一种车灯模组软硬板防脱式焊接结构的制作方法

本实用新型涉及电子设备技术领域，尤其涉及一种车灯模组软硬板防脱式焊接结构。

背景技术：

目前随着汽车LED信号灯应用越来越广泛，为了彰显每款车的造型独特在车灯领域内要求LED车灯结构需要越来越复杂及时尚，现在一般的LED车灯结构越来越不能满足消费者需求。而传统市面上用多个灯泡及几种信号灯在一个模组上实现的功能，从产品的形状、工艺上大大限制了产品的多样性、稳定性。

目前市面上LED车灯组件中，由普通的环氧板焊接贴片LED逐渐改良成柔性电路阶梯式固定到胶壳上，实现LED灯外形的多样性和增加视觉效果，柔性电路灯板连接产品环氧板驱动模块，简单的把柔性电路焊盘和环氧板焊盘焊接，然而在焊接时由于两种板材结构不易搭配连接，容易造成焊接不良的现象时有发生。此种方案设计弊端为：焊接后由于柔性电路板多变性较强，后续装车使用后由于长期震动导致焊盘松脱，对车灯的使寿命也导致降低，此方案在焊接过程中焊接不易定位，外观焊接后偏差较大，产品不良报废率高。这种组合式设计结构，导致生产效率低，及其耗费工时，品质隐患高。基于以上的各种问题点，对于LED车灯组件的发展需要一种新的设计和工艺来改变现装，以达到更大的利益和更高的品质。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是根据上述现有技术的不足，提供一种车灯模组软硬板防脱式焊接结构，提高焊接效率，增加产品稳定性。

本实用新型的技术方案如下：

一种车灯模组软硬板防脱式焊接结构，包括有环氧板和柔性电路板，所述柔性电路板包括有第一焊盘和第一铆钉孔；所述第一焊盘设置在所述柔性电路板边缘；所述环氧板包括有第二焊盘、第二铆钉孔和螺丝孔；所述第二焊盘和所述第二铆钉孔设置在所述环氧板一侧；所述螺丝孔设置在所述环氧板的一侧；所述柔性电路板和所述环氧板上下连接。

进一步地，所述第一焊盘为半椭圆形。

进一步地，所述柔性电路板上设置有第一焊盘的数量是2个。

进一步地，所述第一焊盘和第一铆钉孔之间的距离A是6mm。

进一步地，所述第二焊盘为椭圆形。

进一步地，所述第二焊盘的数量为2个。

进一步地，所述螺丝孔的数量为2个。

与现有技术相比，本实用新型具有如下有益效果：将柔性电路板和环氧板的焊盘由传统的圆形改成椭圆形，实现充分焊接，并在距离焊盘6mm的位置，增加卡扣式铆钉定位，实现焊接定位与机械定位双保险。

附图说明

图1是本实用新型实施例的结构示意图。

图2是本实用新型实施例的柔性电路板结构示意图。

图3是本实用新型实施例的环氧板结构示意图。

附图标记

1-柔性电路板，2-环氧板，3-第一焊盘，4-第二焊盘，5-第一铆钉孔，6-第二铆钉孔，7-螺丝孔。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型作进一步地详细描述。

如图1-3所示，本实用新型提供的实施例，一种车灯模组软硬板防脱式焊接结构，包括有环氧板2和柔性电路板1，柔性电路板1包括有第一焊盘3和第一铆钉孔5；第一焊盘3设置在柔性电路板1边缘；第一焊盘3为半椭圆形。柔性电路板1上设置有第一焊盘3的数量是2个；第一焊盘3和第一铆钉孔5之间的距离A是6mm。

环氧板2包括有第二焊盘4、第二铆钉孔6和螺丝孔7；第二焊盘4和第二铆钉孔6设置在环氧板2一侧；螺丝孔7设置在环氧板2的一侧；柔性电路板1和环氧板2上下连接。

第二焊盘4为椭圆形，第二焊盘4的数量为2个，螺丝孔7的数量为2个。

将焊盘从传统的圆形改成椭圆形，实现柔性电路板1和环氧板2充分焊接。增加导通的稳定性，已操作焊接，肉眼可直接观察，避免虚焊。焊锡时不需要做压接治具，省时省力。第一焊盘3和第二焊盘4焊接好后，通过第一铆钉孔5和第二铆钉孔6组装卡扣式铆钉定位，实现焊接定位与机械定位双保险。

以上所揭露的仅为本实用新型较佳实施例而已，当然不能以此来限定本实用新型之权利范围，因此依本实用新型权利要求所作的等同变化，仍属本实用新型所涵盖的范围。