一种固定预制件隔墙的方法与流程

本发明涉及建筑领域技术，尤其是指一种固定预制件隔墙的方法。

背景技术：

房屋建筑是先构筑出主体框架，再在楼板和天花板之间设置上隔墙，以隔出多个独立的使用空间。传统隔墙为砌体的填充墙，与主体结构之间除了以砂浆粘结之外，还配套有拉结钢筋连接墙体转为坚固结实的构造。然而砌体填充墙的建筑速度慢，人力成本高。

随着建筑工业化的发展，采用预制件隔墙拼接隔墙已经成为建筑工业化生产重要环节。当下拼装预制件隔墙现行技术，将预制件隔墙与相对应建筑主体结构之间，只要以粘结浆料结合钉固上角码件方式连接。这样做，虽然有一定的效果，但是这样的构造形成与建筑砌体填充墙和相对应立柱、剪力墙之间内置有拉结钢筋连接方式的安全可靠性差距甚远。由此可见，当下预制件隔墙拼接形成的隔墙其抗外力冲击能力，远远低于砌体填充墙，预制件隔墙与主体结构之间的连接方法有必要作出改进。

技术实现要素：

有鉴于此，本发明针对现有技术存在之缺失，提供一种固定预制件隔墙的方法，通过开发出专用钉固构件，改进预制件隔墙与主体结构之间的连接方式，而使得预制件隔墙与主体结构协同受力，具有填充墙砌体与主体结构之间配套上拉结钢筋连接的同样效果，从而使预制件隔墙的抗外力冲击能力更为可靠。

为实现上述目的，本发明采用如下之技术方案：

一种固定预制件隔墙的方法，包括以下步骤

第1步，制备出专用钉固构件；

第2步，在将要拼装预制件隔墙的相对应主体结构基材上固定所述专用钉固构件；

第3步，预制件隔墙立起拼装成型后，将所述专用钉固构件固定在预制件隔墙的相应的侧壁部位。

本发明与现有技术相比具有明显的优点和有益效果，具体而言，由上述技术方案可知，其主要是通过在连接隔墙与相对应主体结构之间复合以专用钉固构件，改进预制件隔墙与主体结构之间的连接方式，而使得预制件隔墙与主体结构协同受力，以机械方式约束隔墙，防止位移变形。经极端试验证明，具有填充墙砌体与主体结构之间配套上拉结钢筋连接的同样效果。经研究发明出的固定预制件隔墙的方法，从根本上解决了预制件隔墙抗外部冲击能力差、结构强度难以保证的重大技术难题。本发明不仅使建筑预制件隔墙与相对应包括上下和左侧主体结构之间的可靠连接变得更有保障，而且还具有易于选材、便于施工和品控管理。

