专利名称：厚型晶化玻璃板材的制造方法
技术领域：
本发明属于建筑装饰用晶化玻璃材料的生产领域。
已知制得厚度至30毫米的板形玻璃的连续压延法(Φ.Γ.索利诺夫，《板形玻璃生产》，1976，pp.245-254，建筑出版社)，这种方法可以得到厚度至30毫米，宽度至1600毫米的连续的原始玻璃板材。但是用这种方法不能得到晶化玻璃，包括矿渣微晶玻璃(slag sitall)和微晶花岗岩(sigran，一类含有颗粒状晶花(0.2-5毫米)，外形类似天然花岗岩的晶化玻璃)材料板材，因为在1100-1200℃范围内，上述材料的熔体极易晶化，并导致“失透”，使得玻璃板无法成型。
工业上采用压制方法制得尺寸为300×300×17毫米的微晶花岗岩的面板，但是，这种方法不可能制得大尺寸的面板。
已知较大尺寸的微晶花岗岩面板的制造方法(SU1412234，1988年)包括熔化玻璃，使用中等容量的供料器，面板成型和在锡熔体上晶化。该方法能够得到较大尺寸的面板，但是，由于必须保持浮法池内的气体保护层，使用这种方法投资大，技术复杂，要增加材料和能量的消耗。
还有专利报道连续矿渣微晶玻璃板材的制造方法(SU221917，1967年)，包括在窑炉里熔化玻璃，将玻璃液从流料槽向压延机下辊传送和用连续压延法成型后在辊道结晶窑中晶化。为了保障宽100-150毫米的玻璃液流结构的均匀性，进入压延机的玻璃层(葱头状玻璃液)与玻璃板材的宽度比为0.8-0.95。这种方法可以得到宽至1600毫米，厚至20毫米的矿渣微晶玻璃连续板材。但该法的不足是很难得到厚度大于20毫米的微晶花岗岩，并且其晶花不均匀，切割板材或面板时废品率高。
为了克服已有方法生产晶化玻璃板材的缺点，本发明的目的是提供一种厚型晶化玻璃板材的制造方法，该法能制取厚21-30毫米，晶花很均匀的晶化玻璃板材。
本发明提供一种厚型晶化玻璃板材的制造方法，包括熔化、流料槽出料、用连续压延法成型玻璃板和晶化热处理。从流料槽流注到下压延辊的玻璃液流宽度保持在215-300毫米范围内，而在下压延辊形成的葱头状玻璃液宽度与成型的玻璃板材宽度比值为0.5-0.75，用连续压延法成型厚为21-30毫米的玻璃板材，然后进行晶化热处理，得晶化玻璃板材。
本发明一种厚型晶化玻璃板材的制造方法的步骤是由图1所示，将设定成分的玻璃料在火焰型池窑或电熔炉里熔化，玻璃液出料是通过从流料槽向下压辊延传送玻璃液来实现，玻璃液流宽度为215-300毫米，在下压延辊形成“葱头”，“葱头”状玻璃液宽度与玻璃板材宽度的比值为0.5-0.75，玻璃液通过下压延辊和上压延辊之间连续压延成型为厚21-30毫米的玻璃板材。然后依设定的制度进行玻璃板材的晶化热处理、退火，并切割成所需尺寸。所制得的晶化玻璃板材厚度分布均匀，且具有高度均匀晶花，即在面板表面均匀分布着尺寸为0.2-5毫米的晶花。
选择上述工艺参数范围的理由是如果在葱头状玻璃液与板材宽度比值大于0.75时成型，则为了保障成型所必须的温度制度，玻璃液在流料槽里应以薄层形状流动，导致其过冷和失透，甚至出现流注撕裂，使材料的装饰性(晶花均匀度)和机械强度均变差。当比例小于0.5时，玻璃液以厚的层流压延，玻璃板冷却不均匀，中央较慢，边缘较快，在玻璃板上出现不均匀的热力场，对晶化玻璃材料的连续板材的制得造成困难，并导致厚度不均，降低材料的机械强度。
