装配式混凝土外墙板模具及装配式混凝土外墙板的制备方法与流程

本发明涉及装配式混凝土外墙板技术领域，具体涉及装配式混凝土外墙板模具及装配式混凝土外墙板的制备方法。

背景技术：

现有传统的外墙多采用砌块形式，体积重量较大，工人砌筑量大、难度高，高空作业多，不适合于建筑产业现代化的施工方法。为了适应现代建筑节能“模块化”技术发展方向需求，装配式混凝土外墙板技术正得到大力推广，但是目前混凝土外墙板模板单一、无法实现便于吊装、定位不准等问题，使其无法得到有力推广适用。

有鉴于上述现有的混凝土外墙板存在的缺陷，本发明人基于从事此类产品设计制造多年丰富的实务经验及专业知识，并配合学理的运用，积极加以研究创新，以期创设一种装配式混凝土外墙板模具及装配式混凝土外墙板的制备方法，使其更具有实用性。经过不断的研究、设计，并经反复试作样品及改进后，终于创设出确具实用价值的本发明。

技术实现要素：

本发明的主要目的在于，克服现有的混凝土外墙板存在的缺陷，而提供一种装配式混凝土外墙板模具及装配式混凝土外墙板的制备方法，制作方便，且便于运输，制得的混凝土外墙板结构精准、产品质量高，从而更加适于实用，且具有产业上的利用价值。

