用于注浆成型的多孔模具的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及注浆成型领域，尤其涉及一种用于注浆成型的多孔模具。
【背景技术】
[0002]注浆成型是一种简便而实用的陶瓷成型工艺，通常以石膏作为成型的模具。在当前技术中，使用石膏模具生产制品时，注入石膏模具内的浆料含有大量的水分，这些水分需要被石膏模具吸收进而获得产品的坯体。
[0003]由于需要靠石膏模具自身吸水而促使制品的坯体成型，所以要求石膏模具的厚度一般在6~8厘米左右，且坯体成型需要8个小时，然后又需要几小时后坯体才能与模具分离脱模。
[0004]相应地，由于浆料需要长时间停留在石膏模具中，浆料在石膏模具内上下的堆积密度不同，使形成的坯体上下不同位置的致密度及厚度不同，导致在产品干燥阶段，收缩率不同，造成成品不同结构位置的应力释放不同，从而产生开裂等质量缺陷，相应地，各个方向收缩的不一致也会最终导致产品坯体的变形，平整度差。
[0005]同时，在当前技术中，由于石膏模具吸收了浆料中的大量水分，每利用石膏模具生产5~6次坯体，则会使石膏模具内的水分达到饱和。当需要继续生产时，必须将石膏模具晾干才可进行再次制坯；而晾干的过程需要耗费大量的时间(例如，在正常情况下，石膏模具一天只能实现一次制坯，白天生产晚上烘干石膏模具，制坯5~6次后还需要专门休模一天来充分干燥模具)；因此，使用石膏模具制坯存在效率低的缺陷。
【发明内容】
[0006]本实用新型所要解决的技术问题在于，提供一种用于注浆成型的多孔模具，结构简单，可提高浆料的排水速度，提高工作效率，改善成品质量。
[0007]为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种用于注浆成型的多孔模具，包括:模具主体及模具盖；所述模具主体是由内模及外模组成的中空的双层结构，所述内模与外模之间形成空腔，所述内模上设有通孔；所述内模构成顶部敞开的注浆腔，所述模具盖用于密封注浆腔。
[0008]作为上述方案的改进，所述模具盖上设有注浆口，所述注浆口与注浆设备相连，以使注浆设备向注浆腔内注浆。
[0009]作为上述方案的改进，所述注浆口还与加压设备相连，以使加压设备对注浆腔进行加压。
[0010]作为上述方案的改进，所述外模上设有与空腔相连通的抽气口，所述抽气口与真空抽气设备相连，以使真空抽气设备对空腔进行抽真空处理。
[0011 ] 作为上述方案的改进，所述空腔的截面呈“U”形，所述空腔底部设有排水口。
[0012]作为上述方案的改进，所述用于注浆成型的多孔模具还包括过滤层，所述过滤层设于所述内模的内壁上。
[0013]作为上述方案的改进，所述模具主体由两个独立的子模具拼合组成，所述两个子模具的连接处相互匹配密封锁合。
[0014]作为上述方案的改进，所述用于注浆成型的多孔模具还包括密封框，所述两个独立的子模具的连接面分别设有凹槽，所述密封框与凹槽相适配，所述密封框嵌于凹槽内，以使所述两个独立的子模具之间通过密封框进行密封锁合。
[0015]作为上述方案的改进，所述模具主体的顶部设有密封槽，所述密封槽内安装有密封圈，以使所述模具盖通过密封圈对注浆腔进行密封。
[0016]作为上述方案的改进，所述模具主体由刚性材料制成。
[0017]实施本实用新型，具有如下有益效果:
[0018]本实用新型的模具主体是由内模及外模组成的中空的双层结构，内模与外模之间形成空腔且内膜为多孔结构。借助该双层结构及多孔结构，可分别或同时采用加压或抽真空方式改变内模两侧的压力，促进浆料的排水，促成制品坯体成型，大大提高了工作效率，短时间的成型避免了成型后坯体各个方向厚度不均的问题，大大改善了成品开裂、平整度差的缺陷。
