钢梁接合结构的制作方法

本发明涉及在柱或大梁的侧面结合钢梁的钢梁接合结构，更详细地说，涉及通过简单的构成而在钢梁与托架的接合面有效传递剪力，从而大幅减少螺栓个数的钢梁接合结构。

背景技术：

以柱，梁等主要结构部件为钢材的钢架结构因使用高强度钢材而适合高层结构及大跨度结构，因抗震性、施工性优秀等优点而较多适用。

构成钢架结构的柱或梁等一般根据设计应力而按照设计尺寸提前进行工厂制作，在现场将钢梁结合到柱上，进行施工。

以往为了将钢梁3结合到柱1，如图1，使用将柱1与托架4形成一体后接合托架4和钢梁3的方法。图1图示的方法中，结合托架4与钢梁3时，将这些部件的上下部凸缘上面与下面，钢梁3的腹板的两面等共八个覆盖板(pl)靠近接合部，用螺栓b结合。

因此，需要在钢梁3上穿螺栓结合孔，但是钢梁3的加工费非常贵。因为穿螺栓结合孔的作业本身虽然简单，但非常重的钢梁3的起重·固定等操作费用较贵。因此虽然托架4与钢梁3的螺栓结合孔的个数相同，但重量大的钢梁3的加工费较多。

并且，托架4处与钢梁3处都需要紧固螺栓b，需要力矩的传递所需的螺栓个数的两倍。

因此，如图1的以往的钢梁接合方式需要非常多的螺栓，在工期及工程费用方面非常不利。

同时，因覆盖板(pl)被固定到上下部凸缘或腹板的两侧，通过覆盖板(pl)的托架4与钢梁3的结合至少需要两人一组的作业人员，在高空中将覆盖板(pl)临时紧固到托架4或钢梁3的步骤因覆盖板(pl)或螺栓的坠落而存在安全事故的危险。

并且，图1图示的方法只能在h型钢托架4组装h型钢钢梁3，存在难以接合tsc梁等钢板组合梁的局限性。

除此之外，设置台面板时，覆盖板(pl)所在的部分会向钢梁3的上部凸缘上部突出一定高度。因此，覆盖板(pl)部分需要在托架4与钢梁3的上部凸缘侧面焊接结合另外的板之后，在板上部设置台面板，因此需要另外的板的焊接作业。

为了解决如所述的问题，如图2，曾试图在柱1面上直接接合钢梁3，螺栓使用拉力螺栓。

这种情况下，因施工误差问题，需要将钢梁3制作成短于柱1的净距，现场需要进行向钢梁3与柱1之间的间隔插入垫板(sp：shimplate)的作业。

但是，钢梁3与柱1之间的间隔根据情况而存在差异，需要具备不同厚度的垫板(sp)并逐一选择符合间隔的垫板(sp)来插入。并且，难以适用于柱1的弱轴。

因此，提出过使托架4与钢梁3的端部相互倾斜来吸收施工误差的技术(公开专利第10-2006-0071525号)。

但所述技术的腹板与梁接合用折曲板材的制作及结合非常复杂。

并且，腹板的螺栓只是单纯连接邻接部件来固定，不属于传递力矩的构成。因此，存在邻接上下凸缘的现场焊接作业所导致的品质降低及安全事故的问题。

技术实现要素：

(要解决的技术问题)

为了解决所述问题而本发明提供的一种钢梁接合结构，以斜线倾斜地构成钢梁与托架相交的面，无需现场焊接工艺而用简单的构成，即可在钢梁与托架的接合面有效传递剪力。

据此，本发明提供一种无需由螺栓负担剪力、能够大幅减少接合的螺栓个数、仅用拉力螺栓进行设计就充分的钢梁接合结构。

本发明提供的一种钢梁接合结构，无需总钢梁设置所需的另外的缝隙，能够避免因垫板的插入所产生的问题。

本发明提供的一种钢梁接合结构，在设置钢梁时，通过精密施工而能够提高接合部品质。

(解决问题的手段)

