胶合板和装饰材料的制作方法

本发明涉及一种胶合板和装饰材料。

背景技术：

目前，使用胶合板作为构成地板用装饰材料等装饰材料的木质基 材。胶合板是使用通过旋切机、切片机等切削而成的称为单板的木材 薄板，使该单板的纤维方向相互为大致直角，将多枚单板接合并叠层 得到的木板。

对于用于装饰材料的胶合板，要求耐冲击性等物性或设计性。因 此，使用高硬度且平滑性优异、设计性良好的柳安材料或桦木材料等 的、比重为0.50以上的高比重的单板作为构成胶合板的单板。作为用 于装饰材料的胶合板，使用仅叠层有使用这样的高比重的单板的高比 重的单板的胶合板、或在最外表面层叠层高比重的单板且作为除此之 外的层的一部分或除此之外的层的全部叠层有低比重的单板的胶合 板。

作为如上所述的胶合板，提出了在胶合板基材贴合有木质装饰单 板的木质基板，该木质基板使用比重0.6以上的阔叶树作为胶合板基材 的表面单板而成(例如，参照专利文献1)。

但是，作为如上所述的高比重的单板的柳安材料、桦木材料等， 存在由于基于全球森林资源保护的采伐限制等活动而生产量受到调 整、消减，不能稳定地供给的问题。

为了解决上述的问题，研究使用与柳安材料、桦木材料相比生长 快、能够在短时间内收获的速生树的单板作为柳安材料、桦木材料的 单板的代替。

但是，速生树生长快，因此能够在短时间内收获，而另一方面， 多数情况下比重低于0.5，为低比重，与柳安材料、桦木材料等相比为 低硬度。因此，叠层了这些种类的树木的单板的胶合板存在耐冲击性 差的问题。

因此，期待利用低比重的树木的、耐冲击性优异的胶合板和装饰 材料的开发。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开平1－105703号公报

技术实现要素：

发明所要解决的课题

本发明的目的在于，提供一种耐冲击性优异的胶合板和装饰材料。

用于解决课题的方法

本发明的发明人进行了深入研究，结果发现，通过在至少具有第 一层和第二层的胶合板中，形成为第一层和第二层为木质材料、第一 层的厚度低于1.0mm、且第二层的比重大于第一层的比重的结构，能 够实现上述目的，从而完成了本发明。

即，本发明涉及下述的胶合板和装饰材料。

1.一种胶合板，至少从上起依次具有第一层和第二层的胶合板， 该胶合板的特征在于：

(1)上述第一层和上述第二层为木质材料，

(2)上述第一层的厚度低于1.0mm，

(3)上述第二层的比重大于上述第一层的比重。

2.如项1所述的胶合板，其中，上述第一层为杨树单板，上述第 二层为桉树单板。

3.一种装饰材料，其特征在于，在项1或2所述的胶合板的上述 第一层之上具有设计层。

发明的效果

本发明的胶合板和装饰材料的耐冲击性优异。

附图说明

图1是表示本发明的胶合板的层结构的一例的示意图。

图2是表示本发明的胶合板的层结构的一例的示意图。

图3是表示耐冲击试验评价中凹痕量的测定方法的一例的示意图。

图4A和图4B是表示比重的测定方法的一例的示意图。图4A是 将胶合板切出一定大小的图，图4B是将作为测定目标的层的厚度变薄 的图。

图5A、图5B和图5C是表示比重的测定方法的一例的示意图。图 5A是将胶合板切出一定大小的图，图5B是将叠层于作为测定目标的 层上的层从表面沿厚度方向削去而全部除去的图，图5C是将作为测定 目标的层的厚度变薄的图。

图6是表示本发明的装饰材料的一例的两面图。

图7A和图7B是表示构成本发明的装饰材料的合成树脂制装饰片 的一例的示意图。

具体实施方式

以下，对本发明的胶合板和装饰材料进行详细说明。此外，本发 明的胶合板是胶合板的第一层侧的面是所谓的“正面”，是与设计层叠 层的一侧的面。因此，在本说明书中将胶合板的第一层侧的面的方向 称为“上”，将其相反侧称为“背”或“下”。

1.胶合板

本发明的胶合板是至少从上起依次具有第一层和第二层的胶合 板，其特征在于，(1)上述第一层和上述第二层为木质材料，(2)上 述第一层的厚度低于1.0mm，(3)上述第二层的比重大于上述第一层 的比重。

具有上述特征的本发明的胶合板在从第一层侧施加冲击时，第二 层也能够承接施加于第一层的冲击，由此，可以抑制最终作为胶合板 的凹痕量。因此，本发明的胶合板能够显示优异的耐冲击性。

此外，在本说明书中，“胶合板”是指使用通过旋切机、切片机等 切削而成的单板，使该单板的纤维方向相互为大致直角，将多枚单板 结合并叠层得到的木板。此外，上述单板更优选将3枚以上的奇数枚 以木纹相互正交的方式叠层。

另外，本说明书中的“比重”是通过以下的测定方法测定的值。 即，将胶合板切出一定的大小、例如10×10cm的大小(图4A)。将这 时的胶合板的表面积设为S(cm²)。在上述的10×10cm的情况下，S 为100cm²。将切出的胶合板在干燥器中在103±2℃的温度条件下放置 72小时使其干燥。接着，在作为测定比重的测定目标的层位于最外表 面层的情况下(例如，第一层)，测定干燥后的胶合板的重量m0(g) 和厚度h0(cm)。接着，将作为测定目标的层(第一层)从表面沿厚 度方向削去而除去作为测定目标的层的一部分，使作为测定目标的层 的厚度变薄(图4B)。测定除去作为测定目标的层的一部分后的胶合 板的重量m1(g)和厚度h1(cm)。根据上述测定值，基于以下的式 测定作为测定目标的层的比重G。

G＝[m0(g)－m1(g)]/[(h0(cm)－h1(cm))×S(cm²)] (式)

此外，在上述式中，单位为g/cm³，但省略该单位而设为比重。

此外，在作为测定目标的层不位于胶合板的最外表面层的情况下 (例如，图5A的第二层22)，只要将叠层于作为测定目标的层的最外 表面层侧的层(例如，第一层)从表面沿厚度方向削去而全部除去， 使作为测定目标的层为最外表面层(图5B)，通过上述的测定方法除 去作为测定目标的层的一部分，使作为测定目标的层的厚度变薄(图 5C)，测定比重即可。

另外，在测定比重时，将胶合板任意地切出3块并通过上述的方 法计算各自的比重G，将该3块的平均值设为比重的测定值。此外， 比重以在除了树节的部分进行测定为基础。

(第一层)

作为第一层，如后所述，只要第二层的比重大于第一层的比重即 可，其树木的种类没有限定。作为第一层，优选阔叶树单板。具体而 言，作为第一层，可以列举作为速生树的杨树单板、马六甲单板等。 这些之中，在即使低比重中比重也较高且表面的平滑性优异、树节少 这一点上，更优选杨树单板。另外，作为杨树单板，能够适当使用采 用了中国产杨树的杨树单板。

