本实用新型属于地铁建筑工程领域，涉及一种预制拼装式的地铁车站站台。
背景技术：
地铁车站站台一般为钢筋混凝土结构。传统的施工工艺为采用施工现场绑扎钢筋、浇筑混凝土的方式进行站台结构施工，在车站主体结构施工时需预埋站台结构与主体结构之间的连接钢筋，待主体结构施工完成、车站两端区间施工不需占用站台结构区域时才能进行站台结构施工。传统的施工工艺需在施工现场投入较多的人力、物力进行施工，施工工序较多，且所有站台结构构件均需在施工现场制作完成，需等待混凝土龄期。这种生产方式工业化程度低，建设效率低，施工周期长。另外，利用传统的施工工艺建造地铁车站站台还存在材料、资源和能源消耗较大，建筑垃圾量大、施工环境差、现场粉尘污染大，及存在与区间施工交叉作业，施工工期彼此相互制约等问题；不能满足高质、高效、节能、环保的可持续发展建设要求。
目前，采用预制构件建造地铁车站已受到广泛关注。中国专利CN104762990A公开了一种模块化地铁车站建造方法，其中是采用将整个车站结构分割为可拼装的底板预制构件、顶板预制构件和侧墙预制构件；中国专利CN105089669A公开了一种采用预制构件建造的地下车站及其施工方法，其中地下车站包括上层车站和下层车站，上层车站和下层车站均由多个预制构件拼装而成，下层车站与上层车站之间相连通，相连通处设有上下层车站楼梯，下层车站处设有站台；上层车站与地面相连通，上层车站中设有与地面相连通的多个地面楼梯。两篇专利中均采用预制构件拼装建造地铁车站，具有施工灵活快捷、对环境影响小的特点，但是上述专利仅针对如何建造地铁车站，并没有涉及如何建造地铁车站站台的技术方案。
因此，亟需开发一种预制拼装式的地铁车站站台。
技术实现要素：
基于以上不足，本实用新型一方面要解决的技术问题是提供一种预制拼装式的地铁车站站台，其能提高施工速度、减少劳动力的投入、质量易于控制及降低建造费用。
为了解决以上技术问题，本实用新型采用了以下技术方案：
一种预制拼装式的地铁车站站台，包括预制站台板、用于承托所述预制站台板的预制门式构件和承托机构；所述预制门式构件和承托机构固定在所述车站底板上。
优选的，所述车站底板的两端与地铁车站的侧墙相接。所述车站底板为预制形成或现场浇筑形成。
优选的，所述预制门式构件，包括与所述预制站台板衔接的延伸站台板、用于支撑所述延伸站台板的第一支撑支架，用于支撑所述延伸站台板并承托所述预制站台板的第二支撑支架。
特别优选的，所述车站底板上设有用于定位所述预制门式构件的第一定位槽。
特别优选的，所述延伸站台板、第一支撑支架和第二支撑支架为一体成型。
特别优选的，所述延伸站台板上设有用于安装安全屏蔽门的凹槽。
特别优选的，所述预制站台板设有用于与所述第二支撑架连接的第一预埋连接件；第二支撑架设有与所述第一预埋连接件连接的第一预埋被连接件。
最优选的，所述第一预埋连接件选自预埋钢板、预埋型钢、预埋钢筋、预埋灌浆套筒或预埋螺栓孔位；所述第一预埋被连接件选自预埋钢板、预埋型钢、预埋钢筋、预埋灌浆套筒或预埋螺栓孔位。
优选的，所述承托机构为设于车站底板上的纵梁，且所述纵梁上翻，所述纵梁与车站底板呈倒T型；所述预制站台板固定在所述预制门式构件及所述纵梁上。
特别优选的，所述预制站台板设有用于与所述纵梁连接的第二预埋连接件；所述纵梁上设有与所述第二预埋连接件连接的第二预埋被连接件。
最优选的，所述第二预埋连接件选自预埋钢板、预埋型钢、预埋钢筋、预埋灌浆套筒或预埋螺栓孔位；所述第二预埋被连接件选自预埋钢板、预埋型钢、预埋钢筋、预埋灌浆套筒或预埋螺栓孔位。
特别优选的，所述车站底板与纵梁为一体成型；所述车站底板与纵梁为预制形成或现场浇筑形成。
优选的，所述承托机构由预制站台梁和预制站台柱组成；所述预制站台柱固定在所述车站底板上，所述预制站台梁固定在所述预制站台柱上，所述预制站台板固定在所述预制门式构件及所述预制站台梁上。
