玻璃钢圆柱模板体系的制作方法

本实用新型涉及一种玻璃钢圆柱模板体系，属于施工模板技术领域。

背景技术：

随着绿色建筑的客观需求，人们的环保意识不断提高，返璞归真的自然思想日渐深入人心，人们对于清水混凝土这种朴素的表达形式的追捧已逐步显现，清水混凝土具有朴实无华、自然沉稳的外观韵味，与生俱来的厚重与清雅是一些现代建筑材料无法效仿和媲美的。

一些重要建筑主要出入口的圆柱，采用清水混凝土浇筑，更能体现自然美感及“素面朝天”的品位，迎合了人们返璞归真的审美观。然而，传统的圆柱模板体系为钢模板体系及木模板体系，拼缝多、工序复杂、费时、造价高且自重大导致移动不便，并且浇筑完成后的混凝土圆柱的垂直度和光洁度都不尽如人意。

近年来，玻璃钢圆柱模板因其材料性能上的科技优势、安装施工时的高效简便以及最后成品的美观等优势，使得其在高速发展的建筑行业中得以广泛应用。玻璃钢圆柱模板多采用两个半圆形模板拼接而成，然而，在混凝土浇筑过程中，往往会产生较大的侧压力，混凝土浆液会从模板拼接缝处溢出，影响圆柱美观性，严重时还会出现模板变形甚至爆模现象。

技术实现要素：

针对现有技术中玻璃钢圆柱模板存在的混凝土浆液溢出、模板变形甚至爆模等问题，本实用新型提供了一种玻璃钢圆柱模板体系，通过连接耳板和环形抱箍将两个半圆形模板单元紧紧拼接在一起，使玻璃钢圆柱模板体系能承受较大的侧压力，能有效防止混凝土浇筑过程中出现模板变形、爆模等现象，另外通过在拼接缝处设置具有一定弹性的T型密封条，能有效防止拼接缝处漏浆。

为解决以上技术问题，本实用新型包括如下技术方案：

一种玻璃钢圆柱模板体系，包括两个拼接在一起的半圆形模板单元，还包括：

连接耳板，所述连接耳板包括设置于所述半圆形模板单元的拼接缝的两侧且成对出现的耳板一和耳板二，所述耳板一和耳板二上设置有螺栓孔并通过连接螺栓固定，所述耳板一和耳板二上还设置有容纳定位销的定位孔，所述连接耳板间隔设置于所述玻璃钢圆柱模板的外侧；

环形抱箍，所述环形抱箍设置于两个相邻的所述连接耳板之间，所述环形抱箍的开口端设置有调节螺栓；

T型密封条，所述T型密封条包括嵌入段和拼接段，在所述拼接缝的一侧的所述半圆形模板单元的拼接面上设置有上下贯通的纵向凹槽，所述嵌入段紧密镶嵌在所述纵向凹槽中，所述拼接段设置在所述拼接缝处。

进一步，所述耳板一和耳板二均由横断面为L型的钢板制成，所述耳板一和耳板二的L型钢板的一边固定在所述半圆形模板单元上，另一边通过所述连接螺栓固定在一起。

优选为，其特征在于，所述连接耳板与所述半圆形模板单元之间设置有玻璃钢板条，所述玻璃钢板条通过强力胶粘结在所述半圆形模板单元上，所述玻璃钢板条与所述耳板一和耳板二铆接或螺栓固定。

优选为，所述耳板一和耳板二上设置有三角形加劲肋。

优选为，相邻两个所述环形抱箍的所述调节螺栓的位置错开布设，所述调节螺栓的位置与所述拼接缝的位置呈75°～105°夹角。

优选为，所述环形抱箍包括两端设置有U型槽的柔性钢带、镶嵌在所述U 形槽内的垫块，以及贯穿两个所述垫块和所述U型槽的的调节螺栓。

优选为，所述T型密封条的拼接段外侧与所述玻璃钢圆柱模板的外表面平齐，所述T型密封条的拼接段内侧顶部与所述玻璃钢圆柱模板的内表面平齐，所述拼接段内侧底部突出所述玻璃钢圆柱模板的内表面。

