一种夹芯难燃自保温板块的制作方法

本实用新型属于建筑材料技术领域，具体涉及一种墙体用自保温板块。

背景技术：

我国建筑节能水平远低于发达国家,建筑的单位面积能耗仍是相近发达国家的3-5倍，因此节能是我国的一项基本国策，国家鼓励发展装配式建筑，规定十三五期间墙体节能标准提高到75%，其中发展新型墙体保温材料，解决材料保温隔热性能，提高围护结构自保温性能为重点发展方向之一。

目前墙体保温方式大约有三种，砖混结构、框架结构和建筑模网结构。传统的砖混结构使用粘土砖，很难满足当今社会对建筑结构要求节能的要求，且墙体的厚度较大；框架结构墙体可以用混凝土小砌块和粘土空心砖来填充，但小砌块自身保温性能较差，还需要另外采用保温措施，会造成能源和资源的浪费；建筑模网由于直接在外面粘贴50—100mm 厚的外保温板等保温层，但是这样在外面抹灰后，容易导致保护层开裂，脱落风险存在，同时在两块模网拼接处由于接触不密实，容易导致冷桥现象。

我国用于工业保温和建筑保温的传统保温材料种类较多，如加气混凝土和泡沫混凝土是目前广泛推广应用的新型节能环保型建筑材料，如专利CN201010264056所公开的泡沫混凝土板材，虽然导热系数较低，保温效果较好，但用途仅局限于建筑领域的围护填充结构的墙体材料，还存在一定的缺陷，如强度偏低、开裂、吸水等，经常出现墙体裂缝，或者在两块板间的缝隙出现冷热桥，以及由裂缝引起渗漏，墙面抹灰空鼓、开裂等质量问题。

黏土陶粒质量轻、耐久性好、保温隔热性能突出，因此黏土砖成为良好的墙体保温材料，但是黏土陶粒生产消耗能源巨大，对环境污染严重，且存在成本较高的问题，因此其使用没有得到长足的发展和良好的推广。

专利申请CN201010489490的申请文件公开了一种装饰保温一体化 轻质混凝土板材，由混凝土隔热层和装饰混凝土面层制成，导热系数在0.1-0.15w/m.K之间，具有一定保温性能，但其抗压强度和耐久性等性能均偏低，仅适合作为保温层板材。

目前使用的保温配套材料，未见做到墙材自体保温节能75%标准，必须要外加保温层，费时费事，弊病多多。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种夹芯难燃自保温板块，用于构筑建筑物墙体，克服现有技术的上述不足。

本实用新型的夹芯难燃自保温板块由发泡隔热材料中间夹芯层和固结在中间夹心层两面的无机材料内基材层、外基材层组成，其中，板块的相邻两个边的夹芯层有凸出内、外两面的基材层形成凸棱，板块其余两边的夹心层凹进内、外两面的基材层之间，在板块边缘形成与前述凸棱吻合的凹槽。

为使板块间的凸棱和凹槽紧密贴合，本实用新型的进一步完善是：所述的凸棱包括凸棱两侧平行于板块平面、伸离板块边缘的直面和连接两侧直面的外凸棱面，所述的凹槽包括凹槽两侧的平行于板块平面、伸向板心的直面和连接两侧直面的内凹弧面，其中凹槽上的直面宽度稍小于凸棱上的直面宽度。

为便于制造和施工，本实用新型中，凸棱两侧直面的宽度选择2—30mm，凹槽两侧层直面的宽度选择0—28mm，实际使用中凸棱上的直面与凹槽上的直面宽度差为1—20mm。夹芯层的厚度为10——150mm,单侧基材层的厚度为5--240mm。

本实用新型中的中间夹芯层使用聚氨酯组合料，基材包括发泡水泥板、蒸压加气混凝土板以及石膏板等建筑材料。

本实用新型的制备方法是： 在内基材层和外基材层之间浇注聚氨酯组合料夹芯层，固化后粘结形成整体板块。

本实用新型的有益效果如下：

1、本实用新型采用自保温墙体材料的方式，不用外加保温层，降低墙体厚度、避免二次施工； 节约能源的同时，避免了墙体保护层开裂，保温材料老化，保温层出现疏松、空鼓等现象。本实用新型所述自保温混凝土板材由于其自身特性，传热系数较小，保温效果好；同时又具有很好的抗压性、抗渗性，并且使用寿命长，是一种较好的自保温材料。