根据优选实施例，本发明提供一种钢梁接合结构，涉及为了在柱或大梁的侧面结合钢梁而在柱或大梁的侧面结合托架进行固定并将钢梁结合到所述托架的钢梁接合结构，其特征在于，所述托架的一端结合到所述柱或大梁的侧面，另一端以下部成锐角倾斜地形成，所述托架的倾斜的端部与向托架上端以一定长度突出的第一接合板结合，所述钢梁的端部为了对应所述托架的倾斜的另一端，一端以下部成钝角地倾斜地形成，所述钢梁的倾斜的端部与向钢梁上端以一定长度突出的第二接合板结合，所述托架和钢梁分别由上部凸缘和下部凸缘及连接所述上下部凸缘的腹板构成，在所述托架与钢梁的上部凸缘的上部及下部，用拉力螺栓紧固第一接合板和第二接合板而相互接合。

根据另一优选实施例，本发明提供一种钢梁接合结构，其特征在于，所述托架为h型钢。

根据另一优选实施例，本发明提供一种钢梁接合结构，其特征在于，所述钢梁为折曲h型钢或钢板而在内部填充混凝土来构成组合梁的钢板梁。

根据另一优选实施例，本发明提供一种钢梁接合结构，其特征在于，在所述第一接合板的钢梁侧面下部，以相互隔开地突出形成一对引导部，所述第二接合板的下端两侧形成倒角而第二接合板下端能够插入一对引导部之间。

根据另一优选实施例，本发明提供一种钢梁接合结构，其特征在于，所述引导部由在第一接合板后面结合而向前面突出的螺栓部件及管状的、内部形成螺纹而与所述螺栓部件的突出部分螺丝结合的管部件构成。

根据另一优选实施例，本发明提供一种钢梁接合结构，其特征在于，所述引导部为一种板，结合到第一接合板前面下部棱角部，以对应所述第二接合板下端的倒角的部分，越靠近下部越向内侧倾斜地结合。

根据另一优选实施例，本发明本发明提供一种钢梁接合结构，其特征在于，所述第一接合板及第二接合板向托架及钢梁的侧面以一定长度突出，所述托架的上部凸缘及钢梁的上部凸缘侧面和第一接合板及第二接合板的向侧面突出的部分之间分别结合加固板。

(发明的效果)

本发明具有如下效果。

第一，向托架和钢梁的端部分别结合第一、第二接合板，第一、在托架和钢梁的上部凸缘上下部，用拉力螺栓紧固第二接合板来接合托架与钢梁。据此，在钢梁与托架的接合面，能够有效传递剪力，因此螺栓无需负担剪力，能够大幅减少接合的螺栓个数，仅用拉力螺栓结合倾斜接合部就充分。因此，能够提高经济性及施工性并缩短工期，无需另外的现场焊接工艺而非常安全。

第二，因螺栓仅传递拉力，螺栓结合孔的大小允许容差，而在设置钢梁时，能够利用螺栓结合孔调整制作及施工误差。

第三，力矩大的部分也能自由接合托架和钢梁，能够自由调整托架的长度，不存在因托架长度增加导致的搬运及起重的负担。

第四，因第一、第二接合板完全紧贴，无需另外的垫板就能实现精密施工，因第一、第二接合板之间无其他构成，能够稳定地传递弯曲力矩。

第五，h型钢托架的能够在h型钢柱或大梁的任意方向容易地进行接合。

第六，若构成为向第一接合板上形成的一对引导部之间插入第二接合板的倒角，施工时能够正确引导托架与钢梁的接合位置。

第七，因用拉力螺栓紧固第一、第二接合板来连接托架与钢梁，无需再钢梁上穿螺栓结合孔。因此，能够节约钢材加工费。

第八，除了h型钢之外，能够适用于多种截面形状的钢梁，如tsc梁等钢板组合梁。

第九，因只有第一、第二接合板的一部分向钢梁上端突出，按照第一、第二接合板的突出的部分截取台面板，则无需另外的现场焊接板就可设置台面板。同时，突出的第一、第二接合板部分被埋在平板混凝土内，起到抗剪连接件的作用。

