台座21顶面按设计要求设置反拱，顶面要求平整，两端总厚度大于中间厚度；沿砼台座21长度方向根据模板设计螺栓孔间距，预埋Φ 50mm PVC管用于穿入对拉螺栓；沿砼台座21两个长边顶部预埋Z 40X5 (mm)角钢22，与砼台座21顶面上铺设的厚度不小于8mm的钢板23形成凹槽，在凹槽内放置高密度泡沫止浆带，如图2所示。台座2三个月复测一次，分析台座2沉降情况，发现异常及时处理。
[0052]3、钢筋骨架制作:
[0053]钢筋加工采用数控弯曲机进行，将底板、腹板各种钢筋尺寸及弯曲角度等相应参数输入到数控弯曲机内保存，操作控制开关，进行钢筋的加工，松开弯曲机上的夹具，将加工好的半成品钢筋按照不同规格型号分别堆放，并设置相应标识标牌。
[0054]在硬化平整的现浇胎架台基31上测量放线，依据底、腹板钢筋骨架设计尺寸及间距，采用Z 40X5角钢加工成与腹板同坡度的直角三角架32，按1?2m的间距与胎架台基31上预埋的钢筋焊接固定，两直角三角架32按箱梁断面尺寸对称连接形成整体，如图3、图4所示，直角三角架32上部纵向采用通长Z 40X5角钢33焊接连接，下部纵向采用Φ25的钢筋焊接34连接，并在胎架底宽处布设3?5根Φ25通长钢筋与横向连接钢筋焊接，以方便底板钢筋保护垫块安装。在直角三角架32内外侧竖向按腹板水平筋间距焊接Φ 12定位螺帽，将事先加工成的“E”字形Φ 10定位筋35插入定位螺帽内，以支撑腹板的每层水平筋，底、腹板钢筋在胎架3上按其先后顺序绑焊成型，根据预应力管道坐标焊接管道定位钢筋，穿入波纹管，钢筋保护层垫块按每平米不得小于4个。
[0055]4、模板支立:
[0056]箱梁模板由侧模5、内膜6和端模组成，侧模5为定型钢模，如图5所示，分段长度不大于4m，面板厚度为5mm以上；内模6采用组合式钢模，如图6所示，面板厚度为5mm以上；端模为两块拼装式定型钢模，准确预留张拉孔和钢筋孔位置。
[0057]模板进场前进行试拼验收，支模前应将模板表面的防锈漆及浮锈打磨干净并涂刷脱模剂。
[0058]侧模5安装采用人工配合5t门吊起重机移动安装。首先在台座2上作出标记，侧模5安装时按照标记落模安装，人工配合调整就位。侧模5接缝之间设置3_厚双面胶，以防止漏浆。旋转侧模底部专用调节螺栓调整侧模5横坡度及顺直度，待其调整就位后，使用直径Φ16以上拉杆螺栓紧固。
[0059]钢筋骨架的底、腹板骨架钢筋绑扎完毕并经检验合格后，采用吊装桁架将钢筋骨架吊运到已安装检验合格后的侧模5内。钢筋骨架安放后通过底、腹板垫块控制保护层厚度将钢筋骨架调整到设计位置。
[0060]内模6安放前，详细检查保护层垫块是否牢固、倾斜、损坏等，及时调整、更换、绑扎牢固，确保钢筋保护层合格率满足规范要求。内模6采用整体分段吊装法进行安装，安装之前首先要试拼，确保组合模板之间的错台及拼缝满足要求。内模6底部通过底板钢筋上的钢筋保护层垫块进行竖向定位，两侧采用钢支撑及腹板钢筋保护层垫块进行水平定位；当内模6定位准确并基本稳固后，安装外侧模板顶口拉杆和内撑横梁，通过在顶板加固的横梁与内模顶部间设置的竖向支撑防止内模6在浇砼时上浮。
[0061]端模采用定型钢模板整体吊装进行安装，泡沫填缝剂封堵预留孔间隙。
[0062]所述的吊装桁架采用三根壁厚3mm、i>80mm薄壁钢管，利用角钢焊接成正三角桁架，其长度与小箱梁底、腹板钢筋骨架长度相同，在正三角形底边两根钢管上每lm—道对称均匀布置起吊吊点，用于起吊钢筋骨架。
[0063]5、顶板钢筋绑扎:
[0064]顶板钢筋采用带线绑扎，在一侧设置基准线，根据加工成型的梳型板逐一放置顶板钢筋并绑扎牢固，保证翼缘板钢筋间距均匀、顺直及顶面钢筋平整。
[0065]进行顶板钢筋绑扎时，在一侧设置固定基准线，保证翼缘板处外漏钢筋线形顺畅；在梳型板内侧固定一条3mm厚的钢带，以确保不漏浆。在负弯矩张拉槽口处，采用便于拆装的定型钢模，保证负弯矩槽口施工质量。
[0066]6、混凝土饶筑:
[0067]拌和楼及各种计量设备使用前，必须进行安装调试及标定，以确保计量准确。做好施工前检查，确保混凝土供应连续。
