本发明涉及厨房用具领域，更具体而言，涉及一种炊具、包括该炊具的烹饪器具组件和该炊具的制备方法。
背景技术：
近年来，由于电磁加热可以解决发热盘难以实现立体加热的难题，电饭煲、压力锅、电磁炉等使用电磁加热的煮食器皿越来越多，但仅有铁磁性的金属作为基材制作的煮食器皿才可以实现电磁加热，因此大部分的锅具都是采用不锈钢或者不锈钢铝复合材料，这种材质成本较高。但采用铁质锅具存在两个问题：1、铁容易生锈；2、锅具内表面喷涂不粘涂层的前处理过程采用磷化或者黑化工艺，污染大，影响环境。
技术实现要素：
本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。
为此，本发明的第一个方面的目的在于提供一种炊具。
本发明的第二个方面的目的在于提供一种包括上述炊具的烹饪器具组件。
本发明的第三个方面的目的在于提供一种用于制备上述炊具的制备方法。
为实现上述目的，本发明的第一个方面的实施例提供了一种炊具，包括：铁质基体；第一氧化铝层，附设在所述铁质基体的内壁面上；和不粘涂层，喷涂在所述第一氧化铝层的层面上。
本发明上述实施例提供的炊具，包括铁质基体、附设在铁质基体内壁面上的第一氧化铝层和喷涂在第一氧化铝层上的不粘涂层，一方面，通过在铁质基体的内壁面上制备氧化铝形成第一氧化铝层作为中间层，充分利用氧化铝硬度高、结构致密、耐磨、耐腐蚀的优点，增强不粘涂层与铁质基体之间的结合力，增强不粘涂层在铁质基体上附着的牢固度，提高不粘涂层的使用寿命，避免了现有技术喷涂不粘涂层前铁质基体的内壁面需要进行磷化或黑化处理的弊端，从而避免了磷化或黑化处理对环境造成的污染；另一方面，第一氧化铝层能够起到保护层的作用，防止铁质基体的内壁面生锈。
相比于在铁质基体的内壁面上制备铝，形成铝层，氧化铝层的硬度、耐磨性、耐腐蚀性能均优于铝层。
另外，本发明上述实施例提供的炊具还具有如下附加技术特征：
优选地，所述铁质基体的厚度为0.5mm～5.0mm。
铁质基体的厚度大于等于0.5mm且小于等于5.0mm，避免了铁质基体的厚度过小导致的炊具强度低、易糊底的弊端，也避免了铁质基体的厚度过大导致的炊具笨重、成本高。
优选地，所述第一氧化铝层的厚度为50μm～100μm。
第一氧化铝层作为中间层，其厚度不小于50μm，充分保证第一氧化铝层发挥过渡层的作用，保证不粘涂层与铁质基体之间的结合强度，同时对铁质基体起到良好的防护作用，避免铁质基体生锈；第一氧化铝层的厚度不大于100μm，避免第一氧化铝层的厚度过大而影响第一氧化铝层的质量，且避免第一氧化铝层过厚导致的炊具成本升高。
优选地，所述炊具还包括：第二氧化铝层，附设在所述铁质基体的外壁面上。
在铁质基体的外壁面上附设氧化铝形成第二氧化铝层，利用氧化铝耐高温的性能，防止铁质基体生锈，增强铁质基体的炊具的使用寿命。
优选地，所述第二氧化铝层的厚度为50μm～100μm。
第二氧化铝层的厚度不小于50μm，保证第二氧化铝层充分发挥耐高温的性能，对铁质基体起到良好的防生锈的作用；第二氧化铝层的厚度不大于100μm，避免第二氧化铝层厚度过大造成炊具的成本升高。
优选地，所述不粘涂层包括底层和面层，所述底层附设在所述第一氧化铝层的层面上，所述面层附设在所述底层的层面上。
不粘涂层包括底层和面层，底层作为过渡层附设在第一氧化铝层的内壁面上，能够提高面层与第一氧化铝层之间的结合力，进而降低不粘涂层脱落的概率；面层附设在底层的层面上，具有较高的硬度和良好的耐磨耐腐蚀性能，能够有效避免不粘涂层被刮伤，避免了第一氧化铝层或铁质基体裸露在外，从而延长了不粘涂层和炊具的使用寿命。
