轻钢龙骨架配合成组立模制作预制件的方法与流程

【技术领域】

本申请涉及建筑技术领域，尤其涉及轻钢龙骨架配合成组立模制作预制件的方法。

背景技术：

随着装配式建筑行业的不断发展，各种混凝土预制件已广泛运用于各种建筑中。目前混凝土预制件一般都是预先在工厂内利用成组立模生产系统制作完成，成组立模通常包括底模、边模和立模。所述底模、边模和立模组合形成开口向上的模腔。在需要制作预制件时，通过驱动机构推动边模和立模与底模形成模腔，并在模腔内放入骨架，然后进行混凝土灌浆；需要脱模时，再次利用驱动机构拉动边模和立模完成开模。现有的成组立模模板系统结构复杂，设备成本高昂，制约着混凝土预制件的行业发展。

技术实现要素：

为了解决上述问题，本申请提供了一种轻钢龙骨架配合成组立模制作预制件的方法。

本申请由以下技术方案实现的：

轻钢龙骨架配合成组立模制作预制件的方法，包括以下步骤：

将轻钢龙骨架吊装至成组立模设备上，其中，所述成组立模设备包括沿预制件厚度方向间隔排列的多块模板以及用于驱动所述模板沿预制件厚度方向移动以增大或缩小两相邻模板之间的间距的驱动机构，所述轻钢龙骨架吊装至相邻的两模板之间，所述轻钢龙骨架包括骨架本体，所述骨架本体底部及长度方向两侧设有能与所述相邻的两模板形成向上开口的模腔的侧板，所述侧板在预制件厚度方向的宽度大于所述骨架本体在预制件厚度方向的宽度；

所述成组立模设备合模使相邻的两模板相向靠近夹紧所述轻钢龙骨架并使相邻的两模板与对应的骨架本体上的侧板形成向上开口的模腔；

在模腔内浇筑混凝土以制作预制件。

如上所述的轻钢龙骨架配合成组立模制作预制件的方法，所述侧板在预制件厚度方向两侧向所述骨架本体内侧方向设有翻边，所述骨架本体顶部设有顶盖板，所述顶盖板与所述侧板在预制件厚度方向等宽。

如上所述的轻钢龙骨架配合成组立模制作预制件的方法，所述顶盖板在预制件长度方向的长度小于所述骨架本体在预制件长度方向的长度，所述骨架本体顶部分布有若干条所述顶盖板。

如上所述的轻钢龙骨架配合成组立模制作预制件的方法，所述顶盖板与所述骨架支体在预制件长度方向等长。

如上所述的轻钢龙骨架配合成组立模制作预制件的方法，所述顶盖板上设有第一通孔，混凝土通过所述第一通孔进入预制件与两相邻模板形成向上开口的模腔；所述骨架本体顶部设有第二通孔，所述第二通孔中设有钢筋。

如上所述的轻钢龙骨架配合成组立模制作预制件的方法，所述骨架本体内部设有能与两相邻模板形成空腔的留空围板，所述留空围板沿预制件厚度方向的宽度与所述侧板沿预制件厚度方向的宽度相同，所述留空围板包括,第一留空门围板、第二留空门围板、第三留空门围板；所述第一留空门围板与所述第二留空门围板的一端与所述骨架本体底部连接，所述第一留空门围板与所述第二留空门围板远离所述骨架本体底部的一端与所述第三留空门围板两端连接，形成门框；

所述留空围板还包括第一留空窗围板、第二留空窗围板、第三留空窗围板、第四留空窗围板；所述第一留空窗围板、所述第二留空窗围板、第三留空窗围板、所述第四留空窗围板依次首尾连接，形成窗框；所述骨架本体是矩形。

如上所述的轻钢龙骨架配合成组立模制作预制件的方法，所述成组立模设备包括运输架，所述多块模板及所述驱动机构设于所述运输架上，所述运输架包括框架集装箱。

如上所述的轻钢龙骨架配合成组立模制作预制件的方法，所述驱动机构包括用于连接两相邻模板并限制所述模板移动行程的传动限位连杆,各个模板上设有连接柱，所述传动限位连杆的一端上设有沿预制件厚度方向延伸并供一模板上的连接柱穿接的限位槽，所述传动限位连杆的另一端上设有供另一相邻模板上的连接柱穿接的限位孔,所述多块模板包括固定设置在所述运输架中部的定模板以及沿预制件厚度方向排列分布在所述定模板两侧的动模板，所述驱动机构分别驱动所述定模板两侧的动模板沿预制件厚度方向移动,所述驱动机构包括铰接在所述定模板上的驱动油缸，所述驱动油缸的动力输出端分别与所述定模板两侧中距离所述定模板最远的动模板可拆卸连接。