[0019]同时，模具主体由刚性材料制成，大大减小了模具主体的厚度，注浆后，可对模具主体进行加热，促进注浆腔内部坯体的干燥，缩短坯体与模具主体的分离时间。
[0020]另外，本实用新型利用过滤层作为坯体与注浆腔的隔离层，加快了成型坯体与注浆腔的分离脱模，也可使水分顺利地通过过滤层，并阻止浆料颗粒通过过滤层。
【附图说明】
[0021]图1是本实用新型用于注浆成型的多孔模具的第一实施例结构分解图；
[0022]图2是本实用新型用于注浆成型的多孔模具中模具主体的截面图；
[0023]图3是本实用新型用于注浆成型的多孔模具的第二实施例结构分解图；
[0024]图4是本实用新型用于注浆成型的多孔模具的第三实施例结构分解图；
[0025]图5是本实用新型用于注浆成型的多孔模具的第四实施例结构分解图；
[0026]图6是本实用新型用于注浆成型的多孔模具的第五实施例结构分解图。
【具体实施方式】
[0027]为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型作进一步地详细描述。仅此声明，本实用新型在文中出现或即将出现的上、下、左、右、前、后、内、外等方位用词，仅以本实用新型的附图为基准，其并不是对本实用新型的具体限定。
[0028]参见图1及图2，图1及图2显示了本实用新型用于注浆成型的多孔模具的第一实施例，包括模具主体I及模具盖2。其中，所述模具主体I是由内模11及外模12组成的中空的双层结构，所述内模11与外模12之间形成空腔13，所述内模11上设有通孔14，形成多孔结构；所述内模11构成顶部敞开的注浆腔15，所述模具2盖用于密封注浆腔15。
[0029]如图2所示，所述空腔13底部设有排水口 16。空腔13可用于存储浆料中分离出来的水分，设于空腔13底部的排水口 16带有密封装置，可通过密封装置自由密封排水口 16保证空腔13的气密性，或者通过密封装置开启排水口 16以排出空腔13内的积水。
[0030]如图1所示，所述模具主体I由两个独立的子模具拼合组成，所述两个子模具的连接处相互匹配密封锁合，组合、拆卸方便。
[0031]本实用新型的模具主体I为中空的双层结构，使内模11与外模12之间形成空腔13。注浆前，拼合两个独立的子模具，形成模具主体I ;注浆时，打开模具盖2，将浆料注入注浆腔15内，并盖上模具盖2对模具主体I进行密封，注浆腔15内浆料的水分通过通孔14排出至空腔13内，实现坯体成型，水分积聚于空腔13底部，可通过密封装置开启排水口 16以排出空腔13内的积水；坯体成型后，将模具主体I拆分为两个子模具，取出成型坯体，方便快捷。
[0032]所述通孔14有序地均匀分布于内模11上，以使注浆腔15内浆料的水分通过通孔14快速地排出至空腔13。例如，内模11侧壁的通孔14可呈蜂窝状、阵列状分布，内模11底部的通孔14呈放射状分布，但不以此为限制。
[0033]通孔14的孔径根据浆料内部颗粒的大小及浆料的粘稠度而定，浆料颗粒越大、粘稠度越大，通孔的孔径也越大。通孔14的孔径优选为0.0mm，但不以此为限制。例如，用于陶瓷洁具生产，通孔的孔径在0.5mm左右较为适合，一方面可以保证加压后溢出的水可以较快速度排出，同时不会因为浆料中的颗粒部分挤入通孔而在成型的坯体表面形成一个个小突起。
[0034]所述空腔13的截面优选呈“U”形，但不以此为限制。“U”形的截面可使注浆腔15被空腔13完全包围，浆料可从分布于内膜11上的通孔14快速地排出至空腔13。
[0035]所述模具主体I由刚性材料制成，例如:硬质塑料、树脂、陶瓷、金属、合金等，但不以此为限制。采用刚性好的材料制造模具主体1，可大大减小模具主体I