优选地，所述底层的厚度为15μm～20μm；所述面层的厚度为10μm～15μm。
将底层的厚度控制在15μm～20μm的范围内，既能够保证面层与第一氧化铝层之间的结合力，又能够避免不粘涂层过厚导致成本过高的情况发生；将面层的厚度控制在10μm～15μm的范围内，既能够保证不粘涂层具有优异的耐磨耐腐蚀性能，以避免不粘涂层被刮伤的情况发生，又能够避免不粘涂层过厚导致成本过高或影响炊具加热效率的情况发生。
优选地，所述不粘涂层为氟树脂不粘涂层或陶瓷不粘涂层。
对于氟树脂不粘涂层的底层中一般添加有颜色及加硬的成分。
优选地，所述炊具为内胆、烤盘或炒锅。
炊具可以用在电饭煲或电压力锅中，用作电饭煲或电压力锅的内胆，放置在电饭煲或电压力锅的外锅中，由于炊具包括铁质基体，因而能够利用电磁加热，实现内胆的立体加热，提高烹饪器具的档次。当然，炊具也可以用在电磁炉，还可以用作煎烤机的烤盘，还可以用在其它采用或不采用电磁加热的场合。
本发明第二个方面的实施例提供一种烹饪器具组件，包括上述任一实施例所述的炊具，因而具有上述任一实施例所述的炊具的有益效果，在此不再赘述。
烹饪器具组件为电饭煲、电压力锅、煎烤机或炊具和电磁炉的组合。
本发明第三个方面的实施例提供一种炊具的制备方法，用于制备上述任一实施例所述的炊具，该制备方法包括：步骤s10，在铁质基体的内壁面上制备第一氧化铝层；步骤s20，在第一氧化铝层的层面上喷涂不粘涂层。
本发明第三个方面的实施例提供的炊具的制备方法，包括在铁质基体的内壁面上制备氧化铝层，以在铁质基体的内壁面上形成第一氧化铝层，在第一氧化铝层的层面上喷涂不粘涂层。第一氧化铝层作为不粘涂层与铁质基体的内壁面之间的中间层，充分利用氧化铝硬度高、结构致密、耐磨耐蚀的特性，增强不粘涂层与铁质基体之间的结合力，使得不粘涂层不容易出现由长期应力应变产生的疲劳损伤和脱落，降低不粘涂层的疲劳损伤程度，明显提升不粘涂层的使用寿命，且通过在铁质基体上制备第一氧化铝层的方式实现铁质基体上不粘涂层的制备，避免了现有技术中铁质基体在喷涂不粘涂层前需经过磷化或黑化工艺处理的弊端。
优选地，步骤s10包括：步骤s104，采用等离子喷涂的方法将氧化铝涂料喷涂在所述铁质基体的内壁面上，以制备所述第一氧化铝层。
采用等离子喷涂的方法制备第一氧化铝层，工艺简单成本低，且相比于热喷涂的工艺，等离子喷涂的方法能够充分保证第一氧化铝层的致密度，降低第一氧化铝层内部的孔隙率，进一步提高第一氧化铝层的成型质量，增强不粘涂层与铁质基体之间的结合强度。
优选地，在步骤s104中，喷涂距离为90mm～150mm，喷涂功率为60w～100w，喷涂电流为480a～680a，送粉量为15g/min～25g/min，工作气体流量为30l/min～50l/min，辅助气体流量为1l/min～3l/min，所述第一氧化铝层的厚度为50μm～100μm。
第一氧化铝层作为中间过渡层，其厚度为50μm～100μm，充分保证第一氧化铝层发挥过渡层的作用，保证不粘涂层与铁质基体之间的结合强度，同时对铁质基体起到良好的防护作用，避免铁质基体生锈，且避免第一氧化铝层的厚度过大而影响第一氧化铝层的质量，同时避免第一氧化铝层厚度不足导致的不粘涂层耐磨性差、寿命低。
优选地，工作气体为ar，辅助气体为h2。
优选地，步骤s10还包括：步骤s102，将所述氧化铝涂料喷涂在所述铁质基体的内壁面上之前，对所述铁质基体进行除油处理。
在喷涂氧化铝涂料前，对铁质基体进行除油处理，清理铁质基体上的油污、杂质等，增强铁质基体表面的清洁度，提高第一氧化铝层在铁质基体内壁面上附着的牢固度。
