔洞30的对应于连接件6和预制混凝土梁4/预制混凝土柱5和连接套筒27上预留有孔洞30。当连接芯杆29插入后，将连接杆分别穿过连接件6和预制混凝土梁4/预制混凝土柱5和连接套筒27和连接芯杆29上预留的孔洞30并进行锁紧，能够提供更为优秀的支撑性和紧固性。如图26所示实施例，连接件6同连接套筒27提前预制为一个整体，连接套筒27每一侧面面上设有1个供连接螺栓24穿过的孔，所连接的预制混凝土梁4/预制混凝土柱5的端部的4个侧面设有供连接螺栓24插入的洞。将所连接的预制混凝土梁4/预制混凝土柱5插入连接套筒27内，将连接螺栓24穿过连接套筒27并插入入预制混凝土梁4/预制混凝土柱5设置的洞内进行紧固。这种设计能起到加强作用，可以将连接件6同预制混凝土梁4/预制混凝土柱5进行紧固连接，使两者之间能形成一个整体相互提供支撑力，加强其承载能力。且连接套筒27类似于四个连接板25共同组合，可以加强连接件6同预制混凝土梁4/预制混凝土柱5共同承载来自多个方向的作用力，避免单个方向受力超过负载而导致预制混凝土梁4/预制混凝土柱5破损，影响车库的整体结构安全。如图27所示实施例，连接件6同连接套筒27提前预制为一个整体，连接套筒27内部设置有一块赘板28，赘板28的远离连接件6的端面上设置有连接芯杆29，所述连接芯杆29上预留有孔洞30，连接套筒27在孔洞30所对应的位置上设有孔洞30，,预制混凝土梁4/预制混凝土柱5与连接件6相接触的一端的接触面上设有凹槽。赘板28的连接芯杆29可全部插入预制混凝土梁4/预制混凝土柱5上设置的凹槽内。预制混凝土梁4/预制混凝土柱5相互平行的两侧面设有可供连接杆贯穿的孔洞30。当连接芯杆29插入后，将连接杆穿过预制混凝土梁4/预制混凝土柱5和连接套筒27和连接芯杆29上预留的孔洞30并进行锁紧，能够提供更为优秀的支撑性和紧固性。所述连接杆是可拆卸的，所述装配式车库需要拆卸时将连接杆卸下，可快速将整个车库结构拆卸为单个部件搬走，并且可再次使用。应理解，上述实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解为在阅读本发明的内容后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动和修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。