附图说明

图1至图2是示出以往钢架柱和钢梁的接合部的实施例的立体图。

图3是示出本发明钢梁接合结构的实施例的立体图。

图4是示出钢梁组装方法的立体图。

图5是示出已结合梁腋的实施例的立体图。

图6是示出钢梁为折曲钢板并在内部填充混凝土而形成组合梁的tsc钢板梁时的实施例的立体图。

图7是示出钢梁结合到柱腹板的实施例的图。

图8是示出引导部的实施例的立体图。

图9是示出引导部的另一实施例的立体图。

图10是示出已结合加固板的实施例的立体图。

图11是示出与大梁结合的钢梁接合结构的多种实施例的立体图。

图12是示出托架贯通h型钢大梁的实施例的立体图。

图13是示出托架贯通h型钢大梁且向下部突出的实施例的立体图。

图14是示出托架贯通tsc钢板梁的实施例的立体图。

图15是示出托架贯通tsc钢板梁且向下部突出的实施例的立体图。

图16是示出tsc钢板梁贯通托架的实施例的立体图。

图17是示出托架贯通h型钢大梁的另一实施例的立体图。

图18是示出将一侧倾斜、另一侧为垂直的钢梁结合到托架的实施例的侧面图。

图19是示出钢梁垂直端部结合的另一实施例的侧面图。

最佳实施方式

用于达成所述目的的本发明涉及一种钢梁接合结构，为了在柱或大梁的侧面结合钢梁而在柱或大梁的侧面结合托架进行固定并将钢梁结合到所述托架的钢梁接合结构，其特征在于，所述托架的一端结合到所述柱或大梁的侧面，另一端以下部成锐角倾斜地形成，所述托架的倾斜的端部与向托架上端以一定长度突出的第一接合板结合，所述钢梁的端部为了对应所述托架的倾斜的另一端，一端以下部成钝角地倾斜地形成，所述钢梁的倾斜的端部与向钢梁上端以一定长度突出的第二接合板结合，所述托架和钢梁分别由上部凸缘和下部凸缘及连接所述上下部凸缘的腹板构成，在所述托架与钢梁的上部凸缘的上部及下部，用拉力螺栓紧固第一接合板和第二接合板而相互接合。

具体实施方式

下面参照附图及优选实施例来详细说明本发明。

图3是示出本发明钢梁接合结构的实施例的立体图，图4是示出钢梁组装方法的立体图，图5是示出已结合梁腋的实施例的立体图。

本发明涉及一种钢梁接合结构，为了在柱1或大梁2的侧面结合钢梁3而在柱1或大梁2的侧面结合托架4进行固定并将钢梁3结合到所述托架4的钢梁接合结构。

图3至图5示出托架4结合到柱1侧面的实施例，后述的图11至图16说明托架4结合到大梁2侧面的实施例。

如图3至图5所示，本发明的钢梁接合结构的特征在于，所述托架4的一端结合到所述柱1或大梁2的侧面，另一端以下部成锐角倾斜地形成，所述托架4的倾斜的端部与向托架4上端以一定长度突出的第一接合板5结合，所述钢梁3的端部为了对应所述托架4的倾斜的另一端，一端以下部成钝角地倾斜地形成，所述钢梁3的倾斜的端部与向钢梁3上端以一定长度突出的第二接合板6结合，所述托架4和钢梁3分别由上部凸缘和下部凸缘及连接所述上下部凸缘的腹板构成，在所述托架4与钢梁3的上部凸缘的上部及下部，用拉力螺栓(tb)紧固第一接合板5和第二接合板6而相互接合。

即，第一、第二接合板5、6向托架4与钢梁3的上部凸缘上部突出，在托架4与钢梁3的上部凸缘上下部，用拉力螺栓(tb)紧固第一、第二接合板5、6来接合托架4与钢梁3。

据此，能够实现托架4与钢梁3的力矩传递，在力矩较大的部分也能自由接合托架4与钢梁3。因此，能够自由调整托架4的长度，不存在因托架4长度增加导致的搬运及起重的负担。

并且，托架4与钢梁3相交的面以斜线倾斜，在托架4与钢梁3的接合面很好地传递剪力。

因此，螺栓无需负担剪力，仅用拉力螺栓(tb)进行设计，能够大幅减少接合的螺栓个数，提高经济性和施工性。并且，因螺栓仅传递拉力，螺栓结合孔的大小允许允许容差，而在设置钢梁时，能够利用螺栓结合孔调整制作及施工误差。

同时，倾斜地构成托架4与钢梁3的截面，能够使第一、第二接合板5、6完全紧贴，无需用于调整施工误差的垫板等另外的梁钢板也可进行精密施工。并且，因第一、第二接合板5、6之间无其他构成，能够稳定地传递弯曲力矩。

