一种带冷弯薄壁型钢肋的预制底板、叠合板及其制作方法与流程

本发明涉及一种带冷弯薄壁型钢肋的预制底板、叠合板及其制作方法，属于建筑施工领域领域。

背景技术：

目前，国内的叠合楼板采用的预制底板大部分是预制预应力混凝土带肋底板，该带混凝土肋底板刚度小，在运输和吊装过程中易折断，施工中需要设置大量支撑，已经越来越不能满足高层建筑和大跨度结构的发展要求。公开号为cn2719968y的专利公开了一种带肋预应力混凝土预制构件板，包括钢筋混凝土底板、钢筋混凝土纵向肋和底板预应力筋，此预制底板带混凝土穿孔肋，现穿钢筋方便，现浇叠合层混凝凝土后易形成双向受力楼板。但是该预制构件在运输和吊装中易折断，预制构件板的反拱值较大，同时施工中需要设置较大的底板支撑，且不适用于大跨度楼盖结构。

近年来国内钢-混凝土楼盖结构体系发展迅速，采用的方式主要是，用型钢做骨架，用压型钢板代替部分抗拉钢筋和模板，此楼板比钢筋混泥土楼板承载力更高。但是压型钢板必须安放在型钢梁的上翼缘，现浇的钢筋混凝土与型钢接触面小，防止滑移还需要焊接圆梁栓定位，施工工艺繁琐，特别是型钢腹板和上翼缘外露的地方需要涂防火涂料保护，建筑成本高。公开号为cn101769030a的专利公开了一种预制带钢骨肋混凝土底板，包括预制混凝土底板、纵向钢骨肋、预制底板构造钢筋、钢骨肋上预留孔洞，此底板在预制混凝土底板中埋设型钢肋，初始刚度较大，型钢肋腹板开有孔洞，现穿钢筋方便，现浇叠合层混凝土后也形成双向受力楼板，同时也增大了楼盖的承载力，但是用钢量过大，增加了建筑成本。

技术实现要素：

为解决叠合楼板用预制底板和钢-混凝土楼盖结构存在的上述问题，本发明提供了一种带冷弯薄壁型钢肋的预制底板、叠合板及其制作方法。

本发明的技术方案是：一种带冷弯薄壁型钢肋的预制底板，包括纵向冷弯薄壁型钢肋2、预制底板预应力钢筋3、预制底板构造钢筋4、冷弯薄壁型钢肋构造钢筋5；两个形状相同的纵向冷弯薄壁型钢肋2通过预制底板构造钢筋4穿过其肋下部预留的孔洞且通过冷弯薄壁型钢肋构造钢筋5连接两个肋上部，预制成钢筋-冷弯薄壁型钢骨架7；预制底板预应力钢筋3、预制底板构造钢筋4预埋在混凝土内形成预制底板1。

所述纵向冷弯薄壁型钢肋2上预留长方形或圆形孔洞6，用于横向穿孔钢筋穿过。

所述纵向冷弯薄壁型钢肋2为钢带板通过冷弯加工成型制成的内卷边槽钢、c型槽钢、卷边z型槽钢、角钢。

所述混凝土替换为轻质建筑材料。

一种采用带冷弯薄壁型钢肋的预制底板制作的叠合板，横向穿孔钢筋穿过孔洞6，将平行拼接后的预制底板1连接，两个形状相同的纵向冷弯薄壁型钢肋2之间采用高强混凝土浇筑至其肋高，预制底板1后浇低强度混凝土叠合至设计厚度，形成叠合板8。

一种带冷弯薄壁型钢肋的预制底板的制作方法，所述方法步骤如下：

s1、根据预制底板1的尺寸规格，由纵向冷弯薄壁型钢肋2、预制底板构造钢筋4、冷弯薄壁型钢肋构造钢筋5，制作成钢筋-冷弯薄壁型钢骨架7；

s2、根据预制底板1的尺寸规格制作钢模具并固定，钢模具预留端孔用于穿插纵向预制底板预应力钢筋3；

s3、将纵向预制底板预应力钢筋3放入钢模具内并进行张拉；

s4、将钢筋-冷弯薄壁型钢骨架7放置在纵向预制底板预应力钢筋3上，并将预制底板构造钢筋4和纵向预制底板预应力钢筋3绑扎固定；

s5、往钢模具内浇筑混凝土并振捣养护，形成预制底板1，使其上表面保留自然粗糙面或处理成压痕粗糙面，当浇筑的抗压强度达到设计强度标准值的75%时，放松纵向预制底板预应力钢筋3，当浇筑的混凝土抗压强度达到设计值的100%后，方可脱模起吊。

