一种轻质抹灰石膏与饰面腻子一体化施工工艺的制作方法

本发明涉及建筑施工技术领域，更具体地说，它涉及一种轻质抹灰石膏与饰面腻子一体化施工工艺。

背景技术

目前，室内墙壁一般采用水泥混合砂浆进行抹灰，以对墙壁进行保护和增加美观。传统的墙壁抹灰施工工艺的操作流程为：施工前准备→基层处理→搅制砂浆→运输砂浆→做灰饼、冲筋→做护角、不同材质墙体交接处钉钢丝网、门窗洞口施工→抹灰→清理。

上述抹灰施工工艺中，抹灰分为底层和面层，底层具有与墙壁基层粘结及找平的作用，面层具有装饰作用。在进行抹灰操作时，需要等待底层干燥(具体指含水率不能超过10％)后才能抹面层；但是用于抹灰的砂浆通过将原材砂、水泥等材料加入固定式搅拌机进行拌制而成；该砂浆的干燥时间在夏季一般需要等待15天左右，导致底层干燥需要等待的时间较长，影响了施工进度；在冬季需要等待的时间更长，不宜施工。

为了解决上述问题，授权公告号为cn103643769b的中国专利提供了一种墙壁抹灰施工工艺，包括如下步骤：将膨胀珍珠岩和粉刷石膏粉分别运输到抹灰的楼层；制成底层粉刷石膏砂浆；对墙壁进行基层处理；做灰饼、冲筋和护角；利用底层粉刷石膏砂浆粉刷底层灰；制成面层粉刷石膏砂浆，待底层灰达到干燥要求后利用面层粉刷石膏砂浆在底层灰上粉刷面层灰。该墙壁抹灰施工工艺利用粉刷石膏砂浆抹灰，该砂浆中的膨胀珍珠岩和粉刷石膏粉水化时生成网络结构二水石膏晶体和膨胀珍珠岩胶体，在较短的时间内这些晶体网络结构中的自由水逐渐被墙体吸走，浆料失去流动性而凝结，从而能够很快地产生高强度的灰层，缩短了底层灰干燥需要等待的时间，从而加快了施工进度。

上述施工方法任然需要分为底层和面层分别进行抹灰施工，虽然对现有技术有一定改进，但是面层的施工和底层的施工是相对独立，只有待底层抹灰灰层干燥达到施工要求后方可进行面层灰浆的粉刷施工，施工进度慢、施工周期长，有待进一步改进。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种轻质抹灰石膏与饰面腻子一体化施工工艺，其具有施工工艺简单、成本低、无扬尘、施工后的墙面平整光滑无裂缝的优势。

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：

一种轻质抹灰石膏与饰面腻子一体化施工工艺，包括如下步骤，

p1、砂浆配制，以石膏、无机轻骨料和水为原料配制成石膏轻骨料砂浆；

p2、冲筋，利用p1步骤的石膏轻骨料砂浆在墙面做出标筋，两筋间距≤1.5m;

p3、砂浆喷涂，借助喷涂设备将p1步骤配制的石膏轻骨料砂浆均匀喷涂在墙面；

p4、刮板找平，利用刮板紧贴标筋，由下至上刮平喷涂的石膏轻骨料砂浆，使墙面平整；阴角位置处，采用刮刀手工刮平；

p5、收光，待喷涂的石膏轻骨料砂浆基层硬化后，往墙面均匀喷涂建筑胶水，利用打磨装置打磨，然后用刮板收刮平整。

通过采用上述技术方案，至少具有如下优点：1、一次喷涂即可在墙面形成砂浆层，实现墙体底层砂浆施工和表层腻子施工的一体化，精简了工序，施工方便高效、成本低、劳动强度低；2、砂浆喷涂后，往墙面喷涂建筑胶水胶水，打磨使得研磨的表层砂浆与胶水混合形成浆状，能对墙体表面裂缝进行修补，施工后的墙面平整、细腻、光亮，解决了传统石膏砂浆由于建筑石膏行性能不稳定施工后表层易产生裂缝的问题；3、以无机轻骨料代替常规骨料黄砂，配制的砂浆不仅质轻，而且具有优异的保温隔热、隔音降噪的作用。

