本实用新型涉及钢结构技术领域，具体的说涉及一种钢板剪力墙的立柱胎架。
背景技术：
剪力墙又称抗风墙或抗震墙、结构墙。房屋或构筑物中主要承受风荷载或地震作用引起的水平荷载和竖向荷载重力的墙体防止结构剪切破坏。当前国内民用高层建筑大多采用钢筋混凝土剪力墙体系，建造工艺与结构相对较复杂，建造周期相对较长，成本较高。
从节约成本和缩短工期考虑，现多在民用建筑采领域使用钢结构装配式建造技术。在剪力墙部分采用钢板组合式剪力墙，这样钢板剪力墙部分可以实现工厂化制作，工艺质量得到保证，实现规模化后可以大大降低成本，现场进行组装可以较大地缩短工期，形象进度快，污染、噪音等环保因素少，体现绿色施工，是建筑技术的新创新与革命。故在钢结构装配式建筑中的钢板剪力墙就是装配式建筑的核心，其中钢板剪力墙可分为立柱部分以及与立柱部分连接的牛腿筋板部分。
钢板剪力墙的立柱部分由多块大尺寸的钢板拼装而成，以L字形钢板剪力墙的立柱制作为例，需要先组立立柱的长臂部分即主体部分，主体部分由两个平行设置的腹板以及在平行的两腹板间加设若干与其垂直的隔板构成，在立柱主体的拼接过程中由于腹板尺寸大，腹板易弯曲变形，且保证两腹板平行难度大，其间的间隔尺寸不易掌握，上述问题影响立柱组立的质量。
技术实现要素：
本实用新型要解决的技术问题在于：如何提供一种钢板剪力墙的立柱胎架用以控制立柱主体在组立过程中各钢板的变形量以及确保不同钢板间的正确的位置。
为了解决上述技术问题，本实用新型采用了如下的技术方案。
一种钢板剪力墙的立柱胎架，其特征在于，包括底座，所述底座的上表面水平设置，所述底座的上表面上竖向设置有两个工装柱，两个所述工装柱内侧面均垂直于所述底座的上表面且正对设置，两个所述工装柱的内侧面构成钢板剪力墙的立柱主体部分沿宽度方向的两外表面的定位面。
这样，该胎架主要是用于组立“一”字形或者“L”字形的长臂部分。该胎架在使用时，先将钢板吊装然后将其与钢板的板面与工装柱的内侧面贴合，且该钢板下端面与底座上表面贴合，然后将钢板固定在立柱的侧面上，这样可以有效的避免钢板变形。且确保该钢板在组立时处于竖直状态，两个内侧面之间的间距预设为要组立的立柱主体宽度，这样可以确保两块钢板之间的相对位置关系正确。然后在定位好两钢板件焊接与其垂直的隔板，完成立柱主体部分组立。其中固定立柱与钢板方式有多种，如在钢板上点焊耳板然后将其与立柱电焊，或者在两钢板间加设撑杆。
作为优选，所述底座的数量至少为二，两个所述底座平行正对设置。
这样，两个底座可以在立柱的长度方向实现支撑定位，可以有效的支撑大长度的立柱的组立。且间隔设置的底座间的空间留给工人作为施工位置，方便组立。
作为优选，所述工装柱上可拆卸的连接有定位板，所述定位板竖向设置在所述工装柱的内侧面上，所述定位板的下表面平行所述底座的上表面，所述定位板厚度小于或等于钢板剪力墙的立柱主体部分使用的钢板的厚度，所述定位板的下表面和所述底座的上表面构成钢板剪力墙的立柱主体部分沿高度方向的定位面。
这样，定位板设置可以用于固定安装钢板，使用时吊装钢板让后将其嵌入定位板的下方即可实现该钢板的定位方便后续装配工作。完成装配可以按需求拆除定位板可取下组装好的预制件。
作为优选，所述工装柱的内侧面上设置有安装螺孔，所述定位板上设置有安装孔，所述工装柱和所述定位板之间通过沉头螺钉连接。
这样，可拆卸的连接便于使用。在吊装前拆下，便于吊装钢板。吊装完成后通过沉头螺钉安装定位板，固定钢板。沉头螺钉不突出定位板的板面，这样可以有效的避免影响在两平行的钢板之间加设其他钢板。其中安装孔为沉头孔。
作为优选，所述安装螺孔为多个，所述多个安装螺孔沿竖向间隔设置在所述工装柱上。
这样，具体通过沉头螺钉穿过定位板上的同一孔然后与不同安装螺孔连接，可以调整安装板高度，用于不同的钢板的定位，扩大了该胎架的使用范围。
作为优选，所述底座沿自身长度方向开设有滑槽，所述工装柱下端形成滑动端插入所述滑槽中且可沿该滑槽滑动。
这样，可滑动的设置可以适用与不同尺寸的立柱的组立，这样扩大了该胎架的适用范围，
作为优选，所述滑槽的底面上设置有若干竖向的限位孔，多个所述限位孔沿所述滑槽长度方向间隔设置。
这样，限位孔的设置用于限制其工装柱的滑动，根据需要的尺寸，在对应限位孔中插入限位柱用于抵住滑动端即可实现限位。
作为优选，所述工装柱上开设有定位通孔，多个所述工装柱上的定位孔轴线水平共线且垂直所述底座的长度方向。