此外，在本说明书中，“杨树”是指由杨柳科代表的钻天杨或美洲 黑杨、欧洲黑杨等，也包括它们的育苗或种间杂种。另外，也包括木 兰科的称为黄杨树的美洲白木等。

另外，在本说明书中，“中国产杨树”是指大多称为意大利杨树或 热带杨树、在中国国内育种、育林的速生树杨树。

只要第一层的比重小于后述的第二层的比重即可，没有特别限定。 第一层的比重优选低于0.50，另外，作为优选的下限值，可以列举超 过0.40以上、0.42以上、0.45以上，作为优选的上限值，可以列举0.48 以下、0.47以下。另外，作为其范围，特别优选为0.42以上0.47以下。 通过使其为上述范围的比重，本发明的胶合板显示更优异的耐冲击性。

第一层的厚度低于1.0mm。当第一层的厚度为1.0mm以上时，第 一层承受从胶合板的第一层侧施加的冲击的大部分，第一层的凹痕量 变大，从而由于该凹陷而外观变差。第一层的厚度优选为0.9mm以下， 更优选为0.8mm以下。另外，第一层的厚度优选为0.3mm以上，更优 选为0.4mm以上，进一步优选为0.5mm以上，特别优选为0.6mm以 上。当第一层的厚度在上述范围时，进一步抑制从胶合板的表面辨识 第二层的树节、木纹或裂纹、缺口等轻微的凹凸。此外，作为第一层 的厚度范围，特别优选为0.6mm以上0.8mm以下。

第一层优选在表面上树节不显著，进而特别优选没有树节。由于 第一层的表面的树节不显著或者没有树节，本发明的胶合板的表面的 平滑性进一步提高。另外，在第一层在表面具有树节的情况下，也优 选比第二层的树节少。

(第二层)

作为第二层，只要比重大于第一层的比重即可，其树木的种类没 有限定。作为第二层，在比重较高这一点上，优选桉树单板。

第二层的比重大于第一层的比重。第二层的比重优选为0.50以上， 更优选为0.55以上。另外，作为上限值，优选为0.90以下，更优选为 0.75以下，进一步优选为0.65以下，进而特别优选低于0.60。通过使 其为上述的范围的比重，本发明的胶合板显示更优异的耐冲击性或加 工时的优异的切削性。此外，作为第二层的比重的范围，特别优选为 0.55以上且低于0.60。

第二层的厚度没有特别限定，优选为1.0mm以上，更优选为1.3mm 以上。当第二层的厚度的下限在上述范围时，本发明的胶合板显示更 优异的耐冲击性。

第二层也可以在表面的至少一部分具有树节。本发明的胶合板具 有上述第一层，因此，即使在第二层在表面的至少一部分具有树节的 情况下，也能够抑制从胶合板的表面辨认该树节。

本发明的胶合板的层结构至少具有第一层和第二层，只要贴合几 枚将胶合板用原木削薄的薄板即单板即可，没有特别限定。在本发明 的胶合板中，更优选上述单板将奇数枚以木纹相互正交的方式贴合。

只要本发明的胶合板至少从上起依次具有第一层和第二层即可， 也可以为具有其它木质层的层结构。作为这样的层结构，可以列举将 第一层作为最外表面，在该第一层之下叠层第二层，进一步在其下叠 层其它木质层，具有奇数的木质层的层结构。作为这样的层结构，例 如，可以列举如图1的胶合板1那样，从上起依次具有第一层11/第 二层12/第三层13/第四层14/第五层15的胶合板；如图2的胶合 板2那样，从上起依次具有第一层21/第二层22/第三层23/第四层 24/第五层25/第六层26/第七层27的胶合板。胶合板的木质层的 数目不限定于5层或7层，也可以为任意层，优选为3～9层，更优选 为5～7层。另外，在能够进一步抑制胶合板的弯曲这一点上，上述胶 合板的木质层的数目优选为奇数。

胶合板的总厚度没有特别限定，考虑作为内装材料使用时的施工 容易性时，优选为5.0mm以上30.0mm以下，作为下限值，更优选为 5.5mm以上，特别优选7.5mm以上、9.0mm以上。另外，作为上限值， 更优选为15.5mm以下，进一步优选为12.5mm以下。此外，特别优选 为9.0mm以上12.5mm以下的厚度，此时，上述木质层的层数优选为5～ 7层，特别优选为7层。另外，在为15mm左右的厚度时，特别优选为 9层。此外，如客厅或走廊等地板材料的一般的木质地板材料的厚度通 常为约8mm、约12mm、约15mm等。另外，在叠层后述的设计层时， 包括该设计层，整体的厚度一般形成为约8mm、约12mm、约15mm。

在上述图1的胶合板1中，可以使用相同种类的树木的单板作为 称为所谓face的表面的第一层11和称为所谓back的背面的第五层15。 可以使用相同种类的树木的单板作为第二层12至第四层14，也可以在 第三层13使用与第一层11和第五层15相同种类的树木的单板。另外， 第二层12和第四层14优选使用相同种类的树木的单板。对这样的图1 的胶合板的具体的层结构进行例示，则可以列举从上起依次具有杨树 单板/桉树单板/杨树单板/桉树单板/杨树单板的层结构、具有杨 树单板/桉树单板/桉树单板/桉树单板/杨树单板的层结构等。

在上述图2的胶合板2中，可以使用相同种类的树木的单板作为 称为所谓face的表面的第一层21和称为所谓back的背面的第七层27。 使用相同种类的树木的单板作为第二层22至第六层26，优选使用相同 种类的树木的单板作为第一层21、第三层23、第五层25和第七层27。 另外，第二层22、第四层24和第六层26优选使用相同种类的树木的 单板。作为这样的图2的胶合板的具体的层结构，可以列举从上起依 次具有杨树单板/桉树单板/杨树单板/桉树单板/杨树单板/桉树 单板/杨树单板的层结构、具有杨树单板/桉树单板/桉树单板/桉 树单板/桉树单板/桉树单板/杨树单板的层结构、具有杨树单板/ 桉树单板/桉树单板/杨树单板/桉树单板/桉树单板/杨树单板的 层结构。

本发明的胶合板能够通过与设计层进行叠层而作为装饰材料使 用。作为设计层，没有特别限定，只要能够对装饰材料赋予设计性即 可，没有特别限定，例如，可以列举由将天然的木材切片得到的突板 (突板)或合成树脂等构成的装饰片。本发明的胶合板为上述的结构， 因此，耐冲击性优异。因此，本发明的胶合板在与设计层叠层而作为 装饰材料时，例如，不需要使用1mm以上的厚度的设计层，可以抑制 因设计层和胶合板的线膨胀率之差等引起的收缩应力而产生弯曲。由 此，本发明的胶合板通过与设计层叠层，能够作为地板用装饰材料用 胶合板合适地使用。

