一种叠合板梁工厂预制自动流水线布置结构及生产方法与流程

本发明涉及一种叠合板梁工厂预制自动流水线布置结构及生产方法，属于装配式建筑工程技术领域。

背景技术：

装配式建筑是绿色建筑和建筑工业化的重要方向之一，全国各地都在大力推进新型建筑工业化，通过产业化基地建设，装配式建筑占新型建筑的比例逐渐增大。叠合板梁工厂化预制是装配式建筑中最为常见的一项工艺，但叠合板梁的规格尺寸比较多，采用固定台座生产时，往往投入大、工效低、空间利用率低。

技术实现要素：

本发明的目的是克服现有技术中的不足，提供一种叠合板梁工厂预制自动流水线布置结构及生产方法。

这种叠合板梁工厂预制自动流水线布置结构，包括标准模台、搅拌站、浇捣区、养护区、脱模清理区、支模区、钢筋安装区、拉毛区、围护栏、模板堆放区和材料堆放区；循环流水线依次为浇捣区、养护区、脱模清理区、支模区、钢筋安装区和浇捣区；标准模台通过模台移动系统移动至各功能区，标准模台下方设有模台驱动装置和模台流水导向装置；浇捣区主要由振动系统、送料斗系统和自动布料机组成；搅拌站位于浇捣区外侧，搅拌站通过混凝土传输带连接至送料斗系统；养护区内设有立式养护窑、提升机和控制台；叠合板梁的模板主要由叠合板梁l型侧模和底模组成；生产流水线周围设有围护栏。

作为优选：模台移动系统包括模台驱动装置、模台流水导向装置、滚轴传送机、导向轮和双机升降式摆渡车。

作为优选：叠合板梁l型侧模设有预埋钢筋预留孔，预埋钢筋预留孔内设有叠合板梁顶桁架预埋筋，预埋钢筋预留孔上插设防漏浆装置，叠合板梁l型侧模通过强磁固定器与底模加固。

这种叠合板梁工厂预制自动流水线生产方法，包括以下步骤：

步骤一:自动化生产流水线设计和布置；循环流水线按浇捣区、养护区、脱模清理区、支模区、钢筋安装区、拉毛区、模板堆放区和材料堆放区进行功能分区，呈长方形布置；沿流水线长边方向，每个标准模台下方设置模台驱动装置，同时在标准模台两侧纵梁下方设置模台流水导向装置，用于标准模台纵向移行；在流水线两短边方向，设置双机升降式摆渡车，用于流水线上标准模台的横移，实现口字形循环流水线；其中搅拌站位于浇捣区外侧，拌和好的混凝土经混凝土传输带输送至标准模台正上方的送料斗系统；生产流水线周围围护栏围护；

步骤二:侧模安装；叠合板梁利用标准模台制作底模，侧模根据叠合板梁结构尺寸定制，采用l型钢板结构，叠合板梁l型侧模上按照预埋钢筋间距开设预埋钢筋预留孔；侧模通过强磁固定器与底模固定成型；

步骤三:钢筋骨架安装；叠合板梁钢筋骨架半成品在钢筋加工厂内统一加工，运至钢筋安装区流水线内侧场地使用；入模的钢筋、钢筋骨架和钢筋网经过检查验收；钢筋入模后，按梅花型布置保护层垫块；浇筑前，在预埋钢筋预留孔上逐一安插防漏浆装置；

步骤四:混凝土浇筑；混凝土由搅拌站集中拌和，经混凝土传输带运输至待交模台正上方的送料斗系统，经自动布料机下料和模台下的振动系统振动密实，采用人工辅助顶面整平；

步骤五:构件立式养护窑养护；叠合板梁混凝土浇筑成型和面层处理后，标准模台行走至立式养护窑，通过提升机连同标准模台送入养护窑高温养护；立式养护窑通过仪器自动温控养护，养护分静停、升温、恒温和降温四阶段进行；蒸养前在常温下静停2-4小时；升温速度不超过20℃/h；恒温加热阶段温度不大于60℃；降温速度不超过20℃/h；构件表面与外界环境的温差不大于20℃时出模；