“葱头”状玻璃液与成型的玻璃板材的宽度比值，是通过调整流料槽流注到压延机下辊的玻璃液流宽度来达到的。当注入的玻璃液流宽为215-300毫米时，“葱头”状玻璃液与玻璃板材宽度达到最佳比值0.5-0.75。晶化玻璃板材成型过程在上述范围的工艺参数内改变时，所制得板材板厚为21-30毫米，力学性能抗折强度可达32-37MPa，抗冲强度可达17-20KJ/M3，见下列表1。
表1成型过程中不同的工艺参数和所制得的晶化玻璃板材性能
本发明优点本发明提供了一种能制得厚度可达21-30毫米的晶化玻璃板材的连续压延成型方法；制得的晶化玻璃板材具有高度均匀的晶花，且具有优良的抗折强度和抗冲强度；由于确当的工艺参数的选定，制得的晶化玻璃板材的厚度较均匀，因此不但提高成品率，而且也可降低后加工磨料的消耗量，从而降低产品的成本。
图1是本发明晶化玻璃板材成型部分俯视示意图。
图中标号说明1-流料槽 2-下压延辊3-上压延辊4-“葱头”5-玻璃板材a-玻璃液流宽度b-“葱头”状玻璃液宽度 c-玻璃板材宽度如上所述，本发明厚型晶化玻璃板材的制造方法是指建筑装饰用的晶化玻璃板材的制造方法，而微晶花岗岩是这一材料的代表，因此下面以微晶花岗岩为实施例来进一步阐明本发明，但并不限制本发明的范围。
实施例1
以硅灰石为主晶相的微晶花岗岩玻璃料在火焰窑里熔化，玻璃液从流料槽1流向下压延辊2上形成“葱头”4，玻璃液流宽度a为215毫米，“葱头”状玻璃液宽度b和玻璃板材宽度c的比值为0.5，玻璃液通过下压延辊2和上压延辊3之间连续压延成型为厚22毫米的玻璃板材5。按照设定的制度在晶化炉里进行晶化热处理并退火，然后将所制得的微晶花岗岩玻璃板材切割成面板，并进行机械加工。面板具有均匀的晶花，即在面板表面均匀分布着尺寸为2-3毫米的晶花，力学性能测试得，抗折强度为35Mpa，抗冲强度为18KJ/M3。
实施例2除了玻璃液流宽度a为300毫米，“葱头”状玻璃液宽度b和玻璃板材宽度c的比值为0.65外，其余工艺步骤同实施例1，所得微晶花岗岩面板厚为25mm，其力学性能测试结果为抗折强度36Mpa，抗冲强度20KJ/M3。
实施例3除了玻璃液流宽度a为275毫米，“葱头”状玻璃液宽度b和玻璃板材宽度c的比值为0.70外，其余工艺步骤同实施例1，所得微晶花岗岩面板厚为30mm，其力学性能测试结果为抗折强度35Mpa，抗冲强度19KJ/M3。
权利要求
1.一种厚型晶化玻璃板材的制造方法，包括熔化、流料槽出料、用连续压延法成型玻璃板和晶化热处理，其特征在于从流料槽流注到下压延辊的玻璃液流宽度保持在215-300毫米范围内，而在下压延辊上形成的“葱头”状玻璃液宽度与成型的玻璃板材宽度的比值为0.5-0.75，用连续压延成型厚为21-30毫米的玻璃板材。
全文摘要
一种厚型晶化玻璃板材的制造方法,包括玻璃料在池窑里熔化,玻璃液从流料槽向下压延辊流注宽215—300毫米的玻璃液流,在压延机下辊形成的葱头状玻璃液与成型玻璃板材的宽度比值为0.5—0.75,压延成厚21—30毫米的玻璃板材,按既定制度进行玻璃的晶化热处理、退火,并将所得晶化玻璃板材切割成所需尺寸的面板。所制得的晶化玻璃板材具有高度均匀的晶花及良好的力学性能,抗折强度可达32—37MPa,抗冲强度可达17—20KJ/m
文档编号C03B32/00GK1275541SQ99107728
公开日2000年12月6日 申请日期1999年5月27日 优先权日1999年5月27日
发明者П·萨尔基索夫, M·古留金, B·修金, H·丘丘尼可夫, Л·奥尔洛娃, B·高依赫曼, Э·波洛赫利维茨, П·瓦兰佐夫 申请人:俄罗斯门捷列夫化工大学