作为装饰材料的制造方法，没有特别限定，能够通过目前公知的 方法进行制造。作为上述制造方法，例如可以列举包括在胶合板的第 一层上叠层设计层的工序的制造方法。

作为在上述胶合板的第一层上叠层设计层的方法，没有特别限定， 可以列举直接印刷或转印、进一步经由粘接剂层叠层这些层的方法等。 作为形成粘接剂层的粘接剂，例如，可以列举以聚乙酸乙烯酯、聚氯 乙烯、氯乙烯－乙酸乙烯酯共聚物、氨基甲酸乙酯、丙烯酸、氨基甲 酸乙酯－丙烯酸、氨基甲酸乙酯－丙烯酸共聚物、乙烯－丙烯酸共聚 物、离聚物、丁二烯－丙烯腈橡胶、氯丁橡胶、天然橡胶等为有效成 分的水溶性乳液系或溶剂系、在PUR中例示的反应性热熔系的粘接剂。 这些之中，在操作容易性这一点上优选水溶性乳液系粘接剂、反应性 热熔系粘接剂，在叠层工序后的外观优异这一点上更优选反应性热熔 系粘接剂。作为上述粘接剂的固化方法，可以列举1液型固化、2液型 固化、热固化、湿气固化、电子束或紫外线等电离辐射固化。粘接剂 层的厚度没有限定，优选为0.1～50μm左右。

作为上述装饰材料，可以列举如下的装饰材料，至少从上起依次 具有第一层和第二层的胶合板，在上述第一层上具有设计层，其中，

(1)上述第一层和上述第二层为木质材料，

(2)上述第一层的厚度低于1.0mm，

(3)上述第二层的比重大于上述第一层的比重。

上述胶合板能够使用上述说明的本发明的胶合板。上述装饰材料 中，在上述胶合板的第一层上具有设计层。即，上述装饰材料中，在 第一层的与叠层有第二层的一侧的相反侧的面上叠层有设计层。

图6表示上述装饰材料的一例。图6是表示装饰材料的一例的双 面图。图6中记载的装饰材料在胶合板2的第一层21之上叠层设计层 5而形成。图6中记载的装饰材料对胶合板实施榫加工，其具有朝向纸 面的上侧突出的凸部即雄榫A及形成于纸面的下侧的凹部即雌榫B。 图6中记载的装饰材料通过实施榫加工，可以使雄榫A和雌榫B吻合 而实施榫接，能够进一步优选作为地板用装饰材料使用。

以下对设计层进行说明。

(设计层)

作为设计层，只要能够对本发明的胶合板赋予设计性即可，没有 特别限定，例如，可以列举将天然的木材切片得到的突板；三聚氰胺 装饰板等、将含浸有热固型树脂的树脂含浸纸在高温高压下叠层成型 的树脂装饰板；由合成树脂制等构成的装饰片。除此之外也可以在胶 合板的表面上通过着色或印刷来设置花纹，另外，也可以通过描绘来 形成设计图案。

此外，在本说明书中，突板为将橡木、桦木等木材以0.2mm以上 0.6mm以下左右的厚度薄薄地切片得到的保持漂亮的木纹的稀少的天 然板材。此外，能够在突板的表面上涂布后述的表面保护层。

作为用于树脂装饰板的热固型树脂，能够广泛使用目前公知的热 固型的树脂。作为热固型树脂，例如，可以列举三聚氰胺树脂、不饱 和聚酯树脂、酚醛树脂、邻苯二甲酸二烯丙酯树脂等。作为这样的设 计层，可以列举在作为含浸纸的具有浸透性的纸、合成纸、无纺布等 片状的纤维基材上将含浸有上述热固型树脂的树脂装饰板以单层或多 层重叠并在高温高压下成型得到的层。

在本发明的装饰材料中，设计层优选装饰片，更优选合成树脂制 装饰片。在本说明书中，合成树脂制装饰片是构成装饰片的大部分的 层为由合成树脂构成的装饰片，包含热塑性树脂或热固型树脂，如后 所述，在表面保护层等一部分的层也可以包含合成树脂以外的无机填 充剂、有机物等添加剂。

设计层的总厚度没有特别限定，优选为0.10mm以上，更优选为 0.25mm以上，进一步优选为0.30mm以上。当设计层的总厚度的下限 为上述范围时，装饰材料的耐冲击性进一步提高。另外，设计层的总 厚度优选为1.0mm以下，更优选为0.7mm以下，进一步优选为0.6mm 以下，特别优选为0.45mm以下。当设计层的总厚度的上限为上述范围 时，能够进一步抑制装饰材料的弯曲。此外，特别优选为0.25mm以上 0.45mm以下。

通过使用装饰片作为上述设计层，能够使装饰材料的耐冲击性进 一步提高，耐候性、耐水性优异。以下对装饰片的结构具体地进行说 明。

装饰片的结构没有特别限定，例如，优选依次具有基材片、图案 层(全涂油墨层、花纹油墨层)、透明性粘接剂层、透明性树脂层和表 面保护层。另外，也能够使用依次具有基材片、图案层(全涂油墨层、 花纹油墨层)和表面保护层的结构。进而，也优选如图7A的合成树脂 制装饰片6(a)和图7B的合成树脂制装饰片6(b)那样，优选在合 成树脂制衬底层611上依次具有基材片612、图案层(全涂油墨层、花 纹油墨层)613、透明性粘接剂层(未图示)、透明性树脂层614和表 面保护层615。以下，示例性说明该设计层。此外，合成树脂制衬底层 以位于设计层的背面侧的方式叠层，是缓和木质基材等表面凹凸的影 响并对设计层自身赋予耐冲击性能的合成树脂制的层，构成设计层的 一部分。

(基材片)

作为基材片，可以列举如下材料的一种或两种以上的叠层体：1) 薄纸、优质纸、牛皮纸、日本纸、钛纸、树脂含浸纸、纸间增强纸等 纸、2)由木质纤维、玻璃纤维、石棉、聚酯纤维、维纶纤维、人造丝 纤维等构成的织布或无纺布、3)聚烯烃、聚酯、聚丙烯酸、聚酰胺、 聚氨酯、聚苯乙烯等合成树脂制片。其中优选3)的合成树脂制片。

基材片的厚度优选为20～300μm左右。基材片也可以根据需要进 行着色。另外，也可以对表面实施电晕放电处理、等离子体处理、臭 氧处理等表面处理，也可以涂布用于提高与邻接的层的密合性的底层 涂料即底漆。

(图案层)

图案层由花纹油墨层和/或全涂油墨层构成。图案层能够通过凹 版印刷、胶版印刷、丝网印刷等印刷法形成。花纹油墨层的花纹例如 可以列举木纹花纹、石纹花纹、布纹花纹、皮纹花纹、几何花纹、文 字、记号、线条画、各种抽象花纹等。全涂油墨层通过着色油墨的全 涂印刷而获得。图案层由花纹油墨层和全涂油墨层的一种或两种构成。