本发明的目的及解决其技术问题是采用以下技术方案来实现的。

装配式混凝土外墙板模具，包括底模、外模、设置在所述外模内的内模以及设置在所述外模和内模之间的钢筋笼，其中，

所述外模为方形结构，由平行设置的两个侧模以及垂直于两个所述侧模的两个端模组成；

所述内模为方形结构，设置在所述外模的内部；

所述侧模上设置有限位块，用于防止模具内的混凝土的移动；

直角定位块，分别设置在相邻的所述侧模与所述端模之间；

吊板预埋件，且所述吊板预埋件设置有至少4个，分别设置在所述设置在所述侧模与所述钢筋笼的连接处；

l型角钢，所述l型角钢设置在所述内模上且与所述侧模垂直，所述l型角钢至少为一个；

对拉杆组件，所述对拉杆组件设置在两个所述侧模之间。

装配式混凝土外墙板模具制备装配式混凝土外墙板的制备方法，包括如下步骤：

步骤1：捆扎所述钢筋笼；

步骤2：整体外框架的组装，包括组装所述底模、所述外模、所述内模以及所述钢筋笼；

步骤3：预埋金属连接配件，包括墙板与结构体连接件、墙板连接套筒组件和吊板预埋件；

步骤4：安装所述对拉杆组件，合模；

步骤5：混凝土浇筑、抹面及养护；

步骤6：脱模，得到装配式混凝土外墙板。

进一步的，所述步骤1中所述钢筋笼的捆扎包括如下步骤：

s1、肋板钢筋加工：采用u型钢筋组作为墙板密肋，所述u型钢筋组的每个u型钢筋之间等间距平行设置，且所述肋板为两个；

s2、肋板定位：采用直角连接筋连接两个所述肋板，使得两个肋板平行设置，且所述直角连接筋为四个；

s3、在四个所述直角连接筋上串接主筋，形成“目”字形钢筋笼主体框架；

s4、在所述“目”字形钢筋笼主体框架的内部两边侧框内连接钢筋笼网，完成所述钢筋笼的捆扎。

进一步的，所述步骤2中内模为由钢板压轧而成的c型构件焊接而成的方形模具，且在所述方形模具上安装l型角钢，以固定所述内模。

进一步的，所述步骤3中所述墙板与结构体连接件由宽钢板和螺纹钢焊接而成，所述墙板与结构体连接件设置在所述外模的四个角部，且所述宽钢板与所述外模的上端面平行。

进一步的，所述步骤3中墙板连接套筒组件包括钢管c以及两根等长的圆形钢管钢管a和钢管b，其中所述钢管c的长度为钢管a长度的2-3倍，所述连接套筒的安装步骤如下：

（1）将所述钢管a焊接在所述外模的所述侧模上；

（2）从所述外模的外侧向钢管a内插入钢管c至所述侧模内；

（3）将所述钢管b在所述外模内套入进钢管c；

（4）待混凝土浇筑完成后拔出钢管c，将钢管b埋置在装配式混凝土外墙板内。

进一步的，所述步骤3中所述吊板预埋件长度方向的一端折弯出180度的圆钩，且固定设置在所述侧模上，另一端倒圆角后钻圆孔，所述圆孔用于实现吊装。

进一步的，所述步骤4中所述对拉杆组件包括螺杆、前垫板、后垫筋和螺母，所述螺杆穿设在两个所述侧模之间，且所述螺杆的两端均设置有前垫板、后垫筋，其中所述前垫板设置在所述侧模内部，所述后垫筋设置在所述侧模外部，所述螺母用于固定所述螺杆与所述侧模。

进一步的，所述步骤5包括：在所述装配式混凝土外墙板模具内浇筑混凝土，振捣，再进行抹面后养护10-15d。

进一步的，所述步骤6中，首先拆卸所述墙板连接套筒中钢管c，然后进行侧模和端模的拆除，最后拆除底模。

采用上述技术方案，能够实现以下技术效果：

装配式混凝土外墙板克服了现有砌块形式的墙板的体积重量较大，工人砌筑量大、难度高的缺陷，而提供了一种新型的预制装配式混凝土外墙板，采用在工厂预制，现场拼装的方式实现墙体的组装，降低施工难度，且混凝土墙板由于在工厂得到有效的养护时间及较好的养护条件，因此其质量得到有效保障。

附图说明

图1为本发明装配式混凝土外墙板模具的结构示意图；

图2为本发明装配式混凝土外墙板的制备流程图；

图3为本发明中钢筋笼的结构示意图；

图4为本发明中钢筋笼外框架的结构示意图；

图5为吊板预埋件的侧视图；

图6为吊板预埋件的主视图；

图7为连接套筒的结构示意图；

图8为对拉杆组件的结构示意图；

图9为墙板与结构体连接件的结构示意图；

图10为外模的结构示意图；

图11为混凝土浇筑后的装配式混凝土外墙板模具的结构示意图；

图12为装配式混凝土外墙板结构示意图；

其中，1-外模，11-侧模，12-端模，13-限位块，14-直角定位块；2-内模；3-钢筋笼，31-u型钢筋，32-主筋，33-钢筋笼网；4-吊板预埋件；5-l型角钢；6-对拉杆组件，61-螺杆，62-前垫板，63-后垫筋，64-螺母；7-连接套筒，71-钢管a，72-钢管b，73-钢管c；8-墙板与结构体连接件，81-螺纹钢，82-宽钢板，9-混凝土。

具体实施方式

为更进一步阐述本发明为达成预定发明目的所采取的技术手段及功效,对依据本发明提出的装配式混凝土外墙板模具及装配式混凝土外墙板的制备方法其具体实施方式、特征及其功效，详细说明如后。

如图1所示，本发明公开了一种装配式混凝土外墙板模具，包括底模、外模1、设置在外模1内的内模2以及设置在外模1和内模2之间的钢筋笼3，其中，

如图10所示，外模1为方形结构，由平行设置的两个侧模11以及垂直于两个侧模11的两个端模12组成，为了防止端模12与侧模11之间发生偏移，在相邻的侧模11与端模12之间设置有直角定位块14，优选的，直角定位块14为两个，分别对称的设置在外模1的对角上，直角定位块14的设置能够防止侧模11与端模12之间发生转动，从而使得混凝土外墙板模具的外框架呈非方形，影响混凝土外墙板的成品率及质量。

内模2为方形结构，设置在外模1的内部，内模2为门窗洞口，其内模2的大小及个数均可根据实际需求进行安装。

侧模11上设置有限位块13，用于防止模具内的混凝土9的移动，具体的，限位块13设置在两个对称设置的侧模11的内侧，与浇筑的混凝土9直接接触，防止混凝土9在水平方向上的位移。