进一步，所述玻璃钢圆柱模板底部设置在找平层上，所述玻璃钢圆柱模板底部外侧设置加厚层，沿所述玻璃钢圆柱模板一周的加厚层底部设置有水平贯通的环形缺口，所述缺口处设置水平密封条，所述水平密封条通过环形抱箍固定在所述环形缺口内。

优选为，所述T型密封条和水平密封条的材质为硅胶或橡胶。

本实用新型由于采用以上技术方案，使之与现有技术相比，具有以下的优点和积极效果：

(1)本实用新型提供了的玻璃钢圆柱模板体系，通过连接耳板和环形抱箍将两个半圆形模板单元紧紧拼接在一起，使玻璃钢圆柱模板体系能承受较大的侧压力，能有效防止混凝土浇筑过程中出现模板变形、爆模等现象；

(2)本实用新型提供了的玻璃钢圆柱模板体系，将T型密封条嵌入半圆形模板单元的纵向凹槽中，并利用连接耳板和环形抱箍压紧，能使T型密封条紧贴半圆形模板单元的拼接面，有效防止拼接缝处漏浆，从而保证浇筑后的圆柱具有光洁的表面；

(3)本实用新型提供了的玻璃钢圆柱模板体系，通过在玻璃钢圆柱模板底部与找平层连接处设置环形缺口、在缺口内设置水平密封条、在密封条外侧设置环形抱箍，使水平密封条在环形抱箍挤压下产生一定变形，紧紧封住环形缺口，能有效防止混凝土浆液从玻璃钢圆柱模板底部溢出。

附图说明

图1为本实用新型一实施例提供的玻璃钢圆柱模板体系的结构示意图；

图2为本实用新型一实施例提供的玻璃钢圆柱模板体系的俯视图；

图3为本实用新型一实施例提供的连接耳板的结构示意图；

图4为本实用新型一实施例提供的环形抱箍的结构示意图；

图5为本实用新型一实施例提供的T型密封条的结构示意图；

图6为本实用新型一实施例提供的水平密封条的结构示意图；

图7为本实用新型另一实施例提供的玻璃钢圆柱模板体系的施工方法的流程图。

图中标号如下：

半圆形模板单元100；纵向凹槽110；连接耳板200；耳板一201；耳板二 202；螺栓孔210；连接螺栓211；加劲肋220；定位孔230；玻璃钢板条240；环形抱箍300；柔性钢带310；垫块320；调节螺栓330；T型密封条400；嵌入段410；拼接段420；水平密封条500。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例对本实用新型提供的玻璃钢圆柱模板体系作进一步详细说明。结合下面说明和权利要求书，本实用新型的优点和特征将更清楚。需说明的是，附图均采用非常简化的形式且均使用非精准的比例，仅用以方便、明晰地辅助说明本实用新型实施例的目的。

请参阅图1和图2，其中图1为本实施例提供的玻璃钢圆柱模板体系的结构示意图，图2为本实施例提供的玻璃钢圆柱模板体系的俯视图。下面将结合图1和图2对本实用新型的要点做进一步说明。

玻璃钢圆柱模板体系包括两个拼接在一起的半圆形模板单元100，还包括连接耳板200、环形抱箍300和T型密封条400。其中，连接耳板200包括设置于半圆形模板单元100的拼接缝的两侧且成对出现的耳板一201和耳板二 202，耳板一201和耳板二202上设置有螺栓孔并通过连接螺栓211固定，若干个连接耳板200上下间隔设置于玻璃钢圆柱模板的外侧；环形抱箍300设置于两个相邻的连接耳板200之间，环形抱箍300的开口端设置有调节螺栓，环形抱箍300将两个半圆形模板单元100拼接组合成一个整体的玻璃钢圆柱模板；T型密封条400包括嵌入段410和拼接段420，在拼接缝的一侧的模板单元100的拼接面上设置有上下贯通的纵向凹槽110，嵌入段410紧密镶嵌在纵向凹槽110中，拼接段420设置在两个半圆形模板单元100的拼接缝处。

