一种自升降施工平台的制作方法

本发明涉及建筑施工设备，具体地说是一种满足不同高度施工的自升降施工平台。

背景技术：

发泡混凝土是一种新型环保的节能建筑墙体材料，由于其具有的轻质、保温、防火隔热、隔音、高强度等特性，符合国家倡导的“环保节能型”建筑要求，因此已经被越来越广泛地使用。目前，国内的施工方式较多的是采用从下至上分层浇注；此作业工序涉及到浇注高度达到1.2米后，每浇注一层必需搭建架板以满足浇注高度及行走长度要求。建筑现场施工还需要很多需要搭建简易架板的繁琐工序，故大大降低了施工进度，经常会触犯操作安全规程。

技术实现要素：

为了解决建筑施工现场浇注及各搭建架板的繁琐工序问题，本发明的目的在于提供一种自升降施工平台。该自升降施工平台根据实际要求所需，自动调节升降距离及平台长度，以满足各工序要求。

本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：

本发明包括中间架板及驱动该中间架板升降的升降机装置，其中升降机装置包括机架装置及分别安装在该机架装置上的丝杆提升机、支撑装置、顶板装置，所述丝杆提升机的动力源部分安装在机架装置上，丝杆转动安装在所述支撑装置上、并由所述动力源部分驱动旋转；所述顶板装置包括底座及圆管支角，该底座上安装有与所述丝杆螺纹连接的丝母铜套，所述底座的上表面设有圆管支角，所述顶板装置整体通过所述丝杆提升机的驱动升降；所述中间架板的底部安装有与圆管支角相对应的限位角钢，该中间架板通过所述圆管支角与限位角钢的抵接随所述顶板装置升降；所述中间架板的任一端或两端连接有延长架板整体长度的端部架板。

其中：所述端部架板为左架板、右架板，所述中间架板的两端均设有定位柱销，并在两端分别安装有限位挡板；所述左架板及右架板与中间架板连接的一端均设有挂板，所述左架板及右架板分别通过各自的挂板与所述定位柱销转动连接，并通过所述中间架板两端的限位挡板支撑；所述挂板上开有槽，该槽由下至上向左架板或右架板的一侧倾斜，所述定位柱销在左架板及右架板与中间架板连接时容置在所述槽内；所述底座上安装有外侧限位挡板，所述限位角钢通过该外侧限位挡板限位；

所述支撑装置包括支撑方管及安装在该支撑方管上的导向柱，所述支撑方管通过升降机座板安装在所述机架装置上，所述丝杆提升机中的丝杆转动安装在该支撑方管上；所述底座上铰接有导向轮装置，该导向轮装置包括支撑管A、支撑管B、支撑管C及导向轮安装座板，所述支撑管B的一端与底座铰接，另一端与所述支撑管C垂直固接，该支撑管C的两端分别设有安装导向滚轮的导向轮安装座板，所述支撑管A的一端连接于支撑管B与支撑管C的固接处，另一端为与所述底座抵接的顶紧平面，所述底座上设有顶紧螺栓，该顶紧螺栓与所述顶紧平面抵接，实现所述支撑管C两端的导向滚轮始终沿导向柱滚动限位；所述导向柱通过多个导柱管支撑与支撑方管固接，在各所述导柱管支撑上安装有导轨角钢；所述底座上设有腰孔耳板，该腰孔耳板上安装有与所述导轨角钢滚动抵接的限位轴承；所述支撑管A倾斜于支撑管B与支撑管C所在平面，并与所述支撑管B及底座呈三角形；所述底座上设有内埋藏螺母，所述顶紧螺栓与该内埋藏螺母螺纹连接，一端位于所述底座的一侧，另一端由底座穿出、抵接于所述支撑管A上的顶紧平面；所述导向滚轮的滚轮轴两端分别通过安装座安装在导向轮安装座板上，两端的所述安装座上均开有U型槽，所述滚轮轴为方轴，即所述滚轮轴上设有两个与U型槽相对应的防转平面，两该平面之间为弧形；所述滚轮轴的任一端向外延伸，延伸部为带螺纹的圆柱状，并通过锁紧螺母锁紧定位；所述导向滚轮通过轴承转动安装在滚轮轴上；