[0068]混凝土浇筑采用龙门吊起吊料斗进行投料，水平分层、斜向分段、一次成型浇筑砼。浇筑顺序先底板后腹板、顶板混凝土，分层分段原则:底板一层，腹板部分每30cm—层，顶板一层。采用插入式振动棒振捣，并辅以附着式振动器，确保各部位混凝土振捣密实。为避免孔道变形及堵塞管道，禁止振动棒触及管道，并在管道内插入较孔道直径稍小的PE型穿芯胶管，防止混凝土进入管道。混凝土浇筑完毕后，顶面收光抹平并拉毛，以保证桥面铺装和混凝土箱梁紧密结合。混凝土浇筑过程中，来回抽拔穿入管道内的穿芯管，保证预应力管道畅通。
[0069]混凝土箱梁浇注完成后，及时对外露钢筋及波纹管进行防锈处理，采用水泥净浆进行涂刷，确保桥面系施工时钢筋及不波纹管不锈蚀。
[0070]7、混凝土养护:
[0071]混凝土箱梁养护采用自动喷淋养护系统，根据预制规模在预制区设置蓄水池，采用循环供水，通过主分支管道、增压水栗及定时装置进行控制，通过地面排水系统形成循环供水。为确保供水质量，在蓄水池上游设置沉淀池及污水处理池，将梁场内积水汇集处理后放入蓄水池，供梁场养护循环供水使用。
[0072]自动喷淋养护系统工作原理:在蓄水池配置增压水栗，采用定时控制装置，将水加压后通过主管道引入梁场，在每个台座端部主管道上设置接水阀门控制各分支管，再通过带有雾状喷头的分支管对每片箱梁进行自动喷淋养护。
[0073]待混凝土顶面拉毛初凝后，及时在顶面覆盖一层保水性能较好的土工布，并布设顶面喷淋管道进行养护，防止顶面混凝土开裂；拆模后及时布设箱梁两侧及内腔喷淋管道进行养护，并调整自动控制装置，确保混凝土表面始终处于湿润状态。混凝土洒水养护时间一般为7d，可根据空气湿度、温度和水泥品种及掺用的外加剂等情况，酌情延长或缩短。
[0074]养护时间一般不少于7天，并设专人进行养护作业，养护期间顶板要有土工布覆盖，保证养护条件达到要求；冬季施工时采用小型电加热蒸气锅炉，配备暖棚进行冬季养护，暖棚内配备温湿度表，保证暖棚内温度和养护湿度满足要求。
[0075]8、预应力张拉:
[0076]混凝土强度达到设计强度的90%、且养护时间不少于7天后，进行预应力钢绞线张拉；张拉前详细检查智能张拉控制系统的各项控制参数，无误后方可进行张拉作业。
[0077]采用智能张拉系统7(市售)对混凝土箱梁1内的预应力钢绞线11进行预应力张拉，智能张拉系统7主要由智能千斤顶76、控制器71和主控电脑组成，智能千斤顶与压力传感器75和位移传感器74连接、控制器71与油栗72连接安装有油栗72和电气控制系统，智能张拉系统7还具有无线传输模块、软件及配套辅材，如图7所示。
[0078]张拉前，安装工具锚73、夹片、限位板77后，进行千斤顶76安装，连接智能同步张拉系统7，输入相关技术参数，启动智能张拉系统7，实现自动张拉、持荷、回油等操作，进行对称同步张拉。
[0079]张拉过程中自动进行测量和记录，同时保存、上传张拉时的张拉力、伸长量等数据，并形成数据报告，实现智能数字化预应力张拉施工。张拉过程中，系统将自动校核测量数据，当实际伸长值与理论伸长值相差大于±6%时系统将自动报警，停止张拉。待查明原因，排除问题后，方可进行下一步的工作。
[0080]每束张拉完成后，设备自动卸载。
[0081]9、孔道压浆:
[0082]压浆采用智能压浆系统(市售)进行控制，智能压浆系统由搅拌系统、电磁磁流量计转换器、液体涡轮流量计、操作软件构成，实现管道抽真空，自动加水、自动搅拌、自动压浆，能够有效的控制压浆质量。
[0083]参数设置:在系统使用前，根据工作流程顺序设置各项参数，如压力量程、流量量程、浆液流量偏差、流量稳定时间、预计加水、仪表系数、时间设置等，确保各项参数设置正确。
[0084]系统根据设定的参数自动打开加水阀门进行定量加水，然后按设定时间开始搅拌;
[0085]点击智能压浆系统开始按钮，系统自动打开真空阀和关闭压浆阀，开始抽取真空，待真空度达到设定值，关闭真空阀，启动压浆栗，使上述搅拌好的浆料流过混凝土箱梁1内的预应力管道8，如图8所示，停止真空栗，待浆料稳定后关闭压浆阀，自动对管道内压力进