本发明涉及建筑工程技术领域，特别是涉及一种模块化单元中间柱节点的卡榫式连接装置。
背景技术：
模块化装配式建筑即将整个建筑划分为若干个箱型模块化单元，并在工厂对模块化单元楼板、天花板、墙体进行提前预制安装，完成后将这些建筑模块单元运输到现场使用起重机将其堆叠和连接在一起，组成一个完整的建筑。模块建筑的主体单元通常为工厂流水线式制作且单元内部通常是完备的，现场仅需吊装和简单装配，大量减少了现场的工作量和建造时间，且具有施工质量精良、节约人力物力、施工绿色环保等多方面优点。
目前，钢结构的钢构件之间的连接一般采用螺栓连接或焊接连接，这两种连接方式均需一定的操作空间，若是空间狭小，安装困难，耗费时间长；箱型模块化建筑的每个模块单元通常由四根柱和八根梁组合而成，故在模块化建筑中部区域存在八个模块化单元的中间连接节点，该节点同时与八根柱、十六根梁相连接，该区域缺乏操作空间，传统的连接节点形式无法在不破坏周围构件的情况下实现连接；且传统的连接节点不能传递竖向力和水平力，整体结构存在安全性隐患。
技术实现要素：
本发明的目的就在于为了解决上述问题而提供一种模块化单元中间柱节点的卡榫式连接装置。
本发明通过以下技术方案来实现上述目的：
一种模块化单元中间柱节点的卡榫式连接装置，包括模块化单元，所述模块化单元由单元柱和单元粱组成，单元柱有四根，单元梁有八根，所述模块化单元的端点设有缺口，缺口内设有角件，模块化单元八个为一组装配成箱型结构，模块化单元上的角件之间设有连接件，角件与连接件固定连接。
优选的，所述缺口与角件通过焊接方式固定连接。
优选的，所述角件包括底板、角件围板、盖板、圆管、支撑板、卡块、曲柄、拉杆、连杆和连接块，底板中心位置设有圆孔，底板上部设有与圆孔同心的圆管，圆管四周设有均匀分布的加劲肋，圆管两侧设有支撑板，支撑板上设有横向安装孔，横向安装孔有两个且对称分布，横向安装孔内设有卡块，横向安装孔上部设有竖向安装孔，竖向安装孔内设有连杆，连杆中心位置设有连接块，连接块上部设有拉杆，连杆与卡块通过两端带有销轴孔的曲柄相连接，底板四周安装有角件围板，角件围板上设有观测孔，角件围板上部设有盖板，盖板上加工有放置拉杆的圆孔，拉杆上端设有螺母。
优选的，所述卡块上设有凹槽，凹槽呈半圆形。
优选的，所述横向安装孔和竖向安装孔均呈一字型分布。
优选的，所述底板与圆管、加劲肋、支撑板和角件围板均通过焊接方式固定连接，圆管与加劲肋通过焊接方式固定连接，角件围板与盖板通过焊接方式固定连接。
优选的，所述连接件包括连接件围板和榫柱，连接件围板呈十字形分布，连接件围板上安装有榫柱，榫柱上加工有榫头，榫柱有八个。
优选的，所述连接件围板与榫柱通过焊接方式固定连接。
优选的，所述榫柱的榫头与卡块的凹槽相卡合。
优选的，所述单元柱上靠进角件的位置设有操作孔。
本发明的有益效果在于：本发明采用角件与连接件相卡合的设计，装配时采用特制扳手深入到操作孔中，拧紧拉杆上的螺母即可实现模块化单元间的固定连接，由于操作孔开在模块化单元内部，所需施工空间小，安装方便，施工速度快；连接装置不会破坏模块化单元及其周围构件，保证模块化单元的完整性，适用于模块化单元中间区域的节点连接；榫柱与圆管的管壁和圆孔的孔壁相接触实现抗剪，通过相邻的角件相接触实现上下模块化单元的抗压，通过榫柱的榫头与卡块的凹槽相卡合实现模块化单元的抗拉，该连接装置能够保证模块化单元连接区域的水平和竖向的荷载传递，保证整体结构的安全性和可靠性。
附图说明
图1为本发明的模块化单元立体图；
图2为本发明的整体结构示意图；
图3为本发明的连接件立体图；
图4为本发明的角件立体图；
图5为本发明的角件底板立体图；
图6为本发明的角件内部结构示意图。