步骤六:脱模；构件在养护窑内养护至达到规定起吊、脱模强度时出窑；在构件脱模起吊之前，先压一组同条件养护试块；当该组试块强度达到设计强度75％以上或设计要求时，则脱模起吊；拆模时，先拆强磁固定器，然后拆叠合板梁l型侧模；构件出模后，进行检查验收，并按规定喷涂工程部位、构件型号和生产日期，再码放养护；

步骤七:模板清理；用腻子铲清理模具上的浆皮，然后清理底模，进入下一循环叠合板梁预制的流水施工。

本发明的有益效果是：本发明对叠合板梁工厂化预制设计了一套自动生产流水线，实现预制构件的功能分区流水线施工，是一种充分利用空间、工序顺接的高效生产组织方式，成本降低，节能明显。同时也促进了装配式建筑质量、品质的不断提升，绿色环保水平明显提高。

附图说明

图1为叠合板梁工厂预制自动生产流水线平面布置图；

图2为叠合板梁工厂预制自动生产流水线立体图；

图3为预制模板体系细部示意图；

图4为标准模台驱动装置布置图；

图5为本发明的施工工艺流程图。

附图标记说明：标准模台1、搅拌站2、浇捣区3、混凝土传输带3-1、振动系统3-2、养护区4、立式养护窑4-1、提升机4-2、控制台4-3、脱模清理区5、叠合板梁5-1、模板5-2、强磁固定器5-3、支模区6、叠合板梁l型侧模6-1、预埋钢筋预留孔6-2、钢筋安装区7、叠合板梁顶桁架预埋筋7-1、防漏浆装置7-2、模台移动系统8、模台驱动装置8-1、模台流水导向装置8-2、拉毛区9、围护栏10、模板堆放区11、材料堆放区12。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明做进一步描述。下述实施例的说明只是用于帮助理解本发明。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

所述的叠合板梁工厂预制自动流水线布置结构，通过设置移动式标准台模体系，实现浇捣区、养护区、脱模清理区、支模区、钢筋安装区等功能分区的循环流水线，达到充分利用空间、工序顺接的高效生产组织方式，成本降低，节能明显。

针对叠合板梁平面构件特点，根据预制板梁立模、钢筋安装、混凝土浇捣、养护、脱模工艺流程，设置标准模台1(长9.0m、宽3.5m，作叠合板梁预制底模)作为功能分区(操作平台)，多个标准模台1形成循环流水线。标准模台1通过安装在模台底下的滚轴传送机、导向轮和双机升降式摆渡车等组成的模台移动系统8移动至各功能区。其中，浇捣区3主要由振动系统3-2、送料斗系统和自动布料机组成。搅拌站2拌好的混凝土经混凝土传输带3-1运至送料斗系统，由自动布料机完成混凝土浇筑。考虑到叠合梁顶面往往有叠合板梁顶桁架预埋筋7-1，因此，板顶混凝土面整平由人工辅助完成。叠合板梁5-1浇筑完成后，由标准模台1行走进入立式养护窑4-1进行高温养护，再依次进入脱模清理区5、支模区6、钢筋安装区7和浇捣区3，形成循环流水线。

如图1-4所示，所述叠合板梁工厂预制自动流水线布置结构，包括标准模台1、搅拌站2、浇捣区3、养护区4、脱模清理区5、支模区6、钢筋安装区7、拉毛区9、围护栏10、模板堆放区11、材料堆放区12。循环流水线依次为浇捣区3、养护区4、脱模清理区5、支模区6、钢筋安装区7和浇捣区3。标准模台1通过模台移动系统8移动至各功能区，模台移动系统8包括模台驱动装置8-1、模台流水导向装置8-2、滚轴传送机、导向轮和双机升降式摆渡车，标准模台1下方设有模台驱动装置8-1和模台流水导向装置8-2。搅拌站2位于浇捣区3外侧，搅拌站2通过混凝土传输带3-1连接至浇捣区3。养护区4包括立式养护窑4-1、提升机4-2和控制台4-3。模板5-2主要由叠合板梁l型侧模6-1和底模组成，叠合板梁l型侧模6-1设有预埋钢筋预留孔6-2，预埋钢筋预留孔6-2内设有叠合板梁顶桁架预埋筋7-1，预埋钢筋预留孔6-2上插设防漏浆装置7-2，叠合板梁l型侧模6-1通过强磁固定器5-3与底模加固。生产流水线周围设有围护栏10。