优选地，步骤s102包括：步骤s1022，在ph值为预设值、温度为第一预设温度的除油液中处理第一预设时长，并对处理后的所述铁质基体进行清洗；和/或步骤s1024，在第二预设温度下脱脂处理第二预设时长；其中，所述第一预设温度低于所述第二预设温度。
除油处理包括采用弱碱性除油液超声波清洗铁质基体，其中，除油液的ph值为预设值、处理温度为第一预设温度，处理时长为第一预设时长，碱性除油结束后，对铁质基体进行清洗；清洗结束后，对铁质基体进行高温脱脂处理，处理温度为第二预设温度，处理时长为第二预设时长。
碱性除油后对铁质基体的清洗方法，优选地，采用去离子水对铁质基体进行喷淋处理，清洗铁质基体表面残留的除油液，并对喷淋处理后的所述铁质基体采用去离子水进行清洗，从而达到进一步清洁的效果。进一步地，喷淋过程中，喷淋压力为0.2mpa～0.4mpa，温度为50℃～60℃。当然，可以选择去离子水喷淋和去离子水清洗中的一个对铁质基体进行清洗。
需要说明的是，除油处理可以同时包含步骤s1022和步骤s1024，即步骤s1022和步骤s1024可以依次进行，除油处理也可以只包含步骤s1022和步骤s1024中的一个。
优选地，在步骤s1022中，所述预设值为8～9，所述第一预设温度为50℃～60℃，所述第一预设时长为5min～10min；在步骤s1024中，所述第二预设温度为320℃～380℃，所述第二预设时长为10min～15min。
在步骤s1022中，除油液的ph值为8～9，避免ph值过低起不到除油的效果，也避免ph值过高腐蚀铁质基体。步骤s1022中第一预设温度低于步骤s1024中第二预设温度，即步骤s1024中对铁质基体进行高温处理，进一步去掉步骤s1022后铁质基体上的油污。
优选地，步骤s20包括：步骤s204，在所述第一氧化铝层的层面上喷涂涂料；步骤s208，对喷涂有所述涂料的所述铁质基体进行烧结固化，以形成所述不粘涂层。
制备不粘涂层时，先将不粘涂层的涂料喷涂到第一氧化铝层的层面上，使涂料均匀地覆盖第一氧化铝层的层面；然后使涂料烧结固化，即可在第一氧化铝层的层面上形成不粘涂层，工艺简单，而且制备出的不粘涂层具有较好的质量。
至于烧结固化，可以将喷涂有不粘涂层的涂料的铁质基体送入鼓风干燥通道炉中，使涂料烧结固化。
优选地，步骤s204包括：步骤s2042，在所述第一氧化铝层的层面上喷涂底油，以在所述第一氧化铝层的层面上制备底层；步骤s2044，在所述底层的层面上喷涂面油，以在所述底层的层面上制备面层。
先在第一氧化铝层的层面上喷涂底油，然后在底油的层面上喷涂面油，则底油固化后形成底层，作为过渡层附设在第一氧化铝层的层面上，能够提高不粘涂层与第一氧化铝层的层面之间的结合力，进而降低不粘涂层脱落的概率；而面油固化后形成面层，附设在底层的层面上，具有较高的硬度和良好的耐磨耐腐蚀性能，能够有效避免不粘涂层被刮伤，从而延长了不粘涂层和炊具的使用寿命。
优选地，在步骤s2042中，喷涂气压为0.2mpa～0.3mpa，雾化压力为0.2mpa～0.3mpa，喷涂距离为10cm～20cm，所述底层的厚度为15μm～20μm；在步骤s2044中，喷涂气压为0.2mpa～0.3mpa，雾化压力为0.2mpa～0.3mpa，喷涂距离为10cm～20cm，所述面层的厚度为10μm～15μm。
将底层的厚度控制在15μm～20μm的范围内，既能够保证不粘涂层与第一氧化铝层之间的结合力，又能够避免不粘涂层过厚导致成本过高的情况发生；将面层的厚度控制在10μm～15μm的范围内，既能够保证不粘涂层具有优异的耐磨耐腐蚀性能，以避免不粘涂层被刮伤的情况发生，又能够避免不粘涂层过厚导致成本过高或影响炊具加热效率的情况发生。
