专利名称：一体门窗节材制造方法及其型材的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种建筑用塑料门窗制造方法及所需改造型材。
目前塑料门窗组装制造方法最初用分体组装方法，后有人发明了王字框中梃和支板，有了一体焊接组装方法，本人在ZL011356774中给出推拉、固定两用中梃，才有了Y型焊接组装方法。部分用户习惯使用一体组装方法，但其材料浪费严重，成本较高。
本发明的目的是提供一种可节省材料的一体门窗组装方法，及其所需改造型材。
本发明的目的是这样来实现的首先设计制造一种固定亮框用型材，其外形可和各厂家现有固定亮框型材外表面一样，内面和各厂家支板内面一样，尺寸应符合原有推拉框厚度+支板(卧亮框)有效厚度尺寸的二合一固定亮框型材，再设计制造一种原王字框中梃厚度+支板(卧亮框)有效厚度的多用框中梃型材，轨道面和各厂家原有王字框中梃型材轨道一样，可以是单轨道，两轨道或者是多轨道，另一面和各厂家支板内面一样型材，也就是安装玻璃面应具有玻璃安装台阶、玻璃压条安装槽，玻璃密封条安装槽，用玻璃胶安装玻璃时，可不设此槽，或用软硬共挤时也可不设安装槽，也可以利用各厂家已有的两用框中梃型材经计算确定下料尖角中心线，计算方法多用框中梃型材厚度-支板型材的有效厚度＝V型尖角的中心线，在组装时，固定亮框一边采用新设计的二合一固定亮框，框中梃采用多用框中梃型材作为中梃，只在另外两边的推拉框上按原有制作方法加扣支板，就可组成节省了支板用量的推拉、固定一体门窗。
下面结合附图对本发明给出的一体门窗节材组装方法及其所需设计改造型材加以详细说明。
图1本发明给出的一体门窗节材组装方法的平面示意2已有的一体门窗组装方法的平面示意3是图1A-A剖面图及新设计的二合一固定亮框型材断面示意4是图1B-B剖面图及二合一多用框中梃型材断面示意5是图2A-A剖面6是图2B-B剖面中1、用新设计的二合一固定亮框型材制作的固定亮框。
2、用新设计二合一多用框中梃型材制作的框中梃。
3、推拉框。
4、支板(卧亮框)。
5、推拉框和支板扣压合成后的缝隙。
6、框中梃和支板扣压合成后的缝隙。
7、框中梃下料中心线。
8、焊缝。
9、玻璃安装台阶。
10、玻璃密封条安装槽。
11、玻璃压条安装槽。
12、推拉轨道。
图中C是D+E的厚度，也就是推拉框+支板的有效厚度，D是推拉框厚度，E是支板有效厚度，F是框中梃厚度，由于本发明采用推拉门窗框架的固定玻璃的一边使用推拉框厚度+支板有效厚度二合一的固定亮框型材，和推拉框中梃厚度+支板有效厚度二合一的多用框中梃，可节省材料10％-20％，同时减少了推拉框和支板合成时缝隙75％，使门窗可藏灰尘性病毒量减少，有利居室空气干净与居住人身体健康。
权利要求
1.一种节材一体门窗的制作方法，主要涉及到门窗框架制作方法，门窗框架由推拉框型材、框中梃型材、支板又名卧亮框经焊接组成，本发明的特征在于固定玻璃框架一边采用尺寸等于各厂家已有推拉框+支板有效厚度的固定亮框型材制作，外表面没有或减少原有推拉框和支板合成后缝隙(5)，
2.权利要求1所述推拉框+支板二合一固定亮框型材，内面也就是固定玻璃安装面有玻璃安装台阶(9)、玻璃密封条(10)，用玻璃胶或采用软硬共挤条安装玻璃时可以不设此槽玻璃压条安装槽(11)，其特征在于二合一固定亮框型材厚度(C)等于各厂家已有推拉框型材厚度尺寸(D)+支板有效厚度尺寸(E)±3mm。
全文摘要
由于本发明采用推拉门窗框架的固定玻璃的一边使用推拉框厚度+支板有效厚度二合一的固定亮框型材，和推拉框中梃厚度+支板有效厚度二合一的多用框中梃，可节省材料10％－20％，同时减少了推拉框和支板合成时缝隙75％，使门窗可藏灰尘性病毒量减少，有利居室空气干净与居住人身体健康。
文档编号E06B3/96GK1940247SQ20051010655
公开日2007年4月4日 申请日期2005年10月2日 优先权日2005年10月2日
发明者王怀金 申请人:王怀金