预制板的制作、吊装和二次浇筑一体化装置的制作方法

本实用新型属于装配式建筑技术领域，特别涉及一种预制板的制作、吊装和二次浇筑一体化装置。

背景技术：

随着我国建筑工业化进程的迅速发展，混凝土叠合楼板的需求越来越大。叠合楼板包括工厂预制的底板及现场二次浇筑层，是装配式建筑领域不可或缺的水平预制构件。预制板由桁架钢筋、钢筋网、混凝土浇筑而成，一般厚度为50-80mm。国内外现有的涉及制作、储存、运输、吊装、二次浇筑的装置及方法：

叠合板底板制作：平面模台生产，产品脱模时以桁架钢筋为吊点或另设预埋吊点。叠合板底板制作的缺陷是：平面生产，效率低，占地面积大；立体生产，模台要求高，综合造价高；产品脱模容易损坏：底板很薄，脱模吊点少，受力大，极易发生吊点脱落；多设预埋吊点造价升高。

叠合板底板储存、运输：

1)以桁架钢筋为依托，垫木板条叠放，一般不得超过四层。

2)以混凝土板为依托，垫木块叠放，规范要求不得超过六层。

以上两种方式：要么压桁架钢筋，要么压混凝土薄板，两者都对构件造成伤害；堆放高度限制4-6层，产品占地面积大，倒运困难；板压板，运输环节破损率极高。

叠合板底板吊装：吊装点一般为桁架钢筋或预埋吊点，总体为拽、拉起吊，该方式的缺点是：

以桁架钢筋为吊点的方式，吊具要求高，难以掌握平衡。以预埋吊点的方式，设计、施工困难(60mm总厚度)，造价高。现有吊装方式经常发生吊点脱落问题，不但构件损坏，现场安全隐患极大；大面积底板吊装更困难。

叠合板二次浇筑：二次浇筑的顶面标高基准点一般绑扎垫块标识。叠合板二次浇筑的缺陷是：没有参照点，叠合楼板的总高度(预制板厚度+现浇层厚度)很难控制；要么造成材料浪费(过厚)，要么形成安全隐患(过薄)。

技术实现要素：

针对上述问题，本实用新型的目的在于提供一种预制板的制作、吊装和二次浇筑一体化装置，可大批量平面生产或立体生产混凝土预制板，实现了储存、运输、吊装安全、可靠的连续作业过程。

为了实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种预制板的制作、吊装和二次浇筑一体化装置，包括模台、支座及支托，其中模台上设有多个定位槽，各所述定位槽内均放置有一支托，各所述支托上均可拆卸连接有一支座；当模台上浇注混凝土形成预制板时，所述支座与预制板浇注为一体；当多个模台叠置时，所述支座可用于支撑上层的模台；当多个预制板码垛时，所述支座可用于支撑上层的预制板；当所述预制板进行二次浇注时，现浇层混凝土与所述支座和预制板浇注为一体。

所述支托包括托板及垂直连接在所述托板上方的螺杆，所述螺杆穿过所述支座上设有的中心通孔、且通过螺母锁紧。

所述螺杆的长度小于所述支座的高度。

所述支座为圆柱状或方形柱状，所述支座的顶部设有凹槽，所述螺母容置于所述凹槽内。

所述托板的平面尺寸大于所述支座底部的平面尺寸，所述托板用于托举预制板，所述螺杆的上端为起吊点。

所述托板的厚度与所述模台上的定位槽的深度相同。

所述支座采用混凝土、陶瓷或烧结砖制成。

所述支座的高度为预制板的高度和现浇混凝土层高度之和。

本实用新型的优点及有益效果是：本实用新型设备简单，投资少；现有存量设备容易改造，社会效益、经济效益均赢；生产效率大幅提高，产品质量充分得到保证，避免了安全隐患。

本实用新型可大批量平面生产或立体生产混凝土预制板，实现了储存、运输、吊装安全、可靠的连续作业过程，同时对国内现有的存量生产设施也能轻松改进，真正实现社会效益、经济效益双丰收。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型中支座的结构示意图；

图3为本实用新型中支托的结构示意图；

图4为本实用新型中二次浇注施工方式示意图。

图中：1为模台，2为预制板，3为支座，31为凹槽，32为中心通孔，4为螺母，5为支托，51为托板，52为螺杆，h为叠合楼板的高度，h1为预制板的高度，h2为现浇层混凝土的高度。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面结合附图和具体实施例对本实用新型进行详细描述。