在一个具体的实施例中，底油为大金ek-1909s-626l，面油为ek-1909s-666l。
至于喷涂底油和面油时，喷涂气压、雾化压力、喷涂距离等参数，在实际喷涂过程中可根据涂料的种类等具体选择，并不局限于上述数据。
优选地，在步骤s208中，烧结温度为380℃～420℃，烧结时长为15min～20min。
当然，本领域的技术人员应当理解，不同成分的涂料，其溶剂的挥发温度和涂料的固化温度是不同的，且涂料的量不同，加热时间和加热温度也是不一样的，因而本技术方案中，涂料烧结固化的工艺参数不局限于上述具体值，在实际生产过程中可以根据需要进行调整。
优选地，步骤s20还包括：步骤s206，对喷涂有所述涂料的所述铁质基体进行烧结固化之前，对喷涂有所述涂料的所述铁质基体进行流平处理。
不粘涂层的涂料喷涂在第一氧化铝层的层面上后，对涂料烧结固化之前，将喷涂有涂料的铁质基体进行流平烘干处理，使涂料摊平在第一氧化铝层的层面上，提高涂料在第一氧化铝层层面上分布的均匀性，且消除第一氧化铝层内部的内应力。
优选地，在步骤s206中，流平处理的温度为60℃～80℃，流平处理的时长为5min～10min。
优选地，步骤s20还包括：步骤s202，在所述第一氧化铝层的层面上喷涂所述涂料之前，对附设有所述第一氧化铝层的所述铁质基体进行预热处理，其中预热温度为50℃～60℃，预热时长为3min～6min。
在喷涂不粘涂层的涂料之间，对形成有第一氧化铝层的铁质基体进行预热处理，能够降低在不粘涂层的涂料的喷涂过程中产生的热应力，提高不粘涂层与第一氧化铝层的结合力。
优选地，所述炊具的制备方法还包括：步骤s30，对除油处理后的所述铁质基体采用等离子喷涂的方法将氧化铝涂料喷涂在所述铁质基体的外壁面上，以制备第二氧化铝层。
为防止铁质基体的外壁面生锈，在铁质基体的外壁面上采用等离子喷涂的方法喷涂氧化铝涂料，以在铁质基体的外壁面上制备氧化铝层，形成第二氧化铝层，对铁质基体的外壁面起到保护作用。为节约喷涂成本，在步骤s102对铁质基体进行一次除油处理后，进行步骤s104和步骤s30，避免第一氧化铝层的制备过程中需要进行一次除油处理，第二氧化铝层的制备过程中还需进行一次除油处理。
本发明的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
附图说明
本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
图1是本发明的实施例所述的炊具的结构示意图；
图2是本发明的一个实施例所述的炊具的制备方法的流程图；
图3是本发明的另一个实施例所述的炊具的制备方法的流程图。
其中，图1中附图标记与部件名称之间的对应关系为：
100炊具，10铁质基体，20第一氧化铝层，30第二氧化铝层，40不粘涂层。
具体实施方式
为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。
下面参照附图描述根据本发明一些实施例的炊具、烹饪器具组件和炊具的制备方法。
如图1所示，根据本发明一些实施例提供的一种炊具100，包括铁质基体10、第一氧化铝层20和不粘涂层40。第一氧化铝层20附设在铁质基体10的内壁面上；不粘涂层40喷涂在第一氧化铝层20的层面上。