进一步地，p5步骤中打磨装置打磨后，再次喷涂建筑胶水，然后用刮板收刮平整。

通过采用上述技术方案，再次喷涂建筑胶水，对砂浆表层的细微裂缝的修补作用显著，施工后的墙面细腻、平整、光滑。同时，该种收光操作，能弥补原材料的缺陷，选用常规的石膏材料均可实现本发明的施工工艺，增加了本发明施工工艺的适应性。

进一步地，p1步骤所用石膏为脱硫石膏、天然石膏、建筑石膏或者磷石膏。

通过采用上述技术方案，以石膏作为凝胶材料，保温隔热效果优良，终凝时间较水泥短，极大缩短了施工周期、提高了施工效率。脱硫石膏、天然石膏、建筑石膏和磷石膏性能各有差异，但均能用于本发明的施工工艺，本发明的施工工艺具有适应性好的优势。

进一步地，所述无机轻骨料为粘土陶粒、页岩陶粒、膨胀珍珠岩、膨胀蛭石或玻化微珠。

通过采用上述技术方案，各种不同类型的无机轻骨料均可用于本发明的施工方法，以无机轻骨料代替黄砂作为骨料配制的砂浆质轻、保温隔热效果优异。

进一步地，p1步骤所用无机轻骨料经由如下工艺制备而得，

步骤一、对玻璃质矿石进行粉碎，筛选得到精选矿砂后进行预热处理得到预热矿砂，控制预热后的砂体温度为200-350℃；

步骤二、对经步骤一处理后的矿砂进行高温膨化加工，使矿砂的密度下降到80-450kg/m³，得到膨化无机轻骨料；

步骤三、通过气力输送将步骤二处理得到的膨化无机轻骨料输送至沉降分离设备进行气固分离，在沉降分离设备的入口处通过喷嘴向膨化无机轻骨料均匀喷涂憎水剂；

步骤四、收集沉降分离设备分离出的膨化无机轻骨料即为憎水型膨化无机轻骨料备用。

通过采用上述技术方案，由上述工艺制备的无机轻骨料质轻、憎水型优良，与石膏掺和后配制的砂浆的柔韧性和抗裂性，施工后粘结牢度高，不易出现空鼓、开裂等疵病。

进一步地，制备p1步骤所用无机轻骨料的步骤三中气力输送时的空气温度为180-600℃。

通过采用上述技术方案，温度低于180℃时，憎水剂的脱水反应不能在离开设备时充分进行；温度高于600℃时，物料离开设备时的憎水效果不再发生变化，因而空气温度以180-600℃为宜。该种温度环境下，喷涂的憎水剂能迅速在无机轻骨料颗粒的表面完成脱水反应，形成憎水剂基元，无需后续进行长时间养护和陈化。

进一步地，制备p1步骤所用无机轻骨料的步骤三中气力输送时，输送每立方米膨化无机轻骨料的空气流量为1-300nm³。

通过采用上述技术方案，热空气流量低于1nm³时，憎水剂脱水反应不彻底；热空气流量高于300nm³时，制得轻砂憎水效果不再变化，因而输送每立方米膨化无机轻骨料的热空气流量以1-300nm³为宜，否则制得的轻砂无法满足喷涂施工要求。

进一步地，制备p1步骤所用无机轻骨料的步骤三中所用憎水剂为浓度为3%-5%（重量比）、ph值≥7的有机硅乳液。

通过采用上述技术方案，有机硅乳液的浓度过低，不易获得理想憎水效果的轻砂；浓度过高时，有机硅乳液粘度增大，不利于喷出形成均匀的细小液滴，且不利于短时间内在无机轻骨料的表面涂覆均匀。因而，有机硅乳液的浓度以3%-5%为宜，该种浓度的有机硅乳液易于喷涂均匀，且喷涂后易获得性能均一的轻砂。酸性的有机硅乳液在高温条件下会对生产设备造成腐蚀，选用ph值≥7的有机硅乳液能保护生产设备、延长生产设备的使用寿命。

进一步地，制备p1步骤所用无机轻骨料的步骤三中喷涂的憎水剂与膨化无机轻骨料的重量比为1:450-1:80。

通过采用上述技术方案，上述用量的憎水剂能制得憎水性优异的无机轻骨料，生产成本低，且减少了物料颗粒之间的聚集或者物料颗粒在设备内壁的附着。

进一步地，制备p1步骤所用无机轻骨料的步骤三中所用喷嘴为液压直喷式喷嘴，且喷涂半径范围为150-250mm，喷涂液滴的粒径为0.05-0.2mm。

通过采用上述技术方案，液压直喷式喷嘴喷出的憎水剂液滴细小、均匀，能在均匀涂覆在物料颗粒表面，使得成品物料的憎水性能均一。同时，细小均匀的液滴，能减少物料颗粒之间的聚集或者在设备内壁的附着。