其中：1、单元柱；2、单元梁；3、榫头；4、底板；5、圆孔；6、榫柱；7、连接件围板；8、操作孔；9、拉杆；10、螺母；11、角件围板；12、观测孔；13、盖板；14、加劲肋；15、圆管；16、连接块；17、竖向安装孔；18、横向安装孔；19、卡块；20、曲柄；21、连杆；22、支撑板。
具体实施方式
下面结合附图对本发明作进一步说明：
如图1所示，本发明包括模块化单元，模块化单元由单元柱1和单元粱2组成。单元柱1有四根，单元梁2有八根。如图2所示，模块化单元的端点设有缺口，缺口内设有角件，缺口与角件通过焊接方式固定连接。每个模块化单元上的八个角部均设置有角件。模块化单元八个为一组装配成箱型结构。模块化单元上的角件之间设有连接件，角件与连接件固定连接。单元柱1上靠进角件的位置设有操作孔8。如图4、图5和图6所示，角件包括底板4、角件围板11、盖板13、圆管15、支撑板22、卡块19、曲柄20、拉杆9、连杆21和连接块16。底板4中心位置设有圆孔5。底板4上部设有与圆孔5同心的圆管15，圆管15四周设有均匀分布的加劲肋14。圆管15两侧设有支撑板22。支撑板22上设有横向安装孔18，横向安装孔18有两个且对称分布。横向安装孔18内设有卡块19，卡块19上设有凹槽，凹槽呈半圆形。横向安装孔18上部设有竖向安装孔17。竖向安装孔17内设有连杆21，连杆21中心位置设有连接块16，连接块16上部设有拉杆9。横向安装孔18和竖向安装孔17均呈一字型分布。连杆21与卡块19通过两端带有销轴孔的曲柄20相连接。底板4四周安装有角件围板11，角件围板11上设有观测孔12。角件围板11上部设有盖板13，盖板13上加工有放置拉杆9的圆孔。拉杆9上端设有螺母10。底板4与圆管15、加劲肋14、支撑板22和角件围板11均通过焊接方式固定连接，圆管15与加劲肋14通过焊接方式固定连接，角件围板11与盖板13通过焊接方式固定连接。如图3所示，连接件包括连接件围板7和榫柱6，连接件围板7呈十字形分布，连接件围板7上安装有榫柱6，榫柱6上加工有榫头3，榫柱6有八个。榫柱6的榫头3与卡块19的凹槽相卡合。连接件围板7与榫柱6通过焊接方式固定连接。
工作时，在模块化单元上加工出缺口，将角件放在缺口位置上并焊接牢固；将四个钢结构模块化单元并在一起作为底部，在模块化单元的角件之间放置连接件，连接件上的榫头3通过角件的圆孔5进入卡块19的凹槽内，使用特制扳手深入到单元柱1的操作孔8中紧固拉杆9上端的的螺母10，拉杆9向下运动带动连杆21在竖向安装孔17内滑动，连杆21通过曲柄20带动卡块19在横向安装孔18内滑动将榫头3卡住，通过观测孔12确认卡块19是否卡紧榫头3，使得角件与连接件固定连接在一起；然后分别吊装作为顶部的钢结构模块化单元放置在作为底部的四个钢结构模块化单元组成的整体上部，分别将作为顶部的模块化单元上的角件与作为底部的模块化单元的连接件对准，连接件上的榫头3通过角件的圆孔5进入卡块19的凹槽内，使用特制扳手深入到单元柱1的操作孔8中紧固拉杆9上端的的螺母10，拉杆9向下运动带动连杆21在竖向安装孔17内滑动，连杆21通过曲柄20带动卡块19在横向安装孔18内滑动将榫头3卡住，通过观测孔12确认卡块19是否卡紧榫头3，使得底部和顶部共八个模块化单元固定连接形成一个整体，完成整个装置的组装。
本发明的节点采用机械连接方式，现场施工空间要求小，施工工作量少，而且该节点可有效的传递竖向力和水平力，保证结构的安全性和可靠性。
以上仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围。本领域的普通技术人员可以理解，在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施方式进行多种变化、修改、替换和变形。本发明的范围由权利要求及其等同物限定。