这样，定位孔的设置主要是用于不同底座上的一纵列工装柱的对正。调节时，将不同的工装柱对正，具体对正过程中使用一个长圆管，使得该长圆管能够穿过不同工装柱上不同定位孔即可方便实现不同定位孔的对正。
作为优选，所述工装柱与所述底座之间设置有斜向支撑，所述斜向支撑位于凹型安装空间的外侧。
这样，斜向支撑可以支撑增强立柱和底座之间连接。
作为优选，所述工装柱与所述底座均由工字钢构成。
这样，工字钢容易获取，且自身具有一定的强度。可以方便完成胎架的组装。
附图说明
图1为本实用新型公开的一种钢板剪力墙的立柱胎架的主视图；
图2为本实用新型公开的一种钢板剪力墙的立柱胎架的俯视图；
图3为图1中A处的局部放大图。
其中，1为工装柱、2为底座、201为滑槽、202为限位孔、3为定位板、301为定位孔、4为沉头螺钉。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本实用新型作详细的说明。
本实用新型实施例公开了一种钢板剪力墙的立柱胎架，包括底座2，底座2的上表面水平设置，底座2的上表面上竖向设置有两个工装柱1，两个工装柱1内侧面均垂直于底座2的上表面且正对设置，两个工装柱1的内侧面构成钢板剪力墙的立柱主体部分沿宽度方向的两外表面的定位面。
这样，该胎架主要是用于组立“L”字形的长臂部分。该胎架在使用时，先将钢板吊装然后将其与钢板的板面与工装柱的内侧面贴合，且该钢板下端面与底座上表面贴合，然后将钢板固定在立柱的侧面上，这样可以有效的避免钢板变形。且确保该钢板在组立时处于竖直状态，两个内侧面之间的间距预设为要组立的立柱主体宽度，这样可以确保两块钢板之间的相对位置关系正确。然后在定位好两钢板件焊接与其垂直的隔板，完成立柱主体部分组立。其中固定立柱与钢板方式有多种，如在钢板上点焊耳板然后将耳板与立柱电焊，或者在两钢板间加设撑杆。组立完成后切割耳板后取下，或将撑杆取下的即可。
在本实施例中，底座2的数量至少为二，两个底座2平行正对设置。
这样，两个底座2可以在立柱的长度方向实现支撑定位，可以有效的支撑大长度的立柱的组立。且间隔设置的底座间的空间留给工人作为施工位置，方便组立。
在本实施例中，工装柱1上可拆卸的连接有定位板3，定位板3竖向设置在工装柱1的内侧面上，定位板3的下表面平行底座2的上表面，定位板3厚度小于或等于钢板剪力墙的立柱主体部分使用的钢板的厚度，定位板3的下表面和底座2的上表面构成钢板剪力墙的立柱主体部分沿高度方向的定位面。
这样，定位板设置可以用于固定安装钢板，使用时吊装钢板让后将其嵌入定位板的下方即可实现该钢板的定位方便后续装配工作。完成装配可以按需求拆除定位板可取下组装好的预制件。。
在本实施例中，工装柱1的内侧面上设置有安装螺孔，定位板3上设置有安装孔，工装柱1和定位板3之间通过沉头螺钉4连接。
这样，可拆卸的连接便于使用。在吊装前拆下，便于吊装钢板。吊装完成后通过沉头螺钉4安装定位板3，固定钢板。沉头螺钉4不突出定位板3的板面，这样可以有效的避免影响在两平行的钢板之间加设其他钢板。其中安装孔为沉头孔。
在本实施例中，安装螺孔为多个，多个安装螺孔沿竖向间隔设置在工装柱1上。
这样，具体通过沉头螺钉4穿过定位板3上的同一孔然后与不同安装螺孔连接，可以调整安装板高度，用于不同的钢板的定位，扩大了该胎架的使用范围。
在本实施例中，底座2沿自身长度方向开设有滑槽201，工装柱1下端形成滑动端插入滑槽201中且可沿该滑槽201滑动。
这样，可滑动的设置可以适用与不同尺寸的立柱的组立，这样扩大了该胎架的适用范围，
在本实施例中，滑槽201的底面上设置有若干竖向的限位孔202，多个限位孔202沿滑槽201长度方向间隔设置。
这样，限位孔202的设置用于限制其工装柱1的滑动，根据需要的尺寸，在对应限位孔202中插入限位柱用于抵住滑动端即可实现限位。
在本实施例中，工装柱1上开设有定位通孔，多个工装柱1上的定位孔301轴线水平共线且垂直底座2的长度方向。
这样，定位孔301的设置主要是用于不同底座2上的一纵列工装柱1的对正。调节时，将不同的工装柱1对正，具体对正过程中使用一个长圆管，使得该长圆管能够穿过不同工装柱1上不同定位孔301即可方便实现不同定位孔301的对正。
在本实施例中，工装柱1与底座2之间设置有斜向支撑，斜向支撑位于凹型安装空间的外侧。
这样，斜向支撑可以支撑增强立柱和底座2之间连接。
在本实施例中，工装柱1与底座2均由工字钢构成。
这样，工字钢容易获取，且自身具有一定的强度。可以方便完成胎架的组装。