一种叠合板的制作方法，所述方法步骤如下：

s1、将预制底板1吊装就位，根据需要考虑是否需要搭设临时支撑，并拼装在楼盖位置；

s2、横向穿孔钢筋穿过冷弯薄壁型钢肋上预留孔洞6，将拼装后的预制底板1连接起来；

s3、两个形状相同的纵向冷弯薄壁型钢肋2之间采用高强混凝土浇筑至其肋高，预制底板1后浇低强度混凝土叠合至设计厚度，形成叠合板8。

本发明的有益效果是：制作简单，方便装配，预埋纵向冷弯薄壁型钢肋后刚度大、承载力高、运输和施工过程不易折断。预制带冷弯薄壁型钢肋底板、横向穿孔钢筋和后浇叠合混凝土连接牢靠，由此组成叠合楼板，承载力高，能承受双向荷载，整体性和抗震性能好，防火性能和耐久性好，施工简便，可以不需要现场支模，施工周期短、难度小、造价低，吊装、运输容易，适用于多高层建筑和大跨度楼盖结构。

附图说明

图1是本发明的预制底板结构示意图一（内卷边槽钢、长方形孔洞）；

图2是本发明的预制底板结构示意图二（内卷边槽钢、圆形孔洞）；

图3是本发明的预制底板结构示意图三（上肢内卷边槽钢、长方形孔洞）；

图4是本发明的钢筋-冷弯薄壁型钢骨架结构示意图；

图5是本发明多个预制底板结构示意图；

图6是本发明的预制底板结构示意图（预制底板采用轻质建筑材料）；

图7是本发明单个预制底板构成的叠合板结构示意图；

图8是本发明多个预制底板拼接构成的叠合板；

图中各标号：1-预制底板，2-纵向冷弯薄壁型钢肋，3-预制底板预应力钢筋，4-预制底板构造钢筋，5-冷弯薄壁型钢肋构造钢筋，6-孔洞，7-钢筋-冷弯薄壁型钢骨架，8-叠合板。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本发明作进一步说明，但本发明的内容并不限于所述范围。

实施例1：如图1-8所示，一种带冷弯薄壁型钢肋的预制底板，包括纵向冷弯薄壁型钢肋2、预制底板预应力钢筋3、预制底板构造钢筋4、冷弯薄壁型钢肋构造钢筋5；两个形状相同的纵向冷弯薄壁型钢肋2通过预制底板构造钢筋4穿过其肋下部预留的孔洞且通过冷弯薄壁型钢肋构造钢筋5连接两个肋上部，预制成钢筋-冷弯薄壁型钢骨架7；预制底板预应力钢筋3、预制底板构造钢筋4预埋在混凝土内形成预制底板1。所述钢筋-冷弯薄壁型钢骨架7为一个。

进一步地，所述纵向冷弯薄壁型钢肋2上可以预留长方形或圆形孔洞6，用于横向穿孔钢筋穿过（如图1为长方形孔洞、图2为圆形孔洞）。

进一步地，所述纵向冷弯薄壁型钢肋2可以为钢带板通过冷弯加工成型制成的内卷边槽钢、c型槽钢、卷边z型槽钢或角钢。

一种采用带冷弯薄壁型钢肋的预制底板制作的叠合板，横向穿孔钢筋穿过孔洞6，将平行拼接后的预制底板1连接，两个形状相同的纵向冷弯薄壁型钢肋2之间采用高强混凝土浇筑至其肋高，预制底板1后浇低强度混凝土叠合至设计厚度，形成叠合板8。