如上所述的轻钢龙骨架配合成组立模制作预制件的方法，所述模板上设有与所述运输架滑动配合的滑轮，所述模板通过所述滑轮悬挂在所述运输架上。

如上所述的轻钢龙骨架配合成组立模制作预制件的方法，所述模板包括模板架和设于所述模板架上的背板，两相邻的模板上的背板相对设置,两相邻模板上的背板能与轻钢龙骨架配合形成向上开口的模腔。

与现有技术相比，本申请有如下优点：

采用本申请的轻钢龙骨架配合成组立模制作预制件的方法生产预制件，只需在成组立模上设置沿预制件厚度方向排列的模板就能与轻钢龙骨架的侧板配合形成用于灌浆制作预制件的模腔，因此可以简化成组立模的结构，降低设备成本，且只需通过驱动机构驱动模板相向靠近或相对远离就能实现开合模，操作方便，流程简单，开合模难度低，有利于提高预制件的生产效率和预制件制作行业的发展水平。

【附图说明】

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍。

图1是轻钢龙骨架主视图；

图2是图1所示轻钢龙骨架沿图1中的a-a线出的剖视图；

图3是图2的a部放大示意图；

图4是在图1基础上改进的轻钢龙骨架的主视图；

图5是图4轻钢龙骨架的俯视图；

图6是图4轻钢龙骨架的局部结构示意图；

图7是在图1基础上改进的轻钢龙骨架的主视图；

图8是图7所示轻钢龙骨架的俯视图；

图9是图7轻钢龙骨架的局部结构示意图；

图10是轻钢龙骨架的主视图；

图11是图10的轻钢龙骨架的立体图；

图12是成组立模设备示意图一；

图13是成组立模设备示意图二；

图14是图12的b部放大示意图；

图15是传动连杆的示意图；

图16是成组立模设备示意图三；

图17是模板的示意图；

图18是图17的爆炸分解示意图。

【具体实施方式】

为了使本申请所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本申请进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本申请，并不用于限定本申请。

当本申请实施例提及“第一”、“第二”等序数词时，除非根据上下文其确实表达顺序之意，应当理解为仅仅是起区分之用。

在本申请的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

轻钢龙骨架配合成组立模制作预制件的方法，包括以下步骤：

步骤s101，将如图1至图11所示的轻钢龙骨架100吊装至如图12所示的成组立模设备200上，本步骤中，所述成组立模设备200包括沿预制件厚度方向间隔排列的多块模板27以及用于驱动所述模板27沿预制件厚度方向移动以增大或缩小两相邻模板27之间的间距的驱动机构17，所述轻钢龙骨架100吊装至相邻的两模板27之间，所述轻钢龙骨架100包括骨架本体1，所述骨架本体1底部及长度方向两侧设有能与所述相邻的两模板27形成向上开口的模腔的侧板2，所述侧板2在预制件厚度方向的宽度大于所述骨架本体1在预制件厚度方向的宽度。

步骤s102，所述成组立模设备200合模使相邻的两模板27相向靠近夹紧所述轻钢龙骨架100并使相邻的两模板27与对应的骨架本体1上的侧板2形成向上开口的模腔。

步骤s103，在模腔内浇筑混凝土以制作预制件。

采用本实施例的轻钢龙骨架配合成组立模制作预制件的方法生产预制件，只需在成组立模上设置沿预制件厚度方向排列的模板就能与轻钢龙骨架的侧板配合形成用于灌浆制作预制件的模腔，因此可以简化成组立模的结构，降低设备成本，且只需通过驱动机构驱动模板相向靠近或相对远离就能实现开合模，操作方便，流程简单，开合模难度低，有利于提高预制件的生产效率和预制件制作行业的发展水平。

进一步地，如图4至图9所示，为了提高侧板2的支撑强度，所述侧板2在预制件厚度方向两侧向所述骨架本体1内侧方向设有翻边6。所述骨架本体1顶部设有顶盖板3，所述顶盖板3与所述侧板2在预制件厚度方向等宽。当采用这种结构后，提高了骨架本体1的抗变形能力。当在预制件厚度方向两侧拼上模板形成开口向上的模腔后，往模腔内灌入混凝土，经过顶盖板3对骨架本体1的加固，降低了混凝土冲击力对骨架本体1带来的变形，即提高了骨架本体的抗变形能力。

具体地，如图4至图6所示，所述顶盖板3可为如下的具体结构：所述顶盖板3在预制件长度方向的长度小于所述骨架本体1在预制件长度方向的长度，所述骨架本体1顶部分布有若干条所述顶盖板3。采用这种设计时可以根据实际情况设置顶盖板3的长度以及数量，以达到实际应用中所需的抗变形能力，合理利用，节约成本。