为更清楚地阐述本发明的结构特征和功效，下面结合附图与具体实施例来对本发明进行详细说明。

附图说明

图1是本发明之第一实施例的隔墙结构（有常规门洞）拼接示意图。

图2是本发明之第一实施例的预制件隔墙的底部通过专用钉固构件钉固于楼板的制作流程。

图3是本发明之第一实施例的预制件隔墙的顶部通过专用钉固构件钉固于天花板的制作流程。

图4是本发明之第二实施例的隔墙结构（有大型门洞）拼接示意图。

图5是本发明之第三实施例的隔墙结构（有双门洞）拼接示意图。

图6是本发明之第四实施例的隔墙结构（有墙板式构造柱）拼接示意图。

图7是本发明之第五实施例的隔墙结构（有转角位）拼接示意图。

图8是本发明之第六实施例的隔墙与坑墙拼接的示意图。

图9是本发明之第七实施例的在既有墙板的基础上通过专用钉固构件加固的示意图。

图10是本发明之第八实施例的第一种专用钉固构件在既有墙板的加固应用示意图。

图11是本发明之第九实施例的第二种专用钉固构件在预制件隔墙中应用的示意图。

图12是本发明之第十实施例的第三种专用钉固构件在预制件隔墙中应用的示意图。

图13是本发明之第十一实施例的第四种专用钉固构件的示意图。

附图标识说明：

10、天花板20、楼板

30、立柱/剪力墙40、隔墙

50、常规门洞60、大型门洞

70、双门洞结构80、墙板式构造柱

90、坎墙100、既有墙体

1、专用钉固构件101、窄边金属片或铁丝

102、l型金属护角103、金属底板

104、金属护角105、孔眼

106、铁丝107、边条

108、肋条2、预制件隔墙

3、凹位4、砂浆

5、cl高性能专用粘结剂6、射钉/铁钉

7、门头板。

具体实施方式

实施例一

请参照图1至图3所示，其显示出了本发明之第一种实施例的具体应用结构，在天花板10、楼板20、立柱/剪力墙30的范围内拼接隔墙40，隔墙40中形成一常规门洞50，采用了本发明的一种固定预制件隔墙的方法。本方法包括以下步骤

第1步，制备出专用钉固构件1；

第2步，在将要拼装预制件隔墙2的相对应主体结构基材上固定所述专用钉固构件1；

第3步，预制件隔墙立起拼装成型后，将所述专用钉固构件固定在预制件隔墙的相应的侧壁部位。

通过以上3个步骤，使专用钉固构件1用连接在预制件隔墙2与相对应主体结构上，以机械方式约束隔墙40，防止隔墙40在外力冲击下发生位置和产生变形。

其中，第2步和第3步中所述固定是指：专用钉固构件1用用钢钉或射钉钉固、又或者用铁丝挠固于钢钉或螺钉或锚栓上。本实施例优选采用射钉钉固方式进行固定。

参见图2，为了使专用钉固构件1的安装达到隐藏效果，在进行第3步骤时，先在将要固定所述专用钉固构件1的预制件隔墙2相应部位，打磨出避让的凹位3，将外露在预制件隔墙2的专用钉固构件1钉固在所述预制件隔墙2磨出的凹位3上；再以专用砂浆4抹补平凹位，使专用钉固构件1形成隐式构造。

为了达到更可靠的连接效果，打磨出凹位3后，先将凹位3清洗干净，再敷抹上cl高性能专用粘结剂5，然后将所述专用钉固构件1翻折贴压并配合铁钉或射钉粘贴在凹位3上，使专用钉固构件1与预制件隔墙2之间形成机械和粘结双重连接。从而，专用钉固构件1与预制件隔墙2之间不但用射钉6钉固，还用粘结剂粘固，提高抗拉性能。以及，补平凹位3后，再于预制件隔墙2与相对应主体结构基材之间设置了专用钉固构件1的部位注入cl高性能专用粘结剂5，同样的，使得专用钉固构件1与相应的主体结构基材之间不但用射钉6钉固，还进行了粘固，连接得更牢固可靠。

本实施例中，所述凹位3是采用打磨机打磨出，凹位3的深度为3.0-5.0mm为宜。当然，凹位3的深度是由专用钉固构件1的厚度决定，目的是使专用钉固构件1钉固连接后可以达到隐藏效果，因此具体深度依需求而定。所述专用钉固构件1翻折固定于凹位3的长度≧2倍预制件隔墙2的厚度，可以提供足够的拉力。本实施例中，专用钉固构件1中间位置与相应的主体结构基材之间钉固了2支射钉6，专用钉固构件1两侧翻折位置各与预制件隔墙2之间钉固3支射钉6，有足够的连接强度，使得隔墙40拼装可靠有保障。

本发明可以采用这种固定预制件隔墙的方法，使专用钉固构件1钉固在常规门洞50两侧预制件隔墙2的底部、顶部以及门头板7顶部。其中图2显示了常规门洞50两侧预制件隔墙2底部与楼板20之间设置专用钉固构件1的做法，本实施例中，在每块预制件隔墙2底部各设置2条专用钉固构件1。图3显示了常规门洞50两侧预制件隔墙2顶部与天花板10之间设置专用钉固构件1的做法，本实施例中，在每块预制件隔墙2顶部设置1条专用钉固构件1。图1所示的门头板7顶部亦是设置了一条专用钉固构件1。