作为用于图案层的油墨，能够使用如下的油墨：作为载色剂，将 氯化聚乙烯、氯化聚丙烯等氯化聚烯烃、聚酯、异氰酸盐酯与多元醇 构成的聚氨酯、聚丙烯酸、聚乙酸乙烯酯、聚氯乙烯、氯乙烯－乙酸 乙烯酯共聚物、纤维素树脂、聚酰胺树脂等混合一种或两种以上使用， 在其中加入颜料、溶剂、各种辅助剂等并油墨化而成。其中，从环境 问题、与被印刷面的密合性等观点考虑，优选聚酯、异氰酸盐酯与多 元醇构成的聚氨酯、聚丙烯、聚酰胺树脂等一种或两种以上的混合物。

(透明性粘接剂层)

透明性粘接剂层根据需要设置在图案层和透明性树脂层之间。透 明性粘接剂层例如可以通过涂布2液固化型氨基甲酸乙酯树脂等公知 的干式层压用粘接剂并使其干燥来得到。

透明性粘接剂层干燥后的厚度优选为0.1～30μm左右，更优选为 1～5μm左右。

(透明性树脂层)

透明性树脂层只要是透明性的树脂层，就没有特别限定，例如可 以由透明性的热塑性树脂适当地形成。

具体而言，可以列举软质、半硬质或硬聚氯乙烯、聚对苯二甲酸 乙二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯、聚酰胺、聚乙烯、聚丙烯、乙烯 －乙酸乙烯酯共聚物、乙烯－丙烯酸共聚物、乙烯－丙烯酸酯共聚物、 离聚物、丙烯酸酯、甲基丙烯酸酯等合成树脂。在上述中，优选为聚 丙烯等聚烯烃系树脂。

透明性树脂层也可以被着色。这种情况下，只要对热塑性树脂添 加着色剂即可。作为着色剂可以使用在图案层中使用的颜料或染料。

在透明性树脂层中也可以含有填充剂、消光剂、发泡剂、阻燃剂、 润滑剂、抗静电剂、抗氧化剂、紫外线吸收剂、光稳定剂、自由基捕 获剂、软质成分(例如，橡胶)等各种添加剂。

(表面保护层)

表面保护层(透明性表面保护层)是为了对设计层赋予要求的耐 擦伤性、磨损性、耐水性、耐污染性等表面物性而设置的。作为形成 该表面保护层的树脂，优选包含热固型树脂或电离辐射固化型树脂等 固化型树脂的至少一种。特别是，从高表面硬度、生产性等观点考虑， 优选电离辐射固化型树脂。进而，从能够使耐候性进一步提高的观点 考虑，最优选电子束固化型树脂。

作为热固型树脂，例如，可以列举不饱和聚酯树脂、聚氨酯树脂 (也包括2液固化型聚氨酯)、环氧树脂、氨基醇酸树脂、酚醛树脂、 尿素树脂、邻苯二甲酸二烯丙酯树脂、三聚氰胺树脂、胍胺树脂、三 聚氰胺－脲缩聚树脂、硅树脂、聚硅氧烷树脂等。

在上述树脂中能够添加交联剂、聚合引发剂等固化剂、聚合促进 剂。例如，作为固化剂，能够在不饱和聚酯树脂或聚氨酯树脂等中添 加异氰酸酯、有机磺酸盐等，能够在环氧树脂中添加有机胺等，能够 在不饱和聚酯树脂中添加过氧化甲乙酮等过氧化物、偶氮二异丁腈等 自由基引发剂。

作为由热固型树脂形成表面保护层的方法，例如，可以列举将热 固型树脂的溶液通过辊涂法、凹版涂布法等涂布法进行涂布，并使其 干燥、固化的方法。作为溶液的涂布量，以固体成分计大致为5～50μm、 优选为5～40μm左右。

电离辐射固化型树脂只要是通过电离辐射的照射产生交联聚合反 应并变化成三维高分子结构的树脂即可，没有限定。例如，能够使用 在分子中具有能够通过电离辐射的照射而交联的聚合性不饱和键或环 氧基的预聚物、低聚物和单体的一种以上。例如，可以列举氨基甲酸 乙酯丙烯酸酯、聚酯丙烯酸酯、环氧丙烯酸酯等丙烯酸树脂、硅氧烷 等硅树脂、聚酯树脂；环氧树脂等。

作为电离辐射，有紫外线(近紫外线、真空紫外线等)、X射线、 电子束、离子线等，其中优选紫外线、电子束，更优选电子束。

作为紫外线源，能够使用超高压汞灯、高压汞灯、低压汞灯、碳 弧灯、黑光荧光灯、金属卤化物灯的光源。作为紫外线的波长为190～ 380nm左右。

作为电子束源，例如，科克罗夫特－华尔顿型、范得格喇夫型、 共振变压器型、绝缘芯变压器型、直线型、地纳米(dynamitron)型、 高频型等的各种电子射线加速器。作为电子束的能量，优选为100～ 1000keV左右，更优选为100～300keV左右。电子束的照射量优选为2～ 15Mrad左右。

电离辐射固化型树脂只要照射电子束则充分固化，在照射紫外线 使其固化时，优选添加光聚合引发剂(增感剂)。

在具有自由基聚合性不饱和基团的树脂类时的光聚合引发剂，例 如，能够使用苯乙酮类、二苯甲酮类、噻吨酮类、苯偶姻、苯偶姻甲 醚、米其勒苯甲酰苯甲酸酯、米其勒酮、二苯硫醚、二苄二硫、乙醚、 三苯基联咪唑、异丙基-N,N-二甲基氨基苯甲酸酯等至少一种。另外， 在具有阳离子聚合性官能团的树脂系的情况下，例如，能够使用芳香 族重氮鎓盐、芳香族锍盐、茂金属化合物、苯偶姻磺酸酯、呋喃氧基 氧化锍二烯丙基碘氧基盐等至少一种。

光聚合引发剂的添加量没有特别限定，通常相对于电离辐射固化 型树脂100质量份为0.1～10质量份左右。

作为由电离辐射固化型树脂形成保护层的方法，例如将电离辐射 固化型树脂的溶液通过凹版涂布法、辊涂法等涂布法进行涂布即可。 作为溶液的涂布量，以固体成分计大致为5～50μm、优选为5～40μm 左右。

在对由电离辐射固化型树脂形成的表面保护层进一步赋予耐擦伤 性、磨损性时，只要配合无机填充材料即可。作为无机填充材料，例 如，可以列举粉末状的氧化铝、碳化硅、二氧化硅、钛酸钙、钛酸钡、 焦硼酸镁、氧化锌、氮化硅、氧化锆、氧化铬、氧化铁、氮化硼、钻 石、金刚砂、玻璃纤维等。