如图5、图6所示，还包括吊板预埋件4，且吊板预埋件4设置有至少4个，分别设置在侧模11与钢筋笼3的连接处；吊板预埋件4长度方向的一端折弯出180度的圆钩，且固定设置在侧模11上，另一端倒圆角后钻圆孔，圆孔用于实现吊装。具体的，采用壁厚10mm、宽度为60mm、长度为280mm钢板制作，在钢板长度方向的一端用折弯机折弯出180度的圆钩，圆钩内径为10mm，折弯长度为40mm。钢板长度方向的另一端倒圆角后用钻孔沿钢板竖向中间线且圆心距离端部30mm处钻直径30mm圆孔，该圆孔在施工现场吊装墙板时用来安装吊钩。

如图1所示还包括l型角钢5，l型角钢5设置在内模2上且与侧模11垂直，l型角钢5至少为一个。

如图8所示，还包括对拉杆组件6，对拉杆组件6设置在两个侧模11之间。对拉杆组件6包括螺杆61、前垫板62、后垫筋63和螺母64，螺杆61穿设在两个侧模11之间，且螺杆61的两端均设置有前垫板62、后垫筋63，其中前垫板62设置在侧模11内部，后垫筋63设置在侧模11外部，螺母64用于固定螺杆61与侧模11。且对拉杆组件6在侧模11的两端分别设置有一组，防止浇筑混凝土9后模具的胀裂变形。

本发明还公开了采用上述的装配式混凝土外墙板模具制备装配式混凝土外墙板的制备方法，如图2流程图所示，包括如下步骤：

步骤1：捆扎钢筋笼3；

步骤2：整体外框架的组装，包括组装底模、外模1、内模2以及钢筋笼3；

步骤3：预埋金属连接配件，包括墙板与结构体连接件8、墙板连接套筒7组件和吊板预埋件4；

步骤4：安装对拉杆组件6，合模；

步骤5：混凝土9浇筑、抹面及养护；

步骤6：脱模，得到装配式混凝土外墙板，如图12所示。

如图3所示，步骤1中钢筋笼3的捆扎包括如下步骤：

s1、肋板钢筋加工：采用u型钢筋33组作为墙板密肋，如图4所示，u型钢筋组的每个u型钢筋之间等间距平行设置，且肋板为两个，在每个u型钢筋组中间设置主筋32固定u型钢筋；

s2、肋板定位：采用直角连接筋连接两个肋板，使得两个肋板平行设置，且直角连接筋为四个，具体的，u型钢筋笼3在墙板外轮廓处和内轮廓处分别采用φ8mm直角连接筋定位和连接；

s3、在四个直角连接筋上串接主筋32，形成“目”字形钢筋笼3主体框架；

s4、在“目”字形钢筋笼3主体框架的内部两边侧框内连接钢筋笼网33，完成钢筋笼3的捆扎。

进一步的，步骤2中内模2为由钢板压轧而成的c型构件焊接而成的方形模具，且在方形模具上安装l型角钢5，以固定内模2。

如图9所示，步骤3中墙板与结构体连接件8由宽钢板82和螺纹钢81焊接而成，墙板与结构体连接件8设置在外模1的四个角部，且宽钢板82与外模1的上端面平行。具体的，墙板与结构体连接件8由8mm厚、120mm长、80mm宽的宽钢板82和φ14mm螺纹钢81焊接而成。

如图7所示，步骤3中墙板连接套筒7组件包括两根等长的圆形钢管a71和钢管b72以及钢管c73，其中钢管c73的长度为钢管a71长度的2-3倍，具体的钢管a71和钢管b72均为长度90mm、外径28mm、壁厚5mm的圆形钢管，钢管b72为长度200mm、外径22mm、壁厚5mm的圆形钢管，且在钢管c73的一侧焊接把手，方便拆卸，连接套筒7的安装步骤如下：