本实用新型提供的玻璃钢圆柱模板体系具有如下优点或有益效果：(1)通过连接耳板200和环形抱箍300将两个半圆形模板单元100紧紧拼接在一起，使玻璃钢圆柱模板体系能承受较大的侧压力，能有效防止混凝土浇筑过程中出现模板变形、爆模等现象；(2)T型密封条400嵌入纵向凹槽110中，然后通过连接耳板200和环形抱箍300压紧，能使T型密封条400紧贴半圆形模板单元100的拼接面，有效防止拼接缝处漏浆，从而保证浇筑后的圆柱具有光洁的表面。

请参阅图3，图3展示了连接耳板200的结构示意图，下面结合图1至图 3对连接耳板200作进一步说明。连接耳板200为一对L型钢板制成的耳板一 201和耳板二202，其中连接耳板200上设置有螺栓孔210，耳板一201和耳板二202可通过连接螺栓固定。耳板一201和耳板二202的L型钢板的一边固定在半圆形模板单元100上，另一边通过连接螺栓211固定在一起。

为了增加连接耳板200的整体稳定性，耳板一201和耳板二202上设置有加劲肋220，加劲肋220为直角三角形钢板，两直角边焊接在L型钢板上。

为了保证半圆形模板单元100的拼接精度，需要先进行初步拼接固定，然后进行检查和调整，待满足要求后，再进行二次固定。因此，优选为连接耳板200上设置有容纳定位销的定位孔230，通过定位销和定位孔230实现半圆形模板单元100的初步拼接。

连接耳板200与半圆形模板单元100二者因材质差异，最好通过铆接或螺栓固定连接，然而铆接或螺栓连接都会在半圆形模板单元100上连接位置打孔，使该部位成为受力薄弱点，不利于玻璃钢圆柱模板整体稳定。因此，为保证连接耳板200与半圆形模板单元100之间的稳定连接，优选为，在连接耳板 200与半圆形模板单元100之间设置玻璃钢板条240，将玻璃钢板条240通过强力胶粘贴在半圆形模板单元100上，玻璃钢板条240与连接耳板200之间铆接在一起，或在玻璃钢板条240上设置带有内螺纹的螺栓孔，通过螺栓将玻璃钢板条240与连接耳板200拼接在一起。因此，设置玻璃钢板条240避免了在半圆形模板单元100上打孔，同时还增加了该处的玻璃钢圆柱模板的厚度，能够对该应力集中部位进行有效保护。

请参阅图4，图4为本实施例提供的环形抱箍300的结构示意图，下面结合图1至图4对环形抱箍300作进一步说明。环形抱箍300包括两端设置有U 型槽的柔性钢带310、镶嵌在U型槽内的垫块320，以及贯穿两个垫块320和U型槽的调节螺栓330。环形抱箍300设置在玻璃圆柱钢模板的外侧，通过调节螺栓330，可以使半圆形模板单元100紧紧拼接在一起，在混凝土浇筑过程中，将混凝土产生的部分侧压力，由环形抱箍300承担，可以有效防止模板变形、爆模。

由于环形抱箍300的柔性钢带310在调节螺栓330处形成缺口，此处是玻璃钢圆柱模板承受拉力的薄弱点，如果所有受力薄弱点处于同一直线上，将增大混凝土浇筑过程中爆模的概率，因此，相邻两个环形抱箍300的调节螺栓 330投影在水平面上的位置宜错开布设，比如相邻的两个环形抱箍300的调节螺栓330布设在玻璃钢圆柱模板的同一直径的两个相反的方向上。而半圆形模板单元100的拼接缝处亦是受力薄弱面，故更佳的实施方式为，使环形抱箍 300的调节螺栓330的位置与两个半圆形模板单元100的拼接缝错开布设，优选为二者与玻璃钢圆柱模板的圆心的连线呈75°～105°夹角。