如图1所示，本实用新型提供的一种预制板的制作、吊装和二次浇筑一体化装置，包括模台1、支座3及支托5，其中模台1上有规律地布置有多个定位槽，用于安放支托5。各定位槽内均放置有一支托5，各支托5上均可拆卸连接有一支座3；当模台1上浇注混凝土形成预制板2时，支座3与预制板2浇注为一体；当多个模台1叠置时，支座3可用于支撑上层的模台1；当多个预制板2码垛时，支座3可用于支撑上层的预制板2；当预制板2进行二次浇注时，现浇层混凝土与支座3和预制板2浇注为一体。

如图2所示，支座3为圆柱状或方形柱状，支座3上沿轴向设有中心通孔32，支座3的顶部设有凹槽31。

如图3所示，支托5包括托板51及垂直连接在托板51上方的螺杆52，螺杆52穿过支座3上设有的中心通孔32、且通过螺母4锁紧，螺母4容置于支座3顶部的凹槽31内。

螺杆52的长度小于支座3的高度，螺杆52的上端为起吊点，设计强度满足吊装荷载要求。

托板51嵌于模台1顶面的定位槽内，并可轻松上下拆装，托板51的厚度与模台1上的定位槽的深度相同。托板51用于托举预制板2，托板51的平面尺寸大于支座3底部的平面尺寸，便于更有力地托举预制板2，设计强度满足制作、运输、吊装要求。

进一步地，支座3采用混凝土、陶瓷或烧结砖制成。支座3的高度为叠合楼板的高度，叠合楼板的高度h为预制板的高度h1和现浇混凝土层高度h2之和，即h＝h1+h2，如图4所示。

一种预制板的制作、吊装和二次浇筑一体化装置的施工方法，包括如下步骤：

第一步骤：制备预制板2；

制备预制板2包括以下几个步骤：

1)将支座3和支托5连接为一体、且放置于模台1的各定位槽内；

2)制备底层的预制板2：在位于底层的模台1上预制板钢筋网、桁架钢筋绑扎及混凝土浇筑，使支座3与预制板2浇注为一体；

3)制备第二层的预制板2：将第二层的模台1放置于底层的多个支座3上，且上下层的支座3相对应；在第二层的模台1上浇注混凝土，使第二层的模台1上的支座3与该层的预制板2浇注为一体；

4)以此类推，一直浇注到预定的高度；

第二步骤：预制板养护；

第三步骤：产品脱模、起吊、码垛：去掉与支托5连接的螺母4，换上吊装螺母，脱模起吊，将预制板2移出生产工位并进行码垛；

第四步骤：在二次浇注现场，将预制板2上的支托5拆除，并封堵底孔；

第五步骤：浇筑叠合板的现浇层混凝土，以支座3顶面为设计的叠合楼板的顶面，将现浇混凝土与预制板2和支座3融合为一体，形成完整的叠合楼板。

预制板2码垛时，支座3和支托5始终保持一体，并共同确保预制板2不相互挤压碰撞。将预制板2吊装运输至工地现场后，仍旧利用多功能支托5的螺杆52安装吊装螺母，进行吊装就位。

本实用新型中支托5用于平面定位，在生产阶段用于固定支座，同时也是预制板脱模吊点。在储存、运输阶段是上下支撑系统的一部分，保证预制板不受挤压，全过程托举预制板。在吊装阶段是吊装点，托举的吊装点。预制板现场吊装就位后，支托整体拆除，二次利用。

本实用新型中支座3的本体采用混凝土材质或融于混凝土的类似材料制成，强度需要保证支撑上部荷载的要求。支座3顶部的凹槽31为固定螺母4及吊装螺母的操作空间。支座3的中心通孔32用于与支托5的螺杆52连接，固定支座3。

支座本体的高度为叠合楼板设计的总高度(预制板厚度+二次现浇厚度)；是二次浇注时的楼板厚度控制点。支座本体在生产过程中是支撑上部模台的受力体；在储存、运输过程中是预制板的支撑体，保证预制板的桁架钢筋及底板不受挤压；生产时已与预制板融为一体，二次浇注时又与现浇层融为一体，形成完整的叠合楼板体系。

本实用新型的装置结构简单、方便可靠，可大批量平面生产或立体生产混凝土预制板，实现了储存、运输、吊装安全、可靠的连续作业过程，同时对国内现有的存量生产设施也能轻松改进，真正实现社会效益、经济效益双丰收。

以上所述仅为本实用新型的实施方式，并非用于限定本实用新型的保护范围。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换、改进、扩展等，均包含在本实用新型的保护范围内。