以及，如图1所示，本发明还可以采用这种固定预制件隔墙的方法，将所述专用钉固构件1钉固在预制件隔墙2之首板/尾板/尾端补板与剪力墙/立柱之间，一般情况下在二者的拼接缝竖向每间距600mm的距离钉固一条专用钉固构件1。

实施例二

请参照图5所示，其显示出了本发明之第二种实施例的具体应用结构，在天花板10、楼板20的范围内拼接隔墙40，隔墙40中形成一大型门洞60（门洞宽度≧1.8m），本实施例一种固定预制件隔墙的方法其本与第一实施例相同，相同部分在此不再赘述，不同之处在于：

由于门洞为大型门洞60，此种大型门洞60门头板7与两侧相邻预制件隔墙2需要按以下工序设置专用钉固构件1：取多条专用钉固构件1，在门头板7与相邻预制件隔墙2需要专用钉固构件1的部位，将专用钉固构件1的一端钉固在门头板7上，另一端钉固在预制件隔墙2上。

本实施例中，大型门洞60门头板7的顶部与天花板10之间钉固了2条专用钉固构件1，大型门洞60门头板7的两侧各与两侧相邻预制件隔墙2钉固2条专用钉固构件1，保证大型门洞60位置的拼接强度能达到要求。

实施例三

请参照图5所示，其显示出了本发明之第三种实施例的具体应用结构，在天花板10、楼板20的范围内拼接隔墙40，隔墙40中形成两个门洞的双门洞结构70，本实施例的固定预制件隔墙的方法其本与第一实施例相同，相同部分在此不再赘述，不同之处在于：

当所述门洞为并列的双门洞时，该双门洞的相邻两门头板7之间、各门头板7与两侧相邻预制件隔墙2之间按以下工序设置专用钉固构件1：取多条专用钉固构件1，在相邻两门头板7之间需要专用钉固构件1的部位，将专用钉固构件1的一端固定在门头板7上，另一端固定在预制件隔墙2上；在各门头板7与两侧相邻预制件隔墙2之间需要专用钉固构件1的部位，将专用钉固构件1的一端固定在第一块门头板上，另一端固定在第二块门头板上。

本实施例中，两块门头板7与天花板10之间各钉固一条专用钉固构件1。相邻两门头板7之间钉固两条专用钉固构件1，各门头板7与相邻的预制件隔墙2之间也钉固两条专用钉固构件1。门洞两侧预制件隔墙2与楼板20之间各钉固2条专用钉固构件1。

实施例四

请参照图6所示，其显示出了本发明之第四种实施例的具体应用结构，在天花板10、楼板20、立柱/剪力墙30的范围内拼接隔墙40，此隔墙40为连续的，中间无门无洞。本实施例的固定预制件隔墙的方法其本与第一实施例相同，相同部分在此不再赘述，不同之处在于：

按照本发明的方法，当拼装墙体长度超过5m时，应将每隔4m的一块预制件隔墙2以在其上下两端各钉固专用钉固构件1，将该块预制件隔墙2设置成墙板式构造柱80。本实施例中，墙板式构造柱80的顶部设置了2条专用钉固构件1，底部也设置了2条专用钉固构件1。

实施例五

请参照图7所示，其显示出了本发明之第五种实施例的具体应用结构，在墙板转角处钉固专用钉固构件1的做法如下：当拼装的相邻两预制件隔墙2形成转角时，相邻两预制件隔墙2在转角部位竖向每间距600mm的距离设置专用钉固构件1，步骤如下：将专用钉固构件1的一端固定在其中一块预制件隔墙上，另一端折弯90度固定在另一块预制件隔墙上；以及，转角部位的两块预制件隔墙7中，其中一块预制件隔墙需要在顶部和底部设置专用钉固构件1与天花板及楼板钉固，使此块预制件隔墙2分别与天花板10、楼板20钉固连接。