本发明上述实施例提供的炊具100，包括铁质基体10、附设在铁质基体10内壁面上的第一氧化铝层20和喷涂在第一氧化铝层20上的不粘涂层40，一方面，通过在铁质基体10的内壁面上制备氧化铝形成第一氧化铝层20作为中间层，充分利用氧化铝硬度高、结构致密、耐磨、耐腐蚀的优点，增强不粘涂层40与铁质基体10之间的结合力，增强不粘涂层40在铁质基体10上附着的牢固度，提高不粘涂层40的使用寿命，避免了现有技术中喷涂不粘涂层40前铁质基体10的内壁面需要进行磷化或黑化处理的弊端，从而避免了磷化或黑化处理对环境造成的污染；另一方面，第一氧化铝层20能够起到保护层的作用，防止铁质基体10的内壁面生锈。
相比于在铁质基体10的内壁面上制备铝，形成铝层，氧化铝层的硬度、耐磨性、耐腐蚀性能均优于铝层。
优选地，铁质基体10的厚度为0.5mm～5.0mm。
铁质基体10的厚度大于等于0.5mm且小于等于5.0mm，避免了铁质基体10的厚度过小导致的炊具100强度低、易糊底的弊端，也避免了铁质基体10的厚度过大导致的炊具100笨重、成本高。优选地，铁质基体的厚度为0.5mm、1.0mm、1.5mm、2.0mm、2.5mm、3.0mm、3.5mm、4.0mm、4.5mm、5.0mm。
优选地，第一氧化铝层20的厚度为50μm～100μm。
第一氧化铝层20作为中间层，其厚度不小于50μm，充分保证第一氧化铝层20发挥过渡层的作用，保证不粘涂层40与铁质基体10之间的结合强度，同时对铁质基体10起到良好的防护作用，避免铁质基体10生锈；第一氧化铝层20的厚度不大于100μm，避免第一氧化铝层20的厚度过大而影响第一氧化铝层20的质量，且避免第一氧化铝层20过厚导致的炊具100成本升高。优选地，第一氧化铝层的厚度为50μm、60μm、70μm、80μm、90μm、100μm。
优选地，如图1所示，炊具100还包括第二氧化铝层30，附设在铁质基体10的外壁面上。
在铁质基体10的外壁面上附设氧化铝形成第二氧化铝层30，利用氧化铝耐高温的性能，防止铁质基体10生锈，增强炊具100的使用寿命。
优选地，第二氧化铝层30的厚度为50μm～100μm。
第二氧化铝层30的厚度不小于50μm，保证第二氧化铝层30充分发挥耐高温的性能，对铁质基体10起到良好的防生锈的作用；第二氧化铝层30的厚度不大于100μm，避免第二氧化铝层30厚度过大造成炊具100的成本升高。优选地，第二氧化铝层的厚度为50μm、60μm、70μm、80μm、90μm、100μm。
优选地，不粘涂层40包括底层和面层，底层附设在第一氧化铝层20的层面上，面层附设在底层的层面上。
不粘涂层40包括底层和面层，底层作为过渡层附设在第一氧化铝层20的内壁面上，能够提高面层与第一氧化铝层20之间的结合力，进而降低不粘涂层40脱落的概率；面层附设在底层的层面上，具有较高的硬度和良好的耐磨耐腐蚀性能，能够有效避免不粘涂层40被刮伤，避免了第一氧化铝层20或铁质基体10裸露在外，从而延长了不粘涂层40和炊具100的使用寿命。
优选地，底层的厚度为15μm～20μm；面层的厚度为10μm～15μm。
将底层的厚度控制在15μm～20μm的范围内，既能够保证面层与第一氧化铝层20之间的结合力，又能够避免不粘涂层40过厚导致成本过高的情况发生；将面层的厚度控制在10μm～15μm的范围内，既能够保证不粘涂层40具有优异的耐磨耐腐蚀性能，以避免不粘涂层40被刮伤的情况发生，又能够避免不粘涂层40过厚导致成本过高或影响炊具100加热效率的情况发生。优选地，底层的厚度为15μm、17μm、20μm，面层的厚度为10μm、12μm、15μm。
优选地，不粘涂层40为氟树脂不粘涂层40或陶瓷不粘涂层40。
对于氟树脂不粘涂层40的底层中一般添加有颜色及加硬的成分。
优选地，炊具100为内胆、烤盘或炒锅。