特别优选的，所述预制站台梁设有用于承托所述预制站台板的第三预埋被连接件和用于与所述预制站台柱连接的第四预埋连接件；所述预制站台柱设有与所述第四预埋连接件连接的第四预埋被连接件和用于与所述车站底板固定的第五预埋连接件；所述预制站台板设有与所述第三预埋被连接件连接的第三预埋连接件；所述车站底板上设有与所述第五预埋连接件连接的第五预埋被连接件。
最优选的，所述第三预埋连接件选自预埋钢板、预埋型钢、预埋钢筋、预埋灌浆套筒或预埋螺栓孔位；所述第三预埋被连接件选自预埋钢板、预埋型钢、预埋钢筋、预埋灌浆套筒或预埋螺栓孔位；所述第四预埋连接件选自预埋钢板、预埋型钢、预埋钢筋、预埋灌浆套筒或预埋螺栓孔位；所述第四预埋被连接件选自预埋钢板、预埋型钢、预埋钢筋、预埋灌浆套筒或预埋螺栓孔位；所述第五预埋连接件选自预埋钢板、预埋型钢、预埋钢筋、预埋灌浆套筒或预埋螺栓孔位；所述第五预埋被连接件选自预埋钢板、预埋型钢、预埋钢筋、预埋灌浆套筒或预埋螺栓孔位。
优选的，一种预制拼装式的地铁车站站台还包括用于支撑所述预制站台板的预制支撑墙；所述预制支撑墙设于所述车站底板上；所述车站底板上设有用于定位所述预制支撑墙的第二定位槽。
特别优选的，所述预制站台板设有用于与所述预制支撑墙连接的第六预埋连接件；所述预制支撑墙上设有与所述第六预埋连接件连接的第六预埋被连接件。
最优选的，所述第六预埋连接件选自预埋钢板、预埋型钢、预埋钢筋、预埋灌浆套筒或预埋螺栓孔位；所述第六预埋被连接件选自预埋钢板、预埋型钢、预埋钢筋、预埋灌浆套筒或预埋螺栓孔位。
上述预制拼装式的地铁车站站台的施工方法，包括以下步骤：
S1：根据地铁车站的结构特征进行设计、预制构件划分和所述预制构件的生产；所述预制构件包括预制站台板、预制门式构件、预制站台梁、预制站台柱、预制支撑墙；
S2：将所述预制构件运送到地铁车站，进行拼装；
所述拼装包括将预制门式构件固定在车站底板的第一定位槽中，和/或将预制支撑墙固定在车站底板的第二定位槽中；
将预制站台柱的第五预埋连接件与站台底板的第五预埋被连接件连接，并将预制站台梁的第四预埋连接件与预制站台柱的第四被预埋连接件连接；
将预制站台板的第一预埋连接件与预制门式构件第二支撑架的第一预埋被连接件连接，并将预制站台板的第二预埋连接件与车站底板纵梁第二预埋被连接件连接；或，将预制站台板的第一预埋连接件与预制门式构件第二支撑架的第一预埋被连接件连接，并将预制站台板的第三预埋连接件与预制站台梁的第三预埋被连接件连接；
将预制站台板的第六预埋连接件与预制站台支撑墙的第六预埋被连接件连接。
优选的，所述连接包括焊接连接、灌浆连接、螺栓连接或钢筋搭接。
采用以上技术方案，本实用新型取得了以下有益效果：
(1)本实用新型的地铁车站站台采用预制构件拼装而成，具有施工操作灵活、建造速度快、现场施工周期短、工业化程度高、减少现场作业量、节约劳动力等优点。
(2)本实用新型采用预制构件均在预制场中标准化生产，而且可以将材料和能耗在预制场中集中管控，大大提供生产效率，达到质量、时间和成本的同时可控制。
(3)避免了现场浇筑，施工环境良好、现场污染小、噪音小。
附图说明
图1是本实用新型所述预制站台板固定在所述预制门式构件及所述纵梁上的示意图；
图2是本实用新型所述预制站台板固定在所述预制门式构件及所述预制站台梁上的示意图；
图3是本实用新型所述预制门式构件的结构示意图；
图4是本实用新型所述预制站台板固定在所述预制支撑墙上的示意图；