（1）将钢管a71焊接在外模1的侧模11上；

（2）从外模1的外侧向钢管a71内插入钢管c73至侧模11内；

（3）将钢管b72在外模1内套入进钢管c73；

（4）待混凝土9浇筑完成后拔出钢管c73，将钢管b72埋置在装配式混凝土外墙板内。

进一步的，如上所述，步骤3中吊板预埋件4长度方向的一端折弯出180度的圆钩，且固定设置在侧模11上，另一端倒圆角后钻圆孔，圆孔用于实现吊装。

进一步的，如上所述，步骤4中对拉杆组件6包括螺杆61、前垫板62、后垫筋63和螺母64，螺杆61穿设在两个侧模11之间，且螺杆61的两端均设置有前垫板62、后垫筋63，其中前垫板62设置在侧模11内部，后垫筋63设置在侧模11外部，螺母64用于固定螺杆61与侧模11。具体的，螺杆61采用φ10mm拉光圆杆，后垫筋63采用φ10mm拉光圆杆焊接在螺杆61一端，与外模1侧模11对接后安装q235b、8mm厚前垫板62，然后在对拉杆两侧用m12螺母64紧固。对拉杆组件6在外模1的侧模11两端上下各设置一道，防止浇筑混凝土9后模具胀裂变形。

如图11所示，进一步的，步骤5包括：在装配式混凝土外墙板模具内浇筑混凝土9，振捣，再进行抹面后养护10-15d。具体的，混凝土9灌注、振捣过程中，采用插入式振捣棒人工振捣或者振动平台机械振捣方式，以便达到混凝土9密实的目的。插入式振捣棒可以根据工程结构的断面、配筋疏密和骨料粗细状况进行选择，捣实普通混凝土的移动间距，不宜大于振捣器作用半径的1.5倍，捣实轻骨料混凝土的移动间距，不宜大于其作用半径。振捣器与模板的距离不应大于其作用半径的0.5倍，并应避免碰撞钢筋、模板、芯管、吊环、预埋件。振捣器应插入下层混凝土内的深度不小于50mm，以使上下层混凝土很好的结合。每一振点的振捣延续时间宜为20~30秒，应使混凝土9表面呈现浮浆并不再沉落。混凝土9欠振、超振以及漏振都会影响混凝土9的质量，应尽量避免出现欠振、超振以及漏振。浇筑混凝土9后完成抹面操作，抹面过程中，先用整平梁沿模具顶面进行整平，再采用抹子磨平混凝土9表面，注意填充边角。在夏季抹面完成后，及时将混凝土9表面进行覆盖，避免混凝土9快速失水造成干裂。在完成混凝土9浇筑、及抹面后12小时内开始混凝土9养护工作，高温炎热或大风天气3小时后就须开始。自然状态下养护时间为10至15天，养护方法可直接浇水或在混凝土9表面上覆盖塑料薄膜，然后再浇水。蒸汽养护则将混凝土9构件放在蒸汽养护室，通入水蒸汽使混凝土9升温，经过静养阶段、升温阶段、恒温阶段和降温四个阶段，加速水泥水化硬化进程，快速达到脱模强度，加快模具周转，提高生产效率。由于采用预制装配式混凝土外墙板，其养护与现场施工的混凝土墙板相比养护条件更优，因此能够得到强度及耐久性更好的混凝土外墙板。

进一步的，步骤6中，首先拆卸墙板连接套筒7中钢管c73，然后进行侧模11和端模12的拆除，最后拆除底模。具体的，首先拆卸金属连接配件过程中，移除钢管c73，移除后清理备用。侧模11和端模12只要混凝土9强度能够保证结构表面及棱角不因拆除模板而受损时，即可拆除。对于底模，预制板跨度≤2m，应在于结构同条件养护的试件强度达到设计强度标准值≥50%时方可拆除。预制板跨度＞2m，≤8m，应在于结构同条件养护的试件强度达到设计强度标准值≥75%时方可拆除。拆除的模具应分散堆放并及时清运备用。

最后，待装配式混凝土外墙板完成后，需对其外观进行检查，重点检查外墙板外观尺寸和垂直度，垂直度观测可用直角靠尺。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容做出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。