所述中间架板长度方向的两侧，分别设有便于移动的充气轮，每侧的所述充气轮均转动安装在同侧的轮板上，每侧的所述轮板的两端分别通过拉杆与中间架板铰接，该拉杆与轮板呈三角形布置；所述机架装置包括机架座板、万向轮及固定轮，该机架座板底部的后端安装有所述万向轮，前端的两侧分别安装有固定轮，所述万向轮与固定轮呈三角形布置。

本发明的优点与积极效果为：

1.本发明可整体拆分为架板与升降机装置两大机体，两大机体结构相互独立，既可满足整体设备的承载能力及稳定性要求，又可便于单个机体灵活移动以达到整体施工平台符合在各工况条件下施工的目的。

2.本发明方便现场施工以及设备的移动、搬运与运输，可替代以往各内/外墙工况位置搭建架板的工序，大大增加施工安全性，提高工作效率，达到了智能施工的目的。

3.本发明的中间架体可根据需求通过挂板及定位柱销连接两端延长的左、右架板，满足了施工现场行走长度的要求，并且连接快捷。

4.本发明的支撑装置采用一侧导向柱、一侧导轨角钢并行的方式，保护丝杆匀速自升降及保证整机稳定性的要求。

5.本发明的导向轮装置采用横向空间三角支撑定位，纵向垂直动作的结构方式，与导向柱形成紧密切向配合，动作平稳。

6.本发明的顶板装置中还采用了限位轴承与导轨角钢顶紧配合，实现两侧均匀受力。

7.本发明的导向滚轮的滚轮轴采用一侧开U型槽结构固定防转，一侧圆柱结构紧固锁定，安装快捷，定位准确。

8.本发明的机架装置采用三角式结构，后置两个固定轮，前置一个万向轮，在整体施工平台中形成一牢固、平稳支点，移动方便快捷。

9.本发明的中间架板采用铰链式充气轮结构，方便移动、运输及拆装。

附图说明

图1为本发明的整体结构主视图；

图2为图1中V处的局部放大图；

图3为本发明的立体结构示意图；

图4为图1中升降机装置的立体结构示意图之一；

图5为图4中去掉机架装置的立体结构示意图之一；

图6为图4中去掉机架装置的立体结构示意图之二；

图7为图4中机架装置的立体结构示意图；

图8为图4中导向轮装置中导向滚轮的结构主视图；

图9为图8的左视图；

图10为图8中的A—A剖视图；

图11为图4中顶板装置的立体结构示意图；

图12为图1中升降机装置的立体结构示意图之二；

图13为图4中导向轮装置中支撑部分的立体结构示意图；

图14为图13的结构俯视图；

图15为图14的右视图；

图16为本发明左、右架板与中间架板组装后的立体结构示意图；

图17为图16中VI处的局部放大图；

图18为图16中VII处的局部放大图；

图19为图4中支撑装置的立体结构示意图；

图20为本发明中间架板与左(右)架板连接状态的示意图；

图21为本发明中间架板与左(右)架板连接后的示意图；

其中：1为中间架板，2为左架板，3为右架板，4升降机装置，5为机架装置，6为支撑装置，7为导向轮装置，8为顶板装置，9为定位柱销，10为外侧限位挡板，11为顶紧螺栓，12为圆管支角，13为腰孔耳板，14为导向滚轮，15为丝母铜套，16为丝杆提升机，17为轴承座，18为机架座板，19为限位轴承，20为限位角钢，21为挂板，22为导向柱，23为导轨角钢，24为紧定螺钉，25为滚轮轴，26为内埋藏螺母，27为拉杆，28为轮板，29为支撑方管，30为导柱管支撑，31为升降机座板，32为导向轮安装座板，33为安装座，34为U型槽，35为锁紧螺母，36为充气轮，37为铰接耳板，38为支撑管A，39为支撑管B，40为支撑管C，41为铰链安装通孔，42为限位挡板，43为万向轮，44为固定轮，45为底座，46为顶紧平面。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步详述。