当然，本发明的钢梁接合结构也可适用于格柏接头部分。

所述托架4与钢梁3仅通过拉力螺栓(tb)实现紧固，因此无需现场焊接。

并且，相比在柱1面或大梁2面直接结合钢梁3的情况，在弯曲力矩更小的部分接合钢梁3，因此相比前者的情况，减少较多的拉力螺栓(tb)个数，因此具有经济性。

向所述钢梁3上端突出的第一、第二接合板5、6部分埋在平板混凝土内而起到抗剪连接件的作用，因此有助于钢梁3与平板的一体化。

所述托架4可由h型钢构成。

当托架4为h型钢时，向h型钢柱1的强轴或弱轴的任意方向容易地接合托架4，当大梁2为h型钢时，能够容易接合托架4。

所述钢梁3如图3至图5的实施例等，可由h型钢构成，或如图6至图7的实施例等，可由折曲钢板而内部填充混凝土构成组合梁的钢板梁构成。

所述第一接合板5和第二接合板6的下部可用抗侧力用拉力螺栓(ltb)紧固。

受到侧向力时，第一、第二接合板5、6下部也会产生拉力，因此侧向力起作用时，在第一、第二接合板5、6上部用前述的拉力螺栓(tb)紧固，在第一、第二接合板5、6下部，用抗侧力用拉力螺栓(ltb)紧固。

图3的实施例是在托架4与钢梁3的上部凸缘上下部，用拉力螺栓(tb)接合第一、第二接合板5、6，在托架4与钢梁3的下部凸缘上下部，用抗侧力用拉力螺栓(ltb)结合，其余部分可用螺栓(b)紧固作为预备。

图4是示出钢梁3的组装方法的图，如图4，将已结合到钢梁3的第二接合板6的倾斜的面沿着已结合到托架4的倾斜的第一接合板5以斜线滑动，由此将钢梁3结合到托架4。

同时，图5中可确认将梁腋41结合到托架4下部来进行抗剪加固的实施例。

图6是示出钢梁为折曲钢板并在内部填充混凝土而形成组合梁的tsc钢板梁时的实施例的立体图。

图6的实施例是将用混凝土填满以上部开口地折曲钢板形成的梁内部而与平板一体化的tsc钢板梁(专利第10-0430317号等)利用为钢梁3的情况。

tsc钢板梁具有提高拉力的同时节俭钢架数量的优点。

图7是示出钢梁结合到柱腹板的实施例的图。

与图3至图6所示的在柱1凸缘外侧结合钢梁3的实施例不同，图7的实施例示出在柱1腹板侧面结合钢梁3的情况。

这种情况下，如图7(b)所示的平面图，根据柱1腹板的高度和钢梁3的幅度，可构成为托架4的上下部凸缘的幅度逐渐减少。

图8及图9是示出引导部的实施例的立体图。

如前述的图3至图4，在所述第一接合板5的钢梁3侧面下部，一对引导部7以相互隔开地突出形成，在所述第二接合板6的下端两侧形成倒角61而第二接合板6下端能够插入一对引导部7之间。

所述引导部7和倒角61用于施工时正确引导托架4与钢梁3的接合位置，防止钢梁3因引导部7而向左右两侧脱离，在钢梁3向下移动时，能够保持平衡。倒角61部分被引导部7上部挂住而固定钢梁3的位置。

此时，如图8的(a)至(b)所示，所述引导部7由在第一接合板5后面结合而向前面突出的螺栓部件71及管状的、内部形成螺纹而与所述螺栓部件71的突出部分螺丝结合的管部件72构成。

并且，如图9，所述引导部7为一种板，结合到第一接合板5前面下部棱角部，以对应所述第二接合板6下端的倒角61的部分，越靠近下部越向内侧倾斜地结合。

图10是示出已结合加固板的实施例的立体图。

如图10，所述第一接合板5及第二接合板6向托架4及钢梁3的侧面以一定长度突出，所述托架4的上部凸缘及钢梁的上部凸缘侧面和第一接合板5及第二接合板6的向侧面突出的部分之间分别结合加固板8。