图中：1-预制站台板；11-第一预埋连接件；12-第二预埋连接件；13-第三预埋连接件；14-第六预埋连接件；2-预制门式构件；21-延伸站台板；211-凹槽；22-第一支撑架；23-第二支撑架；231-第一预埋被连接件；3-车站底板；31-第一定位槽；32-第二定位槽；33-第五预埋被连接件；4-纵梁；41-第二预埋被连接件；5-预制站台梁；51-第三预埋被连接件；52-第四预埋连接件；6-预制站台柱；61-第四预埋被连接件；62-第五预埋连接件；7-预制支撑墙；71-第六预埋被连接件；8-地铁车站的侧墙。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型的技术方案做进一步说明：
如图1-2所示，一种预制拼装式的地铁车站站台包括预制站台板1、用于承托预制站台板的预制门式构件2和承托机构。预制门式构件2和承托机构固定在车站底板3上。承托机构为设于车站底板3上的纵梁4，且纵梁上翻，纵梁4与车站底板3呈倒T型；和/或由预制站台梁5和预制站台柱6组成。当承托机构为纵梁4时，预制站台板1固定在预制门式构件2及纵梁4上。当承托机构由预制站台梁5和预制站台柱6组成(即车站底板3上不设有纵梁4时；或纵梁下翻，纵梁4与车站底板3呈T型，纵梁4不起承托预制站台板1作用)，预制站台柱6固定在车站底板3上，预制站台梁5固定在预制站台柱6上，预制站台板1固定在预制门式构件2及预制站台梁5上。车站底板3上设有用于定位预制门式构件2的第一定位槽31。车站底板3的两端与地铁车站的侧墙8相接。优选的，车站底板3与纵梁4为一体成型，车站底板3和纵梁4为预制形成或现场浇筑形成。本实施例中，车站底板3和纵梁4为现场浇筑形成。
如图1-3所示，预制门式构件2包括与预制站台板1衔接的延伸站台板21、用于支撑延伸站台板21的第一支撑支架22，用于支撑延伸站台板21并承托预制站台板1的第二支撑支架23。优选的，延伸站台板21、第一支撑支架22和第二支撑支架23为一体成型。本实施例中延伸站台板21上设有用于安装安全屏蔽门的凹槽211。预制站台板1设有用于与第二支撑架23连接的第一预埋连接件11；第二支撑架23设有与第一预埋连接件11连接的第一预埋被连接件231。第一预埋连接件11选自预埋钢板、预埋型钢、预埋钢筋、预埋灌浆套筒或预埋螺栓孔位；第一预埋被连接件231选自预埋钢板、预埋型钢、预埋钢筋、预埋灌浆套筒或预埋螺栓孔位。本实施例中，第一预埋连接件11为预埋钢板，第一预埋被连接件231为预埋钢板，且钢片呈型。
如图1所示，当承托机构为纵梁4，纵梁4上翻，纵梁4和车站底板3上呈倒T型；预制站台板1固定在预制门式构件2及纵梁4上。预制站台板1设有用于与纵梁4连接的第二预埋连接件12。纵梁4上设有与第二预埋连接件12连接的第二预埋被连接件41。第二预埋连接件12选自预埋钢板、预埋型钢、预埋钢筋、预埋灌浆套筒或预埋螺栓孔位；第二预埋被连接件41选自预埋钢板、预埋型钢、预埋钢筋、预埋灌浆套筒或预埋螺栓孔位。本实施例中，第二预埋连接件12为预埋钢板，第二预埋被连接件41为预埋钢板，且钢片呈型。
如图2所示，在不适合以纵梁4为承托机构的区域(比如需设置升降电梯坑、扶梯坑处)，纵梁4下翻，纵梁4与车站底板3呈T型，纵梁4不起承托预制站台板1作用。承托机构由制作站台梁5和预制站台柱6组成。预制站台柱6固定在车站底板3上，预制站台梁5固定在预制站台柱6固定，预制站台板1固定在预制门式构件2及预制站台梁5上。预制站台梁5设有用于承托预制站台板1的第三预埋被连接件51和用于与预制站台柱6连接的第四预埋连接件52。预制站台柱6设有与第四预埋连接件52连接的第四预埋被连接件61和用于与车站底板3固定的第五预埋连接件62。预制站台板1设有与第三预埋被连接件51连接的第三预埋连接件13。车站底板3上设有与第五预埋连接件62连接的第五预埋被连接件33。第三预埋连接件13选自预埋钢板、预埋型钢、预埋钢筋、预埋灌浆套筒或预埋螺栓孔位；第三预埋被连接件51选自预埋钢板、预埋型钢、预埋钢筋、预埋灌浆套筒或预埋螺栓孔位。