如图1、图3、图16及图18所示，本发明包括中间架板1及驱动该中间架板1升降的升降机装置4，中间架板1与升降机装置4相互独立移动、搬运。在中间架板1长度方向的两侧，分别设有便于移动的充气轮36，每侧的充气轮36均位于中间架板1长度方向的中间位置，并转动安装在同侧的轮板28上，每侧的轮板28的两端分别与拉杆27的一端铰接，每个拉杆27的另一端与中间架板1铰接，每侧的两个拉杆27与一个轮板28呈三角形布置，方便移动、运输及拆装，行走平稳可靠。

本实施例是在中间架板1的两端分别设置了升降机装置4，每个升降机装置4均可独立移动、搬运，当需要升降作业时，可将升降机装置4移动至中间架板1的下方，将中间架板1放在升降机装置4上。如图4～6所示，升降机装置4包括机架装置5及分别安装在该机架装置5上的丝杆提升机16、支撑装置6、顶板装置8，机架装置5如图7所示，包括机架座板18、万向轮43及固定轮44，该机架座板18底部的后端安装有一个万向轮43，底部前端的两侧分别安装有固定轮44，一个万向轮43与两个固定轮44呈三角形布置，在整体施工平台中形成一牢固、平稳支点，移动方便、快捷。如图19所示，支撑装置6包括支撑方管29及安装在该支撑方管29上的导向柱22，支撑方管29通过升降机座板31固定在机架座板18上，导向柱22通过多个导柱管支撑30与支撑方管29固接，形成“门”字型整体框架结构，在各导柱管支撑30背角上焊接有一根导轨角钢23，该导轨角钢23可增强支撑装置6整体刚性，支撑方管29、导柱管支撑30及导向柱22形成的整体框架结构在整套施工平台中成为有效、稳定的支撑、行走支点。丝杆提升机16的动力源部分固定在机架座板18上，支撑方管29的上下两端各固接有一个轴承座17，丝杆提升机16中的丝杆两端分别通过轴承与轴承座17转动连接，并由动力源部分驱动旋转。

如图11所示，顶板装置8包括底座45、外侧限位挡板10及圆管支角12底座45为方形管，在底座45的中间开有通孔，该通孔放有丝母铜套15，并通过紧定螺钉24与底座45固接，实现上下同步、稳定作业。丝母铜套15与丝杆提升机16中的丝杆螺纹连接，进而带动顶板装置8整体升降。在底座45的上表面，丝母铜套15的两侧各设有一圆管支角12，每个圆管支角12靠近丝母铜套15的一端与安装在底座45上表面的外侧限位挡板10抵接。在中间架板1两端的两侧底部，各固接有一个限位角钢20，当中间架板1落在升降机装置4上时，中间架板1上的限位角钢20即落在圆管支角12上，圆管支角12与限位角钢20内侧相切，外侧限位挡板10还可起到对限位角钢20限位的作用，可快速便捷地将中间架板1与升降机装置4连接为整体设备，定位可靠。

在底座45的内侧分别固接有铰接耳板37及腰孔耳板13，其中铰接耳板37为上下两个，每个铰接耳板37上均开有用于铰接的孔，上下两个铰接耳板37上的孔同心。铰接耳板37铰接有导向轮装置7，如图12～15所示，导向轮装置7包括支撑管A38、支撑管B39、支撑管C40及导向轮安装座板32，支撑管B39的一端开有铰链安装通孔41，采用圆柱销铰接于两个铰接耳板37之间，支撑管B39的另一端与支撑管C40的中间垂直固接，该支撑管C40的两端分别设有安装导向滚轮14的导向轮安装座板32。支撑管A38倾斜于支撑管B39与支撑管C40所在平面，支撑管A38的一端固接于支撑管B39与支撑管C40的固接处，另一端为与底座45抵接的顶紧平面46；支撑管A38与支撑管B39及底座45呈三角形，形成横向(垂直于丝杆轴向)空间三角支撑定位。底座45上设有顶紧螺栓11及内埋藏螺母26，顶紧螺栓11与内埋藏螺母26螺纹连接，一端位于底座45的一侧，另一端由底座45穿出、抵接于支撑管A38上的顶紧平面46，实现支撑管C40两端的导向滚轮14在纵向(即丝杆轴向)垂直动作的过程中，始终与导向柱22滚动限位。

