本发明涉及工业与民用建筑装配式设计与施工领域，特别是涉及到普通钢筋混凝土结构梁柱装配式节点的连接构造。
背景技术：
现有普通钢筋混凝土结构梁柱装配式连接设计与施工中，仍需大量采用现场逐层浇筑施工作业方法，使梁柱拼接节点形成叠合式整体。在严格意义上，这一施工过程并未体现建筑结构装配化；逐层施工作业并未提高结构装配效率；现场浇筑湿作业仍难以避免施工污染程度；半浇半预制的叠合式节点仍存在力学性能不确定性。
实现普通钢筋混凝土建筑结构的装配化，使普通钢筋混凝土建筑结构装配率和施工效率实质性提高，确保钢筋混凝土梁柱节点拼装便捷和质量，则必须设计一种新型钢筋混凝土梁柱装配式节点连接形式。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题在于克服现有技术缺陷，提供一种钢筋混凝土梁柱装配式节点，实现普通钢筋混凝土建筑结构的装配化，提高普通钢筋混凝土建筑结构装配率和施工效率，确保钢筋混凝土梁柱节点拼装便捷和质量。
为了解决上述技术问题，本发明提供的一种适用于钢筋混凝土结构的梁柱装配式节点，包括预埋柱内的钢箍套件、预埋梁内的型钢接头与预埋柱壁的补强连接钢板；钢箍套件包括方形钢板箍条、外伸槽型连接板、贯通式栓杆孔；外伸槽型连接板上设有连接栓孔，外伸槽型连接板与方形钢板箍条焊接；
型钢接头包括连接端板、上翼缘板、下翼缘板、腹板、抗拔出耳板；连接端板上设有连接栓孔，连接端板分别与上翼缘板、腹板焊接；下翼缘板与腹板焊接；抗拔出耳板分别与上翼缘板、腹板及下翼缘板焊接；
补强连接钢板包括补强钢板、外伸连接钢板；补强钢板上设有连接栓孔，补强钢板与方形钢板箍条焊接；
连接端板插入外伸槽型连接板中，利用长高强丝杆通过贯通式栓杆孔与连接栓孔将梁和柱拼接；腹板与外伸连接钢板焊接。
作为改进，方形钢板箍条内框尺寸与柱内箍筋内框尺寸相同，方形钢板箍条与外伸槽型连接板厚度相同；补强钢板与连接端板厚度相同；外伸连接钢板与上翼缘板厚度相同；外伸连接钢板与补强钢板宽度相同；上翼缘板与下翼缘板的厚度、宽度均相同；外伸槽型连接板内间隙尺寸与连接端板厚度相同；腹板与抗拔出耳板厚度相同；贯通式栓杆孔与连接栓孔孔径尺寸相同。
作为改进，方形钢板箍条可以采用焊接成型，方形钢板箍条之间可以采用板条连接件拼接焊接；补强钢板与方形钢板箍条用角钢焊接连接；
作为改进，所述型钢接头外伸梁端面的长度为连接端板的厚度的3~5倍，型钢接头埋于梁内的长度为梁的高度的2~4倍；上翼缘板及下翼缘板的宽度为梁宽度的2/3~4/5；抗拔出耳板的外伸宽度为抗拔出耳板的厚度的4~6倍；方形钢板箍条高度为柱内箍筋间距的1~2倍。
作为改进，贯通式栓杆孔与连接栓孔的直径均不小于22毫米，且不大于方形钢板箍条高度的1/5。
本发明还提供一种适用于钢筋混凝土结构的梁柱装配式节点的施工方法，包括以下步骤：
步骤一：将方形钢板箍条采用焊接拼接成型，然后将外伸槽型连接板与方形钢板箍条焊接，补强钢板与方形钢板箍条焊接，连接端板与上翼缘板、腹板焊接，下翼缘板与腹板焊接，抗拔出耳板与上翼缘板、腹板及下翼缘板焊接；
步骤二：将钢箍套件预埋在柱内，将型钢接头预埋在梁内，将补强连接钢板预埋在柱壁内；
步骤三：将连接端板插入外伸槽型连接板中，利用丝杆通过贯通式栓杆孔与连接栓孔将梁柱拼接，然后再将腹板与外伸连接钢板焊接。
本发明的有益效果在于：本发明实现了角柱、边柱、中柱三种形式的钢筋混凝土结构梁柱节点装配式连接，减少了现有钢筋混凝土结构梁柱施工过程中的湿作业量，对提高钢筋混凝土结构装配率与高效化具有显著效果。本发明传力明确，构造简单，在设计与加工方面不存在技术难度。