具体地，如图7至图9所示，所述顶盖板3也可为如下的具体结构：所述顶盖板3与所述骨架支体1在预制件长度方向等长。采用这种设计，骨架本体1的抗变形能力最大。

进一步地，为了便于向骨架本体1内灌浆，所述顶盖板3上设有第一通孔7，混凝土通过所述第一通孔7进入预制件与两相邻模板27形成向上开口的模腔；所述骨架本体1顶部设有第二通孔8，所述第二通孔8中设有钢筋。

如图10和图11所示，为了方便在预制件上形成门口和窗口，所述骨架本体1内部设有能与两相邻模板27形成空腔的留空围板9，所述留空围板9沿预制件厚度方向的宽度与所述侧板2沿预制件厚度方向的宽度相同，所述留空围板9包括,第一留空门围板10、第二留空门围板11、第三留空门围板12；所述第一留空门围板10与所述第二留空门围板11的一端与所述骨架本体1底部连接，所述第一留空门围板10与所述第二留空门围板11远离所述骨架本体1底部的一端与所述第三留空门围板12两端连接，形成门框。所述留空围板9还包括第一留空窗围板13、第二留空窗围板14、第三留空窗围板15、第四留空窗围板16；所述第一留空窗围板13、所述第二留空窗围板14、第三留空窗围板15、所述第四留空窗围板16依次首尾连接，形成窗框。所述骨架本体1整体呈矩形。

进一步地，如图12所示，为了方便运输成组立模设备，所述成组立模设备200包括运输架28，所述运输架28可方便安装在运输设备上，为了配合拖头车运输以及方便运输成组立模设备200，具体地，所述运输架28包括框架集装箱，本实施例的成组立模设备可结合集装箱技术，以方便在全球范围内运输成组立模设备。所述多块模板27及所述驱动机构17设于所述运输架28上。

进一步地，如图12至图15所示，为了便于传动和能限制各个模板的移动幅度，所述驱动机构17包括用于连接两相邻模板27并限制所述模板27移动行程的传动限位连杆19。具体地，各个模板27上设有连接柱18，所述传动限位连杆19的一端上设有沿预制件厚度方向延伸并供一模板27上的连接柱18穿接的限位槽20，所述传动限位连杆19的另一端上设有供另一相邻模板27上的连接柱18穿接的限位孔25。通过设置传动限位连杆能够方便同步连动多块模板移动，方便开合模，同时也能限制模板的移动行程，限制本实施例的成组立模设备的开合模幅度以满足使用要求。

进一步地，为了在运输成组立模设备200时提高运输的稳定性，同时为了提高成组立模设备200的装配效率，所述多块模板27包括固定设置在所述运输架28中部的定模板271以及沿预制件厚度方向排列分布在所述定模板271两侧的动模板272，所述驱动机构17分别驱动所述定模板271两侧的动模板272沿预制件厚度方向移动，具体地，所述驱动机构17分别驱动所述定模板271两侧中距离所述定模板271最远的动模板272沿预制件厚度方向移动。开合模时，通过驱动机构17驱动所述动模板272远离定模板271或往运输架中部的定模板271处靠拢，有效使成组立模设备整体的重心保持在运输架的中部处，从而提高运输成组立模设备时的稳定性，同时，在安装成组立模设备200时，可以从定模板的两侧同步安装动模板，大幅提高成组立模设备的装配效率。

进一步地，为了方便拆卸驱动机构以便对驱动机构进行检修，所述驱动机构17包括铰接在所述定模板271上的驱动油缸21，所述驱动油缸21的动力输出端分别与所述定模板271两侧中距离所述定模板271最远的动模板272可拆卸连接。

为了便于模板在运输架上移动以便开合模，所述模板27上设有与所述运输架28滑动配合的滑轮22。具体地，所述模板27通过所述滑轮22悬挂在所述运输架28上。结构简单，安装方便。

进一步地，如图17和图18所示，为了方便装配模板27，所述模板27包括模板架23和设于所述模板架23上的背板24，两相邻的模板27上的背板24相对设置，两相邻模板27上的背板24能与轻钢龙骨架配合形成向上开口的模腔。

进一步地，如图16所示，为了有效限制模板27使模板27沿预制件厚度方向移动，所述运输架28的底部设有沿预制件厚度方向延伸用于限制所述模板27移动方向的导杆26。

如上所述是结合具体内容提供的一种或多种实施方式，并不认定本申请的具体实施只局限于这些说明。凡与本申请的方法、结构等近似、雷同，或是对于本申请构思前提下做出若干技术推演，或替换都应当视为本申请的保护范围。