如图8～10所示，导向滚轮14的滚轮轴25两端分别通过安装座33固接在导向轮安装座板32上，两端的安装座33上均开有U型槽34。滚轮轴25为方轴，即滚轮轴25上设有两个与U型槽34相对应的防转平面，这两个平面之间上下均为弧形；滚轮轴25的任一端向外延伸，延伸部为带螺纹的圆柱状，并通过锁紧螺母35锁紧定位。导向滚轮14的轴向截面中间上下均为内凹的弧形，通过轴承转动安装在滚轮轴25上，通过调整顶紧螺栓11，使得两个导向滚轮14始终与导向柱22形成紧密切向配合，动作平稳。

腰孔耳板13呈“A”型，受力均匀，可有效调节顶紧距离，方便检修；在腰孔耳板13上安装有与导轨角钢23滚动抵接的限位轴承19，实现两侧均匀受力。

为了满足施工现场平台长度的要求，中间架板1的任一端或两端可连接有延长架板整体长度的端部架板。端部架板为左架板2、右架板3，本实施例是在中间架板1的两端分别连接了左架板2及右架板3，如图2、图16、图17、图20及图21所示，中间架板1每一端的两侧均设有定位柱销9，并在每一端端部两侧分别固接有限位挡板42，限位角钢20位于限位挡板42与定位柱销9之间。左架板2及右架板3与中间架板1连接的一端均设有挂板21，该挂板21上开有槽，该槽由下至上向左架板2或右架板3的一侧倾斜，左架板2及右架板3分别通过各自挂板21上开设的槽与定位柱销9转动连接，并通过中间架板1两端的限位挡板42支撑，定位柱销9在左架板2及右架板3与中间架板1连接时容置在槽内。

本发明的工作原理为：

升降机装置4为可移动装置，前面两个固定轮44，后面一个万向轮43，三点式设计在保证升降机装置4整体稳定性的情况下可在施工现场根据需求灵活移动至所需位置，并快捷安装平台架板。

人工移动两台升降机装置4至所需位置，约至间距4米；后移动中间架板1至限位角钢20与升降机装置4中顶板装置8中的圆管支角12连接。根据需求通过挂板21及定位柱销9连接两端延长的左、右架板2、3。本实施例以中间架板1两端分别连接左、右架板2、3为例，将中间架板1上的定位柱销9分别与左、右架板2、3上的挂板21连接，左、右架板2、3由限位挡板42支撑。

通过控制系统(本发明的控制系统为现有技术)控制两台升降机装置4中丝杆提升机16的动力源部分同步工作，分别驱动各自的丝杆旋转，进而通过丝母铜套15带动各自的顶板装置8纵向运动。顶板装置8中的底座45一侧铰接导向轮装置7，另一侧由限位轴承19切割导轨角钢23，由丝杆提升机16提供动力。导向轮装置7由顶紧螺栓11调整其整体平衡受力。中间架板1、左架板2及右架板3在两个顶板装置8的作用下匀速上升，达到目标高度后停止工作。需下降时，丝杆提升机16的动力源部分反向工作，即可实施中间架板1、左架板2及右架板3匀速下降。

本发明的架板满载可承≤500Kg载荷，总高度2.7米,有效升降高度560㎜～2500㎜，平台宽度为0.5米，长度可自调节4.16米、5.16米、6.16米三种距离长度。自升降过程高度可实现无线遥控并固锁。

本发明的丝杆提升机16为市购产品，购置于永嘉博强传动机械有限公司生产的、型号为SWL2.5的涡轮丝杆升降机。

本发明可替代以往各内/外墙工况位置搭建架板的工序，大大增加施工安全性，提高工作效率，达到了智能施工的目的。