作为无机填充材料的添加量，相对于电离辐射固化型树脂100质 量份为1～80质量份左右。

(合成树脂制衬底层)

如图7A和图7B所示，优选上述合成树脂制装饰片在合成树脂制 装饰片6(a)和6(b)的最下层、即设计层的胶合板侧具有合成树脂 制衬底层611。通过具有合成树脂制衬底层，能够使本发明的装饰材料 的耐冲击性进一步提高。

作为构成合成树脂制衬底层的树脂，例如，可以列举聚丙烯、乙 烯－乙烯醇共聚物、聚亚甲基、聚甲基戊烯、聚对苯二甲酸乙二醇酯、 耐热性高的聚对苯二甲酸亚烷基酯〔例如，将乙二醇的一部分用1,4- 环己烷二甲醇或二乙二醇等取代得到的聚对苯二甲酸乙二醇酯，所谓 的商品名PETE－G(Eastman Chemical Company制造)〕、聚对苯二甲 酸丁二醇酯、聚萘二甲酸乙二醇酯、聚萘二甲酸乙二醇酯－间苯二甲 酸酯共聚物、聚碳酸酯、聚芳酯、聚酰亚胺、聚苯乙烯、聚酰胺、ABS 等。这些树脂可以单独或两种以上使用。

合成树脂制衬底层的厚度优选为0.10～0.60mm，作为下限值，进 一步优选为0.13以上、0.15以上，作为上限值，进一步优选为0.45以 下、0.30以下、0.25以下、0.20以下。通过合成树脂制衬底层的厚度 的下限为上述范围，装饰材料的耐冲击性进一步提高。另外，通过合 成树脂制衬底层的厚度的上限为上述范围，进一步抑制装饰材料的弯 曲。此外，0.13～0.25mm为特别优选的范围。

各层的叠层例如能够通过如下方法进行：在基材片的一个面通过 印刷形成图案层(全涂油墨层、花纹油墨层)之后，在图案层上通过T 模挤出法等叠层透明性树脂，或者将透明性树脂层经由2液固化型氨 基甲酸乙酯树脂等公知的干式层压粘接剂通过干式层压法叠层，进而 形成表面保护层，制作设计层中间体，将通过T模挤出法等制作的合 成树脂层衬底层和设计层中间体通过热压层进行叠层。

在装饰片，也可以通过从透明性树脂层侧或表面保护层侧实施压 花加工而形成凹凸花纹。凹凸花纹能够通过热压、拉丝精加工等形成。 作为凹凸花纹，可以列举导管槽、石板表面凹凸、布表面纹理、梨纹、 砂纹、发纹、万线槽等。

装饰片为上述的结构，因此，在叠层于本发明的胶合板，形成装 饰材料时，耐冲击性优异，可以抑制弯曲和胶合板开裂。因此，上述 装饰材料能够适合作为地板用装饰材料使用。

2.胶合板的制造方法

胶合板的制造方法为至少从上起依次具有第一层和第二层的胶合 板的制造方法，其具有：

(I)叠层上述第一层和上述第二层的工序1；和

(II)在上述工序1之后，对上述第一层的表面进行研磨，将上述 第一层的厚度调整为低于1.0mm的工序2，

其中，该胶合板中，

(1)上述第一层和上述第二层为木质材料，

(2)上述第一层的厚度低于1.0mm，

(3)上述第二层的比重大于上述第一层的比重。

将该制造方法称为制造方法1。

(工序1)

工序1是叠层第一层和第二层的工序。关于上述第一层和上述第 二层及它们的厚度、比重，与在上述的胶合板中说明的内容相同。

作为叠层第一层和第二层的方法，没有特别限定，只要在第一层 和第二层之间涂布粘接剂进行叠层，并使用多级热压机等压机在压力 0.69～1.18MPa左右、温度100～130℃左右的条件下进行3～7分钟左 右的热压压制进行叠层即可。

如图1和2所示，在胶合板具有第一层和第二层、以及除此以外 的木质层的情况下，只要在各层的层间涂布粘接剂进行叠层，通过上 述热压压制进行叠层即可。此外，用于各层间的粘接剂未在图1或图2 中示出而省略。另外，通过粘接剂形成的粘接剂层不包括在形成上述 说明的本发明的胶合板的第一层～第七层等层中。

作为粘接剂，没有特别限定，能够广泛使用公知的木工用粘接剂。 作为粘接剂，例如，可以列举将聚乙酸乙烯酯、聚氯乙烯、氯乙烯－ 乙酸乙烯酯共聚物、乙烯－丙烯酸共聚物、离聚物、丁二烯－丙烯腈 橡胶、氯丁橡胶、天然橡胶等作为有效成分的粘接剂。另外，作为热 固型粘接剂，可以列举三聚氰胺系、酚醛系、尿素系(乙酸乙烯酯－ 尿素系等)等粘接剂。

通过以上说明的工序1，叠层第一层和第二层、以及此外的木质层。

(工序2)

工序2是在工序1之后，对第一层的表面进行研磨，将第一层的 厚度调整为低于1.0mm的工序。通过工序1在叠层第一层和第二层之 后，通过工序2对第一层的表面进行研磨，由此，能够使第一层的厚 度均质化。

作为对第一层的表面进行研磨的研磨方法，没有特别限定，能够 使用砂带、刨床、抛光轮、刷子等进行研磨。其中，在能够使研磨后 的第一层的表面平滑这一点上，优选使用砂带的研磨方法。

在工序2中，只要研磨后的第一层的厚度低于1.0mm即可，研磨 前的第一层的厚度也可以为1.0mm以上。研磨前的第一层的厚度没有 特别限定，优选为0.8～1.3mm左右。

在工序2中，也可以在对第一层的表面进行研磨的同时也对叠层 有制作的胶合板的第一层的面的相反侧的面的木质层进行研磨，调整 厚度。例如，如图1所示，在胶合板1在第一层11的相反侧的面具有 第五层15的情况下，也可以在对第一层11的表面进行研磨的同时也 对第五层15的表面进行研磨。另外，如图2所示，在胶合板2在第一 层21的相反侧的面具有第七层27的情况下，也可以在对第一层21的 表面进行研磨的同时也对第七层27的表面进行研磨以调整整体的厚度 等。

通过以上说明的工序2，将第一层的厚度调整为低于1.0mm。

另外，胶合板的制造方法为至少从上起依次具有第一层和第二层 的胶合板的制造方法，其具有：

(I)准备风干比重0.40以上0.47以下的杨树单板作为上述第一层 和准备风干比重0.50以上0.90以下的桉树单板作为上述第二层的工序 1；

(II)叠层上述第一层和上述第二层的工序2；和

(III)在上述工序2之后，对上述第一层的表面进行研磨，将上 述第一层的厚度调整为低于1.0mm的工序3。

将该制造方法称为制造方法2。

制造方法2中的工序1是准备风干比重0.40以上0.47以下杨树单 板作为第一层和准备风干比重0.50以上0.90以下的桉树单板作为第二 层的工序。在制造方法2中，准备风干比重为上述范围的第一层和第 二层，提供给以下说明的工序2。