综上所述，本发明具有以下有益效果：

1、一次喷涂即可在墙面形成砂浆层，实现墙体底层砂浆施工和表层腻子施工的一体化，精简了工序，施工方便高效、成本低、劳动强度低；

2、砂浆喷涂后，往墙面喷涂建筑胶水胶水，打磨使得研磨的表层砂浆与胶水混合形成浆状，能对墙体表面裂缝进行修补，施工后的墙面平整、细腻、光亮，解决了传统石膏砂浆由于建筑石膏行性能不稳定施工后表层易产生裂缝的问题；

3、以无机轻骨料代替常规骨料黄砂，配制的砂浆不仅质轻，而且具有优异的保温隔热、隔音降噪的作用。

附图说明

图1为实施例中轻质抹灰石膏与饰面腻子一体化施工工艺的施工流程图；

图2为实施例中收光工序的施工流程图。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

实施例1

一种轻质抹灰石膏与饰面腻子一体化施工工艺，其施工流程如图1所示，包括砂浆配制、冲筋、砂浆喷涂、刮板找平和收光工序。

砂浆配制，按照施工设计配比，称取石膏、无机轻骨料和水，于搅拌设备内充分搅拌混合均匀，制得石膏基轻骨料砂浆。本实施例中石膏选用脱硫石膏，选用其他终凝时间短的天然石膏、磷石膏或建筑石膏亦可；无机轻骨料选用憎水型膨胀珍珠岩，其他无机轻骨料如粘土陶粒、页岩陶粒、膨胀蛭石或玻化微珠亦可。

为了保证石膏基轻骨料砂浆的机喷施工的可实施性，选用的憎水型膨胀珍珠岩为经由如下施工工艺制备的无机轻骨料：

步骤一、选用珍珠岩作为原料，经过粉碎，筛选得到最大粒径≤5mm的精选矿石。然后，对精选矿石进行预热，控制预热后砂体温度为200-350℃。

步骤二、预热后的矿砂经由管道被输送至膨化炉内，进行高温焙烧，使矿砂膨化密度下降至80kg/m³得到膨胀珍珠岩。高温焙烧时，控制焙烧温度在850-950℃内。

步骤三、膨化加工得到的膨胀珍珠岩通过输送管路经由气力输送进入沉降分离设备。气力输送时，控制输送每立方米膨胀珍珠岩的空气流量为1nm³、空气温度为180℃、进口流速为7m/s。沉降分离设备的分离器入口处设置有喷涂装置，本实施例中喷涂装置选用液压直喷式喷嘴。通过管路可以向液压直喷式喷嘴输送有机硅乳液，并喷出形成雾态液滴以对进入沉降分离设备的膨胀珍珠岩进行憎水改性。本实施例中的有机硅乳液选用wacker生产的bs-5130有机硅乳液，浓度为3%（w/w），其他生产厂商生产的ph值≥7的有机硅乳液亦可。喷涂时控制有机硅乳液的喷涂量与膨胀珍珠岩的重量比为1:450。为了保证有机硅乳液的喷涂均匀性，以喷涂半径为150-250mm、喷涂液滴粒径为0.05-0.2mm为宜。喷涂半径大小和喷涂液滴粒径大小，可以通过调节液压直喷式喷嘴的压力进行调节。

步骤四、涂覆有有机硅乳液的膨胀珍珠岩颗粒随输送空气进入沉降分离设备的分离器内后，发生气固分离。固态的膨胀珍珠岩颗粒落入沉降分离设备底部的成品小仓内，再经由成品出口排出。分离的含尘高温炉气经由烟道气输送管路进入布袋除尘器，进行净化处理。布袋除尘器滤除的粉尘经由粉尘出口排出，经过滤净化的高温炉气放入大气中。

膨胀珍珠岩在气固分离的同时，有机硅乳液的分子官能基在膨胀珍珠岩颗粒表面迅速进行脱水反应，形成有机硅憎水基元，从而赋予膨胀珍珠岩优良的憎水性能。由于沉降分离设备内空气温度高，有机硅乳液的脱水反应几乎是瞬间完成，从沉降分离设备分离的膨胀珍珠岩即为憎水膨胀珍珠岩，无需额外的长时间养护和陈化即可用作本发明施工方法中的无机轻骨料。