优选为，T型密封条400为具有一定的弹性材料制成，比如硅胶或橡胶，在拼接缝有稍许变形时，T型密封条400依靠其回弹特性，仍能有效封堵拼接缝，防止拼接缝处漏浆。

需要说明的是，在较大的混凝土侧压力作用下，T型密封条400会出现一定变形，从而使T型密封条400的拼接段的内表面缩回拼接缝内。因此，较佳的，T型密封条400需要预留出相应的变形量。在混凝土一次浇筑时，混凝土的侧压力随玻璃钢圆柱模板的深度呈线性变化，逐步变大，故优选的实施方式为，T型密封条的拼接段420上窄下宽，具体为，T型密封条400的拼接段 420外侧与玻璃钢圆柱模板的外表面平齐，T型密封条400的拼接段420内侧顶部与玻璃钢圆柱模板的内表面平齐，底部突出玻璃钢圆柱模板的内表面。图 5展示了一种T型密封条400的结构示意图，T型密封条400的拼接段420呈顶部宽d、底部宽d+m的梯形，其中d亦为玻璃钢圆柱模板的厚度，m为T 型密封条400在底部预留的变形量。

需要进一步说明的是，玻璃钢圆柱模板与底部基础之间的连接缝也是漏浆的多发部位，故需要对此处作进一步处理。请参阅图6，图6展示了水平密封条500的结构示意图，下面结合图1至图6对水平密封条500作进一步说明。玻璃钢圆柱模板底部设置在找平层510上，玻璃钢圆柱模板底部外侧设置加厚层520，沿玻璃钢圆柱模板一周的加厚层520底部设置有水平贯通的环形缺口，在环形缺口处设置水平密封条500，在水平密封条500外侧设置有环形抱箍 300。作为举例，加厚层520为粘结在半圆形模板单元100外侧的玻璃钢板条，玻璃钢板条与找平层510之间留有圆环形缺口，水平密封条500的材质为硅胶或橡胶，在环形抱箍300挤压下产生一定变形，紧紧封住环形缺口，能有效防止混凝土浆液从玻璃钢圆柱模板底部溢出。

请参阅图7，图7为本实用新型提供的玻璃钢圆柱模板体系的施工方法的流程图，下面结合图1至图7对玻璃钢圆柱模板体系的施工方法作进一步描述。玻璃钢圆柱模板体系的施工方法包括如下步骤：

S1.将半圆形模板单元100平放，在T型密封条400上涂覆胶水，将T型密封条400的嵌入段420镶嵌至半圆形模板单元100的拼接面上的纵向凹槽 110中。半圆形模板单元100可平放于带有圆弧形凹槽的枕木上，以防止其滚动。T型密封条400可采用高弹性硅胶条，硅胶条的长度应与半圆形模板单元 100的高度相同，在该长度内不得设置接头。

S2.将两个半圆形模板单元100拼接，并将定位销插入连接耳板200的定位孔230中进行初步固定，检查拼接精度、模板垂直度，待拼接满足要求时，将连接螺栓211插入螺栓孔210中进行二次固定。拼接时先通过定位销进行初步拼接，然后检查拼接缝的平整度和T型密封条顺直情况，确认符合要求后安装连接耳板200上的连接螺栓211。

S3.在两个连接耳板200之间加装环形抱箍300，旋紧调节螺栓330使环形抱箍300紧锁在玻璃钢圆柱模板的外侧。上下相邻两个环形抱箍300的调节螺栓330的位置宜错开布设，另外，环形抱箍300的调节螺栓330的位置与两个半圆形模板单元100的拼接缝宜错开布设，这样可以避免受力薄弱点处于同一直线上，可有效防止混凝土浇筑过程中爆模。待环形抱箍300固定后，可对连接耳板200的连接螺栓211进行再次紧固。

S4.将拼接后的玻璃钢圆柱模板吊装至待浇筑圆柱处的找平层510上，待平面位置及垂直度满足要求后，在所述玻璃钢圆柱模板底部的环形缺口处嵌入水平密封条500，并用环形抱箍300将水平密封条500紧锁在环形缺口内。

上述描述仅是对本实用新型较佳实施例的描述，并非对本实用新型范围的任何限定，本实用新型领域的普通技术人员根据上述揭示内容做的任何变更、修饰，均属于权利要求书的保护范围。