所述加固板8是用于传递上部凸缘的力矩的构成。

所述加固板8结合到托架4的上部凸缘侧面和第一接合板5的向托架4侧面突出的部分以及钢梁3的上部凸缘侧面和第二接合板6的向钢梁3的侧面突出的部分。

图11是示出与大梁结合的钢梁接合结构的多种实施例的立体图。

与前述的图3至图10的结合到柱1的钢梁接合结构不同，图11示出结合到大梁2的钢梁接合结构的多种实施例。

图11的(a)示出结合到h型钢大梁2的h型钢钢梁3，图11的(b)示出结合到h型钢大梁2的tsc钢板梁即钢梁3。

并且，图11的(c)示出结合到tsc钢板梁即大梁2的h型钢钢梁3，图11的(d)示出结合到tsc钢板梁即大梁2的tsc钢板梁即钢梁3，图11的(e)示出结合到较宽的h型钢大梁2的h型钢钢梁3。

图12是示出托架贯通h型钢大梁的实施例的立体图，图13是示出托架贯通h型钢大梁且向下部突出的实施例的立体图。

如图12至图13，可贯通大梁2而设置托架4。

这种情况下，所述托架4的两端以下部成锐角地倾斜地形成。

图12的实施例为托架4贯通h型钢大梁2的情况，所述大梁2中如图12的(b)，在大梁2腹板形成贯通部21而使托架4通过。

并且，图13的实施例为托架4贯通h型钢大梁2且托架4下部的一部分向大梁2下部突出的情况，如图13的(b)，在大梁2腹板和下部凸缘形成贯通部21而使托架4上部的一部分通过。

图14是示出托架贯通tsc钢板梁的实施例的立体图，图15是示出托架贯通tsc钢板梁且向下部突出的实施例的立体图。

如图14至图15，可设置为托架4贯通tsc钢板梁即大梁2。

图14的实施例为托架4贯通tsc钢板梁的情况，所述tsc钢板梁如图14的(b)，在tsc钢板梁腹板形成贯通部21而使托架4通过。

并且，图15的实施例为托架4贯通tsc钢板梁且向下部突出的情况，如图15的(b)，在tsc钢板梁腹板和下部凸缘形成贯通部21而使托架4上部的一部分通过。

图16是示出tsc钢板梁贯通托架的实施例的立体图。

图16的实施例为tsc钢板梁贯通托架4，在托架4形成梁安放槽42，在大梁2下部插入托架4而结合。

此时，如图16的(b)，在tsc钢板梁即大梁2的内部，可结合用于传递托架4的上部凸缘的荷重的荷重传递板22。

图17是示出托架4贯通h型钢大梁2的另一实施例的立体图。

图12的实施例与托架4的形状相同地形成贯通部21，但为了易于托架4的组装，也可将贯通部21形成为如图17的四角形。

这种情况下，托架4的上下部凸缘与腹板之间可具备用于封闭所述贯通部21的挡板43。

图18的(a)是示出将一侧倾斜、另一侧为垂直的钢梁3结合到已与柱1结合的托架4、4'的实施例的侧面图，图18的(b)是对钢梁3的垂直端部和托架4'的结合部的扩大图。

如图18的(a)所示，钢梁3的一端倾斜地形成，另一端垂直地形成，对应于此，也可构成钢梁3两侧的托架4、4'。

这种情况下，也是钢梁3一端倾斜地形成，因此能够有效吸收钢梁3的制作及施工误差而提高施工性。

可在托架4'的端部下端预先结合托板44来固定钢梁3的结合位置，当钢梁3被安放后，用螺栓(b)结合到钢梁3下部凸缘。

如图18的(b)所示，结合到钢梁3垂直端部的托架4'端部与第一接合板5'结合，钢梁3的端部与第二接合板6'结合而通过拉力螺栓(tb)相互紧固。

此时，上部凸缘上面和下部凸缘下面与以往相同，通过覆盖板(pl)和螺栓(b)紧固，但通过拉力螺栓(tb)相互紧固第一接合板5'和第二接合板6'，因此相比以往的覆盖板(pl)和螺栓(b)的接合方式，能够减少螺栓的个数。

图19是示出钢梁3垂直端部结合的另一实施例的侧面图。

如图19所示，无需覆盖板，仅用拉力螺栓(tb)紧固托架4'的第一接合板5'和钢梁3的第二接合板6'而结合。

工业实用性

本发明的钢梁接合结构向托架和钢梁的端部分别结合第一、第二接合板，第一、在托架和钢梁的上部凸缘上下部，用拉力螺栓紧固第二接合板来接合托架与钢梁，因此在钢梁与托架的接合面，能够有效传递剪力，能够大幅减少接合的螺栓个数，能够提高经济性及施工性并缩短工期，无需另外的现场焊接工艺而能够避免加工费的支出。