制造方法2中的工序2和3除了使用通过上述工序1准备的风干 比重为上述范围的第一层和第二层以外，与上述的制造方法1中的工 序1和2相同。在制造方法2中，通过在第一层使用风干比重0.4以上 0.47以下的杨树单板，在第二层使用风干比重0.50以上0.90以下的桉 树单板，能够制造耐冲击性优异的胶合板。

此外，在本说明书中，风干比重是指将风干状态中的木材的重量 除以其容积而算出的比重，风干状态是指含水率为15％时的木材的状 态。

通过以上说明的制造方法2，能够制造耐冲击性优异的胶合板。

2.装饰材料的制造方法

作为装饰材料的制造方法，没有特别限定，能够通过目前公知的 方法制造。作为上述制造方法，例如，可以列举包括在胶合板的第一 层上叠层设计层的工序的制造方法。

作为在上述胶合板的第一层上叠层设计层的方法，没有特别限定， 可以列举经由粘接剂层叠层这些层的方法等。作为形成粘接剂层的粘 接剂，例如，可以列举将聚乙酸乙烯酯、聚氯乙烯、氯乙烯－乙酸乙 烯酯共聚物、乙烯－丙烯酸共聚物、离聚物、丁二烯－丙烯腈橡胶、 氯丁橡胶、天然橡胶等作为有效成分的粘接剂。粘接剂层的厚度没有 特别限定，优选为0.1～50μm左右。

通过以上说明的工序，在胶合板的第一层上叠层设计层，制造装 饰材料。

实施例

以下，例示实施例和比较例，更详细地说明本发明。但本发明不 限定于实施例。

此外，在以下的实施例、比较例中，从制作的胶合板测定各层的 比重，结果如下。

杨树单板：0.43

桉树单板：0.55

实施例1

(胶合板的制作)

作为第一层，通过将杨树进行切片，准备为厚度1.3mm、比重0.43 的杨树单板。另外，作为第二层，通过将桉树进行切片，准备厚度为 2.7mm、比重0.55的桉树单板。另外，作为第三层、第五层、第七层， 准备与上述第一层相同的杨树单板，作为第四层、第六层，准备与第 二层相同的桉树单板。将所准备的杨树单板和桉树单板以邻接的木质 层的木纹方向正交的方式，经由尿素系粘接剂，以形成从上起依次为 杨树单板/桉树单板/杨树单板/桉树单板/杨树单板/桉树单板/ 杨树单板的层结构的方式叠层从第一层至第七层，制备木质层的叠层 体。

将上述木质层的叠层体使用多级热压机在压力0.78MPa、温度 110℃的条件下热压压制5分钟，使各层贴合。通过热压压制，杨树单 板的厚度成为1.2mm、桉树单板的厚度成为2.5mm，叠层体的总厚度 为12.3mm。

以第一层的厚度成为0.9mm、胶合板的总厚度成为11.5mm的方式 对第一层和第七层磨砂研磨。即，从第一层至第六层的各层的厚度为 0.9mm/2.5mm/1.2mm/2.5mm/1.2mm/2.5mm，通过对第七层进行 磨砂研磨而调整厚度，制作胶合板的总厚度为11.5mm的胶合板。

实施例2

第一层和第二层的树木的种类和厚度如表1所示，并且，作为从 第三层至第七层，叠层与实施例1相同的单板。即，将从第一层至第 七层的各层使用与上述实施例1相同的制造方法进行叠层并进行厚度 调整，设为杨树单板0.8mm/桉树单板2.5mm/杨树单板1.2mm/桉 树单板2.5mm/杨树单板1.2mm/桉树单板2.5mm，通过对作为第七 层的杨树单板进行磨砂研磨而调整厚度，使胶合板的总厚度为 11.5mm。除此之外与实施例1同样操作，制作胶合板。

实施例3

第一层和第二层的树木的种类和厚度如表1所示，并且，作为从 第三层至第七层，叠层与实施例1相同的单板。即，将从第一层至第 七层的各层使用与上述实施例1相同的制造方法进行叠层并进行厚度 调整，设为杨树单板0.6mm/桉树单板2.5mm/杨树单板1.2mm/桉 树单板2.5mm/杨树单板1.2mm/桉树单板2.5mm，通过对作为第七 层的杨树单板进行磨砂研磨而调整厚度，使胶合板的总厚度为 11.5mm。除此之外与实施例1同样操作，制作胶合板。

实施例4

(胶合板的制作)

作为第一层，通过将杨树切片，准备厚度为1.4mm、比重0.43的 杨树单板。另外，作为第二层，通过将桉树切片，准备厚度为2.7mm、 比重0.55的桉树单板。另外，作为第三层、第五层、第七层，准备与 上述第一层相同的杨树单板，作为第四层、第六层，准备与第二层相 同的桉树单板。将所准备的杨树单板和桉树单板以邻接的木质层的木 纹方向正交的方式，经由尿素系粘接剂，以形成从上起依次为杨树单 板/桉树单板/杨树单板/桉树单板/杨树单板/桉树单板/杨树单 板的层结构的方式叠层从第一层至第七层，制备木质层的叠层体。

将上述木质层的叠层体使用多级热压机在压力0.78MPa、温度 110℃的条件下热压压制5分钟，使各层贴合。通过热压压制，杨树单 板的厚度为成为1.3mm、桉树单板的厚度成为2.5mm，叠层体的总厚 度为12.7mm。

第一层和第二层的树木的种类和厚度如表1所示。即，将从第一 层至第七层的各层设为杨树单板0.3mm/桉树单板2.5mm/杨树单板 1.3mm/桉树单板2.5mm/杨树单板1.3mm/桉树单板2.5mm，通过 对作为第七层的杨树单板进行磨砂研磨而调整厚度，使胶合板的总厚 度为11.5mm。除此之外与实施例1同样操作，制作胶合板。

实施例5

(胶合板的制作)

作为第一层，通过将杨树切片，准备厚度为3.5mm、比重0.43的 杨树单板。另外，作为第二层，通过将桉树切片，准备厚度为3.5mm、 比重0.55的桉树单板。另外，作为第三层、第五层，准备与上述第一 层相同的杨树单板，作为第四层，准备与第二层相同的桉树单板。将 所准备的杨树单板和桉树单板以邻接的木质层的木纹方向正交的方 式，经由尿素系粘接剂，以形成从上起依次为杨树单板/桉树单板/ 杨树单板/桉树单板/杨树单板的层结构的方式叠层从第一层至第五 层，制备木质层的叠层体。

将上述木质层的叠层体使用多级热压机在压力0.78MPa、温度 110℃的条件下热压压制5分钟，使各层贴合。通过热压压制，使杨树 单板的厚度成为3.2mm、桉树单板的厚度成为3.2mm，叠层体的总厚 度为16.0mm。