2、本实用新型所述的自保温墙体材料板块的保温层间采用凸棱和凹槽设计，在应用中使保温材料间紧密对接，解决了传统材料施工中的缝隙空腔等冷热桥问题。其中的凸棱直面宽度长于凹槽的直边,在使用中考考虑了砌块间砂浆或者胶口的应用厚度,并且中间凸棱和凹槽的材料属于泡沫材料,有一定的可压缩性,可在施工使用中压紧靠实,压缩凸棱和凹槽间的接触点，实现保温泡沫间的紧密结合,在墙体中形成一体化的保温层,目的是解决墙体的冷热桥问题及防止保温防水出现漏点。该材料同时具有优异的保温效果；具有导热系数小的特性，其中的聚氨酯保温硬泡芯材导热系数≤0.024 W/m.K，可以实现国家要求的墙材节能75%目标；阻燃级别达到GB 8624-2012规定的B1或者B2级，同时该自保温板材的物理性能良好，不变形不收缩，与基材组合形成的自保温墙材物理性能提高明显，同时具备隔水隔音效果，稳定性高，能大幅度延长墙材使用寿命，真正实现与建筑物同寿命效果；

3、本实用新型一次性解决了墙材保温节能问题，不需要另做保温施工，节省材料和工时；

4、本实用新型属于工厂化自保温墙体材料生产，不用再做外保温，解决外保温的污染和施工扰民问题；

5、节省劳动力，本实用新型由于选择了工厂化直接配套生产自保温材料，大大减少了外保温用工，提高施工效率，缩短工期，同时降低了建筑墙体的综合成本。

6、本实用新型的夹芯自保温板块可以通过低成本换取高附加值的经济效益，本实用新型的申请人与国内多家发泡水泥板材等基材生产企业合作生产高节能夹芯浇注自保温板块，将基材板生产线的下线板材进行浇注聚氨酯组合料，即可实现产品的升级换代生产。实现本实用新型的目的。

7、通过本实用新型的生产的夹芯板块，提高了原基材的强度，通过聚氨酯材料的浇注热固化，明显减少墙材的破损，提高成品率。

8、本实用新型所提供的一种夹芯自保温板块克服了传统外墙混凝土需要另铺设保温层，施工复杂，耗费人力物力，且面层稳定性差的缺点。本实用新型所述夹芯自保温板块的自保温层与基材层材料通过浇注结合，生产时自保温材料与基材层材料牢固结合为一体，避免了现有泡沫混凝土保温板等基材出现放入疏松、空鼓等现象；且浇注的夹芯层的阻燃性能达到B2或者B1级，防火性能优良，同时避免了外保温施工对环境的污染问题。

附图说明

图1为本实用新型主视图。

图2为本实用新型侧视图。

图3为本实用新型立体图。

具体实施方式

实施例1

参阅图1、图2、图3，本实用新型的夹芯难燃自保温板块由发泡隔热材料中间夹芯层2和固结在中间夹心层两面的发泡水泥内基材层3、外基材层1组成，其中，板块的相邻两个边的夹芯层有凸出内、外两面的基材层形成凸棱2-1，板块其余两边的夹心层凹进内、外两面的基材层之间，在板块边缘形成与前述凸棱吻合的凹槽2-2。所述的凸棱2-1包括凸棱两侧平行于板块、伸离板块边缘的直面2-1-1和连接两侧直面的外凸弧面2-1-2，所述的凹槽包括凹槽2-2两侧的平行于板块平面2-2-1、伸向板心的直面和连接两侧直面的内凹弧面2-2-2，其中凹槽上的直面宽度稍小于凸棱上的直面宽度。

制备方法是：将发泡水泥材料的内基材层3和外基材层1放置在有基材层容纳腔、凸棱型腔的浇注模中，在需要形成凹槽的位置塞入占位块，保持型腔宽度为60mm，长度为300mm，高度为600mm，与基材的长宽尺寸相对应。B1级聚醚组合料与异氰酸酯重量比为1：1.6重量份，取0.40公斤异氰酸酯液体加入到盛有 B1级聚醚组合料液体0.25公斤的容器中混合搅拌均匀后浇注在内、外基层之间的型腔中，固化后形成中间夹心层2，脱模，得夹芯难燃自保温板块。