实施例六

请参照图8所示，其显示出了本发明之第六种实施例的具体应用结构，当预制件隔墙2与坎墙90拼接时，步骤如下：取一专用钉固构件1，将专用钉固构件1的一端钉固在制件墙板2上，另一端钉固在坎墙90上。

实施例七

请参照图9所示，其显示出了本发明之第七种实施例的具体应用结构，当预制件隔墙是既有墙体100时，将专用钉固构件1从既有墙体100主体结构之间的拼接缝中穿过，使专用钉固构件1的一端固定于相应的主体结构基材（图中示例为楼板20）上，另一端固定在预制件隔墙2的侧壁部位，专用钉固构件1的使用数量为2条以上时，形成错位的“┗”型和“┛”型固定结构。本方法可以提高既有预制件隔墙抗位变形及抵御外力冲击能力。

实施例八

请参照图10所示，其显示出了本发明之第八种实施例的具体应用结构，所述第1步中所述的专用钉固构件1可以是由多条窄边金属片或铁丝101组成，将其应用于既有墙体100时，该窄边金属片或铁丝101从既有墙体100主体结构之间的拼接缝中穿过，使专用钉固构件1的一端固定于相应的主体结构基材（图中示例为楼板20）上，另一端挠固在既有墙体100的侧壁部位的钉子6上，专用钉固构件1的使用数量为2条以上时，形成交叉的“┗”型和“┛”型固定结构。

以及，进一步的，在窄边金属片或铁丝1与预制件隔墙2的转角处设有l型金属护角102，以防止施工时将窄边金属片或铁丝磨断，还可以起到更好的装饰效果。

实施例九

请参照图11所示，其显示出了本发明之第九种实施例的具体应用结构，所述第1步中所述的专用钉固构件1可以是由多条铁丝102组成，并且可以为整体长条无分段（亦可分段），其中部挠固在主体结构基材的钉子6上，两端拉紧后挠固在预制件隔墙2的相应的侧壁部位的钉子6上。同样的，进一步在铁丝101与预制件隔墙2的转角处设有l型金属护角102。

实施例十

请参照图12所示，其显示出了本发明之第十种实施例的具体应用结构，所述专用钉固构件1还可以是以下的结构：包括金属底板103和铁丝106。所述金属底板的两侧一体折弯出金属护角104，所述金属护角104上设有供铁丝穿过的孔眼105，所述铁丝106拉紧后挠固在预制件隔墙2的相应的侧壁部位的钉子6上。这样，金属底板103和一体的金属护角104直接包在预制件隔墙2的端面和边角位置，无需担心磨断，再用铁丝106拉紧后挠固，同样能起到预制件隔墙2拼装后牢固结合的效果。

实施例十一

请参照图13所示，其显示出了本发明之第十一种实施例的具体应用结构，第1步中所述的专用钉固构件为钢网片，所述钢网片为设有多个立体网孔的立体网状结构，包括多条相互交叉形成该网状结构的边条107，且各边条107呈波浪式立体扭结形状；其中部或者侧部设有供射钉穿过、钉固的肋条108。其为金属网状构件或者纤维网状构件，即材质为金属或者抗拉强度高于同截面冷扎板的纤维，具体可根据施工需要选择。此种钢网片抗拉力强，挠性好，粘力强，最适合于本发明方法的应用。

实施例十二

当预制件隔墙2连接在钢结构时，所述的专用钉固构件1是采用焊接方式，或借助铆钉固定到钢结构上。

综上所述，本发明的设计重点在于，其主要是通过在连接隔墙40与相对应主体结构之间复合以专用钉固构件1，以机械方式约束隔墙40，防止位移变形。经极端试验证明，其性能远远优于砌体填充设置拉结钢筋的连接方式。经研究发明出的隐式钉固建筑预制件隔墙2拼装隔墙的方法，从根本上解决了预制件隔墙40抗外部冲击能力差、结构强度难以保证的重大技术难题。本发明不仅使建筑预制件隔墙40与相对应包括上下和左侧主体结构之间的可靠连接变得更有保障，而且还具有易于选材、便于施工和品控管理等等。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明的技术范围作任何限制，故凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。