将胶合板的层数设为5层，第一层和第二层的树木的种类和厚度 如表1所示。即，将从第一层至第五层的各层设为杨树单板0.9mm/ 桉树单板3.2mm/杨树单板3.2mm/桉树单板3.2mm，通过对作为第 五层的杨树单板进行磨砂研磨而调整厚度，使胶合板的总厚度为 11.5mm。除此之外与实施例1同样操作，制作胶合板。

实施例6

第一层和第二层的树木的种类和厚度如表1所示，并且，作为从 第三层至第七层，叠层与实施例1相同的单板。即，将从第一层至第 七层的各层使用与上述实施例1相同的制造方法进行叠层并进行厚度 调整，设为马六甲单板0.6mm/桉树单板2.5mm/杨树单板1.2mm/ 桉树单板2.5mm/杨树单板1.2mm/桉树单板2.5mm，通过对作为第 七层的杨树单板进行磨砂研磨而调整厚度，使胶合板的总厚度为 11.5mm。除此之外与实施例1同样操作，制作胶合板。

实施例7

(胶合板的制作)

作为第一层，通过将杨树进行切片，准备为厚度1.3mm、比重0.43 的杨树单板。另外，作为第二层，通过将桉树进行切片，准备厚度为 2.2mm、比重0.55的桉树单板。另外，作为第七层，准备与上述第一 层相同的杨树单板，作为第三层至第六层，准备与第二层相同的桉树 单板。将所准备的杨树单板和桉树单板以邻接的木质层的木纹方向正 交的方式，经由尿素系粘接剂，以形成从上起依次为杨树单板/桉树 单板/桉树单板/桉树单板/桉树单板/桉树单板/杨树单板的层结 构的方式叠层从第一层至第七层，制备木质层的叠层体。

将上述木质层的叠层体使用多级热压机在压力0.78MPa、温度 110℃的条件下热压压制5分钟，使各层贴合。通过热压压制，杨树单 板的厚度成为1.2mm、桉树单板的厚度成为2.0mm，叠层体的总厚度 为12.4mm。

以第一层的厚度成为0.8mm、胶合板的总厚度成为11.5mm的方式 对第一层和第七层磨砂研磨。即，从第一层至第六层的各层的厚度为 0.8mm/2.0mm/2.0mm/2.0mm/2.0mm/2.0mm，通过对第七层进行 磨砂研磨而调整厚度，制作胶合板的总厚度为11.5mm的胶合板。除此 之外与实施例1同样操作，制作胶合板。

实施例8

(胶合板的制作)

作为第一层，通过将杨树进行切片，准备为厚度1.3mm、比重0.43 的杨树单板。另外，作为第二层，通过将桉树进行切片，准备厚度为 2.1mm、比重0.55的桉树单板。另外，作为第九层，准备与上述第一 层相同的杨树单板，作为第三层至第八层，准备与第二层相同的桉树 单板。将所准备的杨树单板和桉树单板以邻接的木质层的木纹方向正 交的方式，经由尿素系粘接剂，以形成从上起依次为杨树单板/桉树 单板/桉树单板/桉树单板/桉树单板/桉树单板/桉树单板/桉树 单板/杨树单板的层结构的方式叠层从第一层至第九层，制备木质层 的叠层体。

将上述木质层的叠层体使用多级热压机在压力0.78MPa、温度110℃的条件下热压压制5分钟，使各层贴合。通过热压压制，杨树单 板的厚度成为1.2mm、桉树单板的厚度成为1.9mm，叠层体的总厚度 为15.7mm。

以第一层的厚度成为0.6mm、胶合板的总厚度成为14.5mm的方式 对第一层和第七层磨砂研磨。即，从第一层至第八层的各层的厚度为 0.6mm/1.9mm/1.9mm/1.9mm/1.9mm/1.9mm/1.9mm/1.9mm， 通过对第九层进行磨砂研磨而调整厚度，制作胶合板的总厚度为 14.5mm的胶合板。

比较例1

第一层和第二层的树木的种类和厚度如表1所示，并且，将从第 一层至第七层的各层设为杨树单板1.2mm/桉树单板2.5mm/杨树单 板1.2mm/桉树单板2.5mm/杨树单板1.2mm/桉树单板2.5mm，通 过对第七层的杨树单板进行磨砂研磨而调整厚度，使胶合板的总厚度 为11.5mm。除此之外与实施例1同样操作，制作胶合板。

(评价)

对如上所述操作而制作的实施例和比较例的胶合板，通过以下的 方法进行评价。

(1)耐冲击试验(杜邦冲击试验)

根据《JISK5600－5－3(1999)涂料一般试验方法涂膜的机械 性能－第三节：耐砝码落下性杜邦式》中记载的杜邦冲击试验，在实 施例和比较例中得到的胶合板的表面上使具有半径6.35mm的半球形 状的前端的冲击头静置，从高度300mm使500g的砝码落下在该冲击 头上。用图3中所示的测定器(株式会社尾崎制作所T2－127)测定凹 痕量，根据下述胶合板的评价标准进行评价。在本试验中，若胶合板 为B以上的评价，则评价为在实际使用中没有问题。

[胶合板的评价标准]

A：600μm以下

B：超过600μm且700μm以下

C：超过700μm

结果示于表1。

[表1]

实施例9

(装饰片的制作)

通过凹版涂布法将氨基甲酸乙酯纤维素树脂(相对于氨基甲酸乙 酯和硝化棉的混合物100重量份添加有六亚甲基二异氰酸酯5重量份) 在双面电晕放电处理过的60μm厚度的着色聚丙烯薄膜的一个面形成 背面底漆层。背面底漆层为1μm。

接着，使用将丙烯酸氨基甲酸乙酯系树脂(在丙烯酸多元醇100 重量份中添加有六亚甲基二异氰酸酯5重量份)作为粘合剂的印刷油 墨通过凹版印刷依次形成全涂油墨层和花纹油墨层，形成木纹和抽象 花纹的油墨层。油墨层为3μm。

接着，在图案层上涂敷氨基甲酸乙酯系粘接剂之后，从其上用T 模挤出机将丙烯酸聚氨酯树脂以厚度为80μm加热熔融挤出，形成透明 性树脂层。

对上述透明性树脂层实施电晕放电处理，通过凹版涂布法在其处 理面上涂敷丙烯酸氨基甲酸乙酯系树脂(在丙烯酸多元醇100重量份 中添加有六亚甲基二异氰酸酯5重量份)，形成表面保护层用底漆层。 表面保护层用底漆层为1μm。

通过辊涂法在表面保护层用底漆层上涂敷氨基甲酸乙酯丙烯酸酯 系电子束固化型树脂，干燥之后，在氧气浓度200ppm以下的环境下对 未固化的电子放射线固化型树脂层照射电子束(加速电压175KeV、照 射量5Mrad)使其固化，形成由电子放射线固化型树脂构成的表面保 护层。表面保护层为15μm。