实施例2

参阅图1、图2、图3，本实用新型的夹芯难燃自保温板块由发泡隔热材料中间夹芯,2和固结在中间夹心层两面的石膏内基材层3、外基材层1组成，其中，板块的相邻两个边的夹芯层有凸出内、外两面的基材层形成凸棱2-1，板块其余两边的夹心层凹进内、外两面的基材层之间，在板块边缘形成与前述凸棱吻合的凹槽2-2。所述的凸棱2-1包括凸棱两侧平行于板块平面、伸离板块边缘的直面2-1-1和连接两侧直面的外凸弧面2-1-2，所述的凹槽2-2包括凹槽两侧的平行于板块平面2-2-1、伸向板心的直面和连接两侧直面的内凹弧面2-2-2，其中凹槽上的直面宽度稍小于凸棱上的直面宽度。

制备方法是：使用模具及护具支持操作实施，由长4000mm，宽1200mm,空腔宽度为50mm， 两片石膏,3、1的中间夹层的型腔中浇注保温层发泡组合料，该组合料由B2级阻燃聚醚组合料1重量份，异氰酸酯1.8重量份，将0.154公斤的异氰酸酯液体加入到盛有0.086公斤B2级阻燃聚醚组合料液体的容器中，搅拌后迅速浇注到夹层空腔中，形成自保温中间夹层2，石膏板为内外基材层,石膏板的厚度为10mm，待保温层固化后脱去模具及护具，得隔墙板用夹芯难燃自保温板块。

实施例3

参阅图1、图2、图3，本实用新型的夹芯难燃自保温板块由发泡隔热材料中间夹芯层2和固结在中间夹心层两面的蒸压加汽混凝土板内基材层3、外基材层1组成，其中，板块的相邻两个边的夹芯层有凸出内、外两面的基材层形成凸棱2-1，板块其余两边的夹心层凹进内、外两面的基材层之间，在板块边缘形成与前述凸棱吻合的凹槽2-2。所述的凸棱包括凸棱两侧平行于板块平面、伸离板块边缘的直面2-1-1和连接两侧直面的外凸弧面2-1-2，所述的凹槽2-2包括凹槽两侧的平行于板块平面、伸向板心的直面2-2-1和连接两侧直面的内凹弧面2-2-2，其中凹槽上的直面宽度稍小于凸棱上的直面宽度。

制备方法是将长度为600mm，宽度为3mm，厚度为160mm的两片蒸压加汽混凝土板材3、1放置在有基材层容纳腔、凸棱型腔的浇注模中，在需要形成凹槽的位置放入有占位块的模具，保持空腔宽度为0.05米。按聚醚组合料1重量份，异氰酸酯1.6重量份的比例，将0.33公斤的异氰酸酯液体加入到盛有0.21公斤的聚醚组合料液体的容器中混合，迅速搅拌均匀后浇注在内、外基层之间的型腔中，固化后形成中间夹心层2，脱模，得一体化的夹芯难燃自保温板块。

实施例4

参阅图1、图2、图3，本实用新型的夹芯难燃自保温板块由发泡隔热材料中间夹芯,2和固结在中间夹心层两面以硅钙板为衬板、装饰板为面板的内基材层3、外基材层1组成，其中，板块的相邻两个边的夹芯层有凸出内、外两面的基材层形成凸棱2-1，板块其余两边的夹心层凹进内、外两面的基材层之间，在板块边缘形成与前述凸棱吻合的凹槽2-2。所述的凸棱包括凸棱两侧平行于板块平面、伸离板块边缘的直面2-1-1和连接两侧直面的外凸弧面2-1-2，所述的凹槽2-2包括凹槽两侧的平行于板块平面、伸向板心的直面2-2-1和连接两侧直面的内凹弧面2-2-2，其中凹槽上的直面宽度稍小于凸棱上的直面宽度。

制备方法是：选600mm长、600mm宽、10mm厚的硅钙板和保温装饰板,使用硅钙板做衬板，装饰板为面板。在板间用配套带有护具的模具支模，形成宽度为50mm的容纳腔，凸棱型腔,使用聚醚组合料与异氰酸酯重量比为1：1.6重量份，取0.67公斤异氰酸酯液体加入到盛有0.42公斤聚醚组合料液体的容器中混合，迅速搅拌均匀后浇注在衬板与装饰板之间的型腔中，固化后脱模，得夹芯难燃自保温板块。