冲筋，利用配制的石膏基轻骨料砂浆在待施工的墙面做出纵向的标筋，相邻两标筋间间距以≤1.5m为宜。本实施例中标筋间间距为1.2m，筋宽30-50mm。待标筋干固后，进行砂浆的喷涂施工。

砂浆喷涂，利用管路将配制的石膏基轻骨料砂浆直接泵送至喷涂设备，借助喷涂设备将砂浆均匀喷涂于墙面。喷涂时，以标筋为界，喷涂厚度与标筋厚度一致或略厚。喷涂后用刮板批刮找平。

刮板找平，选用长度大于相邻两标筋间距的刮板对喷涂的砂浆进行刮平。刮平时，使刮板两端与标筋抵紧，由下至上移动移动刮板，将两标筋之间区域内的砂浆刮平，使砂浆表面无明显裂缝、凹坑。由于石膏砂浆上墙后的可操作时间通常短于60min，因而砂浆喷涂后需要尽快进行刮板找平，且喷涂时应该逐一喷涂由标筋分隔的区域、刮板找平后，再进行下一区域的喷涂。

收光，为了对石膏基轻骨料砂浆干固后墙面的细小凹坑和裂缝进行修补，需要进行收光工序，收光工序的施工流程如图2所示。待喷涂的石膏基轻骨料砂浆的基层干固后，往砂浆层的表面均匀喷涂建筑胶水。喷涂建筑胶水后，用电动打磨机对砂浆层表面进行打磨，形成一层泥浆状的砂浆-建筑胶水混合物。如有需要可再喷上少量胶水进行湿润，然后，利用刮板由下至上将该层砂浆-建筑胶水混合物刮平，使砂浆层的表面光滑、细腻、平整。干固后即得光滑、平整、细腻的墙面。该种收光过程中不能向墙面喷水，否则打磨产生的砂浆粉末容易掉落，无法达到对砂浆层表面的细微凹坑和裂缝进行修补的目的。

本发明的施工工艺一次喷涂即可在墙面形成砂浆层，实现了墙体底层砂浆施工和表层腻子施工的一体化，精简了工序，施工方便高效、成本低、劳动强度低；施工后的墙面平整、细腻、光亮，解决了传统石膏基腻子施工后表层易产生裂缝的问题；且采用该种施工工艺施工的墙面具有优异的保温隔热、隔音降噪效果。

实施例2：

一种轻质抹灰石膏与饰面腻子一体化施工工艺，其与实施例1基本相同，本实施例与实施例1的区别在于：高温膨化后膨胀珍珠岩的密度为150kg/m³；气力输送时，输送每立方米膨胀珍珠岩的空气流量为100nm³，空气温度为300℃；喷涂所用的有机硅乳液的浓度为3%（w/w），且有机硅乳液的喷涂量与膨胀珍珠岩的重量比为1:300。

实施例3：

一种轻质抹灰石膏与饰面腻子一体化施工工艺，其与实施例1基本相同，本实施例与实施例1的区别在于：高温膨化后膨胀珍珠岩的密度为250kg/m³；气力输送时，输送每立方米膨胀珍珠岩的空气流量为200nm³，空气温度为400℃；喷涂所用的有机硅乳液的浓度为4%（w/w），且有机硅乳液的喷涂量与膨胀珍珠岩的重量比为1:200。

实施例4

一种轻质抹灰石膏与饰面腻子一体化施工工艺，其与实施例1基本相同，本实施例与实施例1的区别在于：高温膨化后膨胀珍珠岩的密度为350kg/m³；气力输送时，输送每立方米膨胀珍珠岩的空气流量为250nm³，空气温度为500℃；喷涂所用的有机硅乳液的浓度为5%（w/w），且有机硅乳液的喷涂量与膨胀珍珠岩的重量比为1:100。

实施例5：

一种轻质抹灰石膏与饰面腻子一体化施工工艺，其与实施例1基本相同，本实施例与实施例1的区别在于：高温膨化后膨胀珍珠岩的密度为450kg/m³；气力输送时，输送每立方米膨胀珍珠岩的空气流量为300nm³，空气温度为600℃；喷涂所用的有机硅乳液的浓度为5%（w/w），且有机硅乳液的喷涂量与膨胀珍珠岩的重量比为1:80。

上述具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。