接着，从表面保护层侧用版深50μm的木纹导管压花版或木纹·抽 象压花版实施压花加工，形成木纹导管状或木纹·抽象风格的凹凸花 纹，得到厚度为0.16mm的设计层中间体。

将A－PET用T模挤出机通过共挤法支撑合成树脂片(合成树脂 制衬底层)。衬底层的厚度为0.25mm，马氏硬度为150N/mm²。

在设计层中间体的背面底漆层进一步夹置氨基甲酸乙酯系粘接剂 层，通过干式层压法叠层合成树脂制衬底层，制作作为设计层的装饰 片。装饰片的厚度为0.41mm。

(胶合板的制作)

与实施例1同样操作，制作胶合板。

(装饰材料的制作)

将装饰片的合成树脂制衬底层侧的面与胶合板的第一层侧的面通 过反应性热熔系(PUR)粘接剂(厚度50μm)贴合，裁断成规定的尺 寸(145mm×900mm)，制作装饰材料。

实施例10

除了将衬底层的厚度设为0.11mm之外，与实施例9同样操作，制 作装饰片。装饰片的厚度为0.27mm。

实施例11

除了将衬底层的厚度设为0.18mm之外，与实施例9同样操作，制 作装饰片。装饰片的厚度为0.34mm。

实施例12

(胶合板的制作)

与实施例1同样操作，制作胶合板。

(装饰材料的制作)

作为形成设计层的突板，准备厚度0.20mm的橡木材料的突板。将 突板与胶合板的第一层侧的面经由热固型的酚醛系粘接剂贴合。

接着，按照自然辊涂法、反向辊涂法、自然辊涂法的顺序在突板 的表面涂布3次氨基甲酸乙酯丙烯酸酯系紫外线固化型涂料，形成由 10g/m²的涂膜构成的底涂层。立即在空气中通过有电极紫外线灯照射 紫外线，使底涂层固化。

接着，通过自然辊涂法在固化的底涂层上形成由12g/m²的涂膜构 成的中间层。立即在空气中通过有电极紫外线灯照射紫外线使中间层 固化。通过360号研磨纸对固化的中间层表面进行研磨，并且，除去 在研磨时产生的粉。

接着，通过自然辊涂法在固化的中间层表面上形成由10g/m²的涂 膜构成的上涂层。在氧气浓度为0.5％的氮气氛围下，通过无电极紫外 线灯对上涂层照射紫外线使其固化，形成表面保护层。裁断成规定的 尺寸(145mm×900mm)，制作装饰材料。表面保护层的厚度为30μm。

实施例13

(胶合板的制作)

与实施例1同样操作，制作胶合板。

(装饰材料的制作)

作为设计层，准备通过下述方法制作的高压三聚氰胺装饰板来代 替装饰片。即，在克重30g/m²的白钛纸的一个面，使用将氨基甲酸乙 酯系树脂作为粘合剂的印刷油墨，通过凹版印刷形成油墨层，印刷图 案花纹。油墨层的厚度为3μm。接着，制备由50质量份三聚氰胺甲醛 树脂、45质量份水和5质量份异丙醇构成的热固性树脂组合物，以三 聚氰胺树脂成为100g/m²(干燥时)的比率的方式，使用含浸装置从图 案花纹上使其含浸，并使其干燥，由此制作三聚氰胺含浸装饰板。接 着，在使由酚醛树脂构成的树脂组合物含浸于牛皮纸而制备的、两枚 克重245g/m²的酚醛树脂含浸芯纸上叠层三聚氰胺含浸装饰板，制作叠 层体。将该叠层体用两枚压板夹着，使用热压机在压力100kg/cm²、成 型温度150℃、保持时间10分钟的条件下进行加热成型，制作高压三 聚氰胺装饰板(厚度0.4mm)。

使用高压三聚氰胺装饰板代替装饰片。将在贴合高压三聚氰胺装 饰板和胶合板的第一层侧的面时使用的粘接剂变更为水溶性乳液系粘 接剂，使涂布厚度为35μm。除此之外，与实施例9同样操作，制作装 饰材料。水溶性乳液系粘接剂使用以下的粘接剂。

水溶性乳液系粘接剂

主剂：“BA－10L”Japan Coating Resin co.,ltd.制、改性乙烯－醋 酸乙烯酯系

固化剂：“BA－11B”Japan Coating Resin co.,ltd.制、异氰酸盐酯 系

配合比：主剂︰固化剂＝100︰2.5(质量比)

(评价)

对如上所述操作而制作的参考例的装饰材料，通过上述评价方法 进行耐冲击试验，测定凹痕量。

结果示于表2。

[表2]

根据表2的结果可知，装饰材料显示优异的耐冲击性。

实施例14

与实施例2同样操作，制作胶合板。另外，与实施例9同样操作， 制作装饰片。使用该胶合板和装饰片，与实施例9同样操作，将装饰 片的合成树脂制衬底层侧的面与胶合板的第一层侧的面贴合并裁断， 制作装饰材料。

实施例15

与实施例3同样操作，制作胶合板。另外，与实施例9同样操作， 制作装饰片。使用该胶合板和装饰片，与实施例9同样操作，将装饰 片的合成树脂制衬底层侧的面和胶合板的第一层侧的面贴合并裁断， 制作装饰材料。

实施例16

与实施例4同样操作，制作胶合板。另外，与实施例9同样操作， 制作装饰片。使用该胶合板和装饰片，与实施例9同样操作，将装饰 片的合成树脂制衬底层侧的面和胶合板的第一层侧的面贴合并裁断， 制作装饰材料。

实施例17

与实施例5同样操作，制作胶合板。另外，与实施例9同样操作， 制作装饰片。使用该胶合板和装饰片，与实施例9同样操作，将装饰 片的合成树脂制衬底层侧的面和胶合板的第一层侧的面贴合并裁断， 制作装饰材料。

实施例18

与实施例6同样操作，制作胶合板。另外，与实施例9同样操作， 制作装饰片。使用该胶合板和装饰片，与实施例9同样操作，将装饰 片的合成树脂制衬底层侧的面和胶合板的第一层侧的面贴合并裁断， 制作装饰材料。

对如上所述操作而制作的实施例14～18的装饰材料，通过上述评 价方法进行耐冲击试验，结果可知，实施例14～18的装饰材料也显示 优异的耐冲击性。

符号说明

1、2、4 胶合板

11、21 第一层

12、22 第二层

13、23 第三层

14、24 第四层

15、25 第五层

211 将厚度变薄的第一层

221 将厚度变薄的第二层

26 第六层

27 第七层

5 设计层

6(a)、6(b) 合成树脂制装饰板

611 合成树脂制衬底层

612 基材片

613 图案层

614 透明性树脂层

615 表面保护层

m 测定器

A 雄榫

B 雌榫。