如图5所示，叠合板梁工厂预制自动流水线生产方法，包括以下步骤：

步骤一:自动化生产流水线设计和布置。单条叠合板梁自动化生产流水线占地面积长×宽为105m×28m，标准模台1长×宽为9.0m×3.5m，循环流水线按浇捣区3、养护区4、脱模清理区5、支模区6、钢筋安装区7、拉毛区9、模板堆放区11、材料堆放区12进行功能分区，呈长方形布置。沿流水线长边方向，每个标准模台1下方设置模台驱动装置8-1(每模台设置4个，离端头距离约1m)，同时在模台两侧纵梁下方通常设置模台流水导向装置8-2(间距2m)，以保证标准模台1纵向移行；在流水线两短边方向，设置双机升降式摆渡车，用于流水线上标准模台1的横移，实现口字形循环流水线。其中搅拌站2位于浇捣区3外侧，拌和好的混凝土经混凝土传输带3-1输送至模台正上方的送料斗系统。整个生产流水线四周(除脱模区构件外送区外)采用黄色钢筋网围护栏围护(根据需要开设人行出入通道)。

步骤二:侧模安装。叠合板梁利用标准模台1制作底模，侧模根据叠合板梁结构尺寸定制，采用l型钢板结构，叠合板梁l型侧模6-1上按预埋钢筋间距开设预埋钢筋预留孔6-2。侧模体系通过强磁固定器5-3与底模固定成型。支模质量应达到各部几何尺寸准确，四角方正，无扭翘变形，拼缝接缝不漏浆，模内干净。首次使用的侧模，首件支完后先自检，并经生产主管负责人会同检验人员、技术人员联合验收，验收合格后方可使用。周转使用的模板必须自检。

步骤三:钢筋骨架安装。叠合板梁钢筋骨架半成品(含板顶桁架型预埋筋)在钢筋加工厂内统一加工，运至钢筋安装区7流水线内侧场地使用。入模的钢筋、钢筋骨架、钢筋网必须经过检查验收；钢筋入模后，按梅花型布置保护层垫块，并严禁在钢筋上行走、踩踏；不得将涂刷隔离剂的工具或其他杂物放在钢筋上。浇筑前，在预埋钢筋预留孔6-2上逐一安插防漏浆装置7-2。

步骤四:混凝土浇筑。混凝土由搅拌站2集中拌和，经混凝土传输带3-1运输至待交模台正上方送料斗系统，经自动布料机下料和模台下的振动系统3-2振动密实，采用人工辅助顶面整平。

步骤五:构件立式养护窑养护。叠合板梁混凝土浇筑成型和面层处理后，模台行走至立式养护窑4-1，通过提升机4-2连同模台送入养护窑高温养护。立式养护窑4-1通过仪器自动温控养护，养护分静停、升温、恒温、降温四阶段进行。蒸养前在常温下静停2-4小时；升温速度不超过20℃/h；恒温加热阶段温度不宜大于60℃；降温速度不宜超过20℃/h；构件表面与外界环境的温差不大于20℃时方可出模。

步骤六:脱模。构件在养护窑内养护至达到规定起吊、脱模强度时出窑。在构件脱模起吊之前，必须先压一组同条件养护试块；只有当该组试块强度达到设计强度75％以上或设计要求时，方可脱模起吊。拆模时，先拆强磁固定器5-3，然后拆叠合板梁l型侧模6-1。拆模时禁止用大锤砸模板，也不得直接撞击构件。构件出模后，及时进行检查验收，并按规定喷涂工程部位、构件型号和生产日期，再码放养护。

步骤七:模板清理。用腻子铲清理模具上的浆皮，然后清理底模，进入下一循环叠合板梁预制的流水施工。