第四预埋连接件52选自预埋钢板、预埋型钢、预埋钢筋、预埋灌浆套筒或预埋螺栓孔位；第四预埋被连接件61选自预埋钢板、预埋型钢、预埋钢筋、预埋灌浆套筒或预埋螺栓孔位。第五预埋连接件62选自预埋钢板、预埋型钢、预埋钢筋、预埋灌浆套筒或预埋螺栓孔位；第五预埋被连接件33选自预埋钢板、预埋型钢、预埋钢筋、预埋灌浆套筒或预埋螺栓孔位。本实施例中，第三预埋连接件13为预埋钢片；第三预埋被连接件51为预埋钢片，且钢片呈“Π”型；第四预埋连接件52为预埋灌浆套筒；第四预埋被连接件61为预埋钢筋；第五预埋连接件62为预埋灌浆套筒；第五预埋被连接件33为预埋钢筋。
如图4所示，一种预制拼装式的地铁车站站台还包括用于支撑预制站台板1的预制支撑墙7。在无法形成标准门式构件的区域(如轨底风道转折区、升降电梯坑、扶梯坑区域)，不适合用预制门式构件2承托预制站台板1，则使用预制支撑墙7支撑预制站台板1。预制支撑墙7设于车站底板3上。车站底板3上设有用于定位预制支撑墙7的第二定位槽32。预制站台板3设有用于与预制支撑墙7连接的第六预埋连接件14。预制支撑墙7上设有与第六预埋连接件14连接的第六预埋被连接件71。第六预埋连接件14选自预埋钢板、预埋型钢、预埋钢筋、预埋灌浆套筒、预埋螺栓孔位；第六预埋被连接件71选自预埋钢板、预埋型钢、预埋钢筋、预埋灌浆套筒、预埋螺栓孔位。本实施例中，第六预埋连接件14为预埋钢板；第六预埋被连接件为预埋钢片，且钢片呈“Π”型。
上述预制拼装式的地铁车站站台的施工方法，包括以下步骤：
S1：根据地铁车站的结构特征进行设计、预制构件划分和所述预制构件的生产；本实施例中，以建造八节A型车编组的标准岛式车站站台，预制构件包括预制站台板1共212件、预制门式构件2共212件、预制站台梁5共10件、预制站台柱6共14件、预制支撑墙7共21件；
S2：将预制构件运送到地铁车站，进行拼装；
所述拼装包括将预制门式构件2固定在车站底板3的第一定位槽31中，和/或将预制支撑墙7固定在车站底板3的第二定位槽32中；
将预制站台柱6的第五预埋连接件62(预埋灌浆套筒)与站台底板3的第五预埋被连接件33(预埋钢筋)灌浆连接，并将预制站台梁5的第四预埋连接件52(预埋灌浆套筒)与预制站台柱6的第四被预埋连接件61(预埋钢筋)灌浆连接；
将预制站台板1的第一预埋连接件11(预埋钢板)与预制门式构件第二支撑架23的第一预埋被连接件231(预埋钢板)焊接连接，并将预制站台板1的第二预埋连接件12(预埋钢板)与纵梁4第二预埋被连接件41(预埋钢板)焊接连接；或，将预制站台板1的第一预埋连接件11(预埋钢板)与预制门式构件第二支撑架23的第一预埋被连接件231(预埋钢板)焊接连接，并将预制站台板1的第三预埋连接件13(预埋钢板)与预制站台梁5的第三预埋被连接件51(预埋钢板)焊接连接。本实施例为标准岛式车站站台，两件预制站台板1共用一个纵梁4或预制站台梁5，优选的两件预制站台板1之前可通过焊接，将其固定连接；
将预制站台板1的第六预埋连接件14(预埋钢板)与预制站台支撑墙7的第六预埋被连接件71(预埋钢板)焊接连接。
从上述描述可见，本实用新型的地铁车站站台采用预制构件拼装而成，具有施工操作灵活、建造速度快、现场施工周期短、节约劳动力、降低人工成本等优点；本实用新型采用预制构件均在预制场中标准化生产，而且可以将材料和能耗在预制场中集中管控，大大提供生产效率，达到质量、时间和用料成本的同时可控制；施工环境良好、现场污染小、噪音小。
以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型做任何形式上的限制，故凡未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。