附图说明
图1为本发明用于角柱的示意图；
图2为图1沿A-A的剖面图；
图3为本发明用于边柱的示意图；
图4为图3沿A-A的剖面图；
图5为本发明用于中柱的示意图；
图6为图5沿A-A的剖面图；
图中：1-钢筋混凝土柱、2-钢筋混凝土梁、3a-方形钢板箍条、3b-外伸槽型连接板、3c-板条连接件、4a-补强钢板、4b-外伸连接钢板、5、型钢接头、5a-上翼缘板、5b-腹板、5c-抗拔出耳板、5d-连接端板、5e-下翼缘板、6a-贯通式栓杆孔、6b-连接栓孔。
具体实施方式
下面将结合附图对本发明专利作详细说明。
如图1至2所示，本发明应用于角柱时，本发明的适用于钢筋混凝土结构的梁2柱1装配式节点，包括预埋柱1内的钢箍套件、预埋梁2内的型钢接头5及预埋柱1壁的补强连接钢板；钢箍套件包括方形钢板箍条3a、外伸槽型连接板3b、贯通式栓杆孔6a；外伸槽型连接板3b上设有连接栓孔6b，外伸槽型连接板3b与方形钢板箍条3a焊接；型钢接头5包括连接端板5d、上翼缘板5a、下翼缘板5e、腹板5b、抗拔出耳板5c；连接端板5d上设有连接栓孔6b，连接端板5d分别与上翼缘板5a、腹板5b焊接；下翼缘板5e与腹板5b焊接；抗拔出耳板5c分别与上翼缘板5a、腹板5b及下翼缘板5e焊接；补强连接钢板包括补强钢板4a、外伸连接钢板4b；所述补强钢板4a上设有连接栓孔6b，补强钢板4a与方形钢板箍条3a焊接；连接端板5d插入外伸槽型连接板3b中，利用丝杆通过贯通式栓杆孔6a与连接栓孔6b（位于补强钢板4a、外伸槽型连接板3b及连接端板5d三部分上的）将梁2和柱1拼接；腹板5b与外伸连接钢板4b焊接。
所述方形钢板箍条3a内框尺寸与钢筋混凝土柱内箍筋内框尺寸相同，方形钢板箍条3a与外伸槽型连接板3b厚度相同，补强钢板4a与连接端板5d厚度相同，外伸连接钢板4b与上翼缘板5a厚度相同，外伸连接钢板4b与补强钢板4a宽度相同，上翼缘板5a与下翼缘板5e厚度与宽度相同，外伸槽型连接板3b内间隙尺寸与连接端板5d厚度相同，腹板5b与抗拔出耳板5c厚度相同，贯通式栓杆孔6a与连接栓孔6b孔径尺寸相同。
型钢接头5外伸梁2端面的长度为连接端板5d的厚度的3~5倍，型钢接头5埋于梁2内的长度为梁2的高度的2~4倍；上翼缘板5a及下翼缘板5e宽度为混凝土梁2宽度的2/3~4/5；抗拔出耳板5c的外伸宽度为抗拔出耳板5c的厚度的4~6倍；方形钢板箍条3a的高度为柱1内箍筋间距的1~2倍；贯通式栓杆孔6a与连接栓孔6b直径均不小于22毫米，且不大于方形钢板箍条3a高度的1/5。
本发明还提供一种如前所述的适用于钢筋混凝土结构的梁2柱1装配式节点的施工方法，包括以下步骤：
步骤一：将方形钢板箍条3a采用焊接拼接成型，然后将外伸槽型连接板3b与方形钢板箍条3a焊接，补强钢板4a与方形钢板箍条3a焊接，连接端板5d与上翼缘板5a、腹板5b焊接，下翼缘板5e与腹板5b焊接，抗拔出耳板5c与上翼缘板5a、腹板5b及下翼缘板5e焊接。
步骤二：将钢箍套件预埋在柱1内，将型钢接头5预埋在梁2内，将补强连接钢板预埋在柱1壁内；
步骤三：将连接端板5d插入外伸槽型连接板3b中，利用丝杆通过贯通式栓杆孔6a与连接栓孔6b将梁2柱1拼接，然后再将腹板5b与外伸连接钢板4b焊接。
图3-图4为本发明应用于边柱的构造方式；图5-图6为本发明应用于中柱的构造方式。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下还可以做出若干改进，这些改进也应视为本发明的保护范围。