一种带冷弯薄壁型钢肋的预制底板的制作方法，所述方法步骤如下：

s1、根据预制底板1的尺寸规格，由纵向冷弯薄壁型钢肋2、预制底板构造钢筋4、冷弯薄壁型钢肋构造钢筋5，制作成钢筋-冷弯薄壁型钢骨架7（钢筋-冷弯薄壁型钢骨架7根据需要可以为一个或者多个）；

s2、根据预制底板1的尺寸规格制作钢模具并固定，钢模具预留端孔用于穿插纵向预制底板预应力钢筋3；

s3、将纵向预制底板预应力钢筋3放入钢模具内并进行张拉；

s4、将钢筋-冷弯薄壁型钢骨架7放置在纵向预制底板预应力钢筋3上，并将预制底板构造钢筋4和纵向预制底板预应力钢筋3绑扎固定；

s5、往钢模具内浇筑混凝土并振捣养护，形成预制底板1，使其上表面保留自然粗糙面或处理成压痕粗糙面，当浇筑的抗压强度达到设计强度标准值的75%时，放松纵向预制底板预应力钢筋3，当浇筑的混凝土抗压强度达到设计值的100%后，方可脱模起吊。

一种叠合板的制作方法，所述方法步骤如下：

s1、将预制底板1吊装就位，根据需要考虑是否需要搭设临时支撑，并拼装在楼盖位置；

s2、横向穿孔钢筋穿过冷弯薄壁型钢肋上预留孔洞6，将拼装后的预制底板1连接起来；

s3、两个形状相同的纵向冷弯薄壁型钢肋2之间采用高强混凝土（如c60）浇筑至其肋高，预制底板1后浇低强度混凝土（如c30）叠合至设计厚度，形成叠合板8。

实施例2：如图1-8所示，一种带冷弯薄壁型钢肋的预制底板，包括纵向冷弯薄壁型钢肋2、预制底板预应力钢筋3、预制底板构造钢筋4、冷弯薄壁型钢肋构造钢筋5；两个形状相同的纵向冷弯薄壁型钢肋2通过预制底板构造钢筋4穿过其肋下部预留的孔洞且通过冷弯薄壁型钢肋构造钢筋5连接两个肋上部，预制成钢筋-冷弯薄壁型钢骨架7；预制底板预应力钢筋3、预制底板构造钢筋4预埋在轻质建筑材料内形成预制底板1。所述钢筋-冷弯薄壁型钢骨架7为多个（如图5、图8）。

进一步地，所述纵向冷弯薄壁型钢肋2上可以预留长方形或圆形孔洞6，用于横向穿孔钢筋穿过（如图1为长方形孔洞、图2为圆形孔洞）（纵向冷弯薄壁型钢肋可以和横向穿孔钢筋构成纵横交错的布局。浇筑叠合层混凝土的时候，横向穿孔将和后浇叠合层混凝土充分握裹，有效发挥横向钢筋的受力性能，增大楼盖横向刚度和承载力，增强叠合楼盖的双向受力性能，叠合后形成双向受力楼板）。

进一步地，所述纵向冷弯薄壁型钢肋2可以为钢带板通过冷弯加工成型制成的内卷边槽钢、c型槽钢、卷边z型槽钢或角钢（这样纵向冷弯薄壁型钢肋可以根据楼盖实际使用情况，设计和组合不同截面形式的带肋纵向冷弯薄壁型钢肋的预制底板，充分发挥各种截面形式钢材组合件的受力特性，使叠合楼盖能够更好的满足在各种不同使用条件下承受冲击、震动、集中荷载等，或者各种不同荷载组合下的使用要求）。

预留孔洞的形式可以根据制作工艺和横向穿孔钢筋的形式进行灵活选择，便于生产和实际应用。

当钢筋-冷弯薄壁型钢骨架7由1个增大到2个时，带双钢筋-冷弯薄壁型钢骨架预制底板的跨度大于带单钢筋-冷弯薄壁型钢骨架预制底板，从而减少了施工时的跨中支撑，提高了叠合后楼盖的刚度、承载力和抗裂性。

当预制底板1由轻质建筑材料预制而成，从而减轻了预制底板自重，可在预制底板拼装阶段承受更多的施工荷载。

带冷弯薄壁型钢肋的预制底板，后浇叠合混凝土后钢筋-冷弯薄壁型钢骨架肋部的受力性能得到提高，最终强化了叠合楼板的受力性能。

上面结合附图对本发明的具体实施方式作了详细说明，但是本发明并不限于上述实施方式，在本领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下作出各种变化。