炊具100可以用在电饭煲或电压力锅中，用作电饭煲或电压力锅的内胆，放置在电饭煲或电压力锅的外锅中，由于炊具100包括铁质基体10，因而能够利用电磁加热，实现内胆的立体加热，提高烹饪器具的档次。当然，炊具100也可以用在电磁炉，还可以用作煎烤机的烤盘，还可以用在其它采用或不采用电磁加热的场合。
本发明第二个方面的实施例提供一种烹饪器具组件，包括上述任一实施例的炊具100，因而具有上述任一实施例的炊具100的有益效果，在此不再赘述。
烹饪器具组件为电饭煲、电压力锅、煎烤机或炊具100和电磁炉的组合。
本发明第三个方面的实施例提供一种炊具100的制备方法，用于制备上述任一实施例的炊具100，如图2所示，该制备方法包括：步骤s10，在铁质基体10的内壁面上制备第一氧化铝层20；步骤s20，在第一氧化铝层20的层面上喷涂不粘涂层40。
本发明第三个方面的实施例提供的炊具100的制备方法，包括在铁质基体10的内壁面上制备氧化铝层，以在铁质基体10的内壁面上形成第一氧化铝层20，在第一氧化铝层20的层面上喷涂不粘涂层40。第一氧化铝层20作为不粘涂层40与铁质基体10的内壁面之间的中间层，充分利用氧化铝硬度高、结构致密、耐磨耐蚀的特性，增强不粘涂层40与铁质基体10之间的结合力，使得不粘涂层40不容易出现由长期应力应变产生的疲劳损伤和脱落，降低不粘涂层40的疲劳损伤程度，明显提升不粘涂层40的使用寿命，且通过在铁质基体10上制备第一氧化铝层20的方式实现铁质基体10上不粘涂层40的制备，避免了现有技术中铁质基体10在喷涂不粘涂层40前需经过磷化或黑化工艺处理的弊端。
优选地，如图3所示，步骤s10包括：步骤s104，采用等离子喷涂的方法将氧化铝涂料喷涂在铁质基体10的内壁面上，以制备第一氧化铝层20。
采用等离子喷涂的方法制备第一氧化铝层20，工艺简单成本低，且相比于热喷涂的工艺，等离子喷涂的方法能够充分保证第一氧化铝层20的致密度，降低第一氧化铝层20内部的孔隙率，进一步提高第一氧化铝层20的成型质量，增强不粘涂层40与铁质基体10之间的结合强度。
优选地，在步骤s104中，喷涂距离为90mm～150mm，喷涂功率为60w～100w，喷涂电流为480a～680a，送粉量为15g/min～25g/min，工作气体流量为30l/min～50l/min，辅助气体流量为1l/min～3l/min，第一氧化铝层20的厚度为50μm～100μm。
第一氧化铝层20作为中间过渡层，其厚度为50μm～100μm，充分保证第一氧化铝层20发挥过渡层的作用，保证不粘涂层40与铁质基体10之间的结合强度，同时对铁质基体10起到良好的防护作用，避免铁质基体10生锈，且避免第一氧化铝层20的厚度过大而影响第一氧化铝层20的质量，同时避免第一氧化铝层20厚度不足导致的不粘涂层40耐磨性差、寿命低。
优选地，如图3所示，步骤s10还包括步骤s102，将氧化铝涂料喷涂在铁质基体10的内壁面上之前，对铁质基体10进行除油处理。
在喷涂氧化铝涂料前，对铁质基体10进行除油处理，清理铁质基体10上的油污、杂质等，增强铁质基体10表面的清洁度，提高第一氧化铝层20在铁质基体10内壁面上附着的牢固度。
优选地，如图3所示，步骤s102包括：步骤s1022，在ph值为预设值的除油液中在第一预设温度下处理第一预设时长，并对处理后的铁质基体10进行清洗；和/或，步骤s1024，在第二预设温度下脱脂处理第二预设时长；其中，第一预设温度低于第二预设温度。
除油处理包括采用弱碱性除油液超声波清洗铁质基体10，其中，除油液的ph值为预设值、处理温度为第一预设温度，处理时长为第一预设时长，碱性除油结束后，对铁质基体10进行清洗；清洗结束后，对铁质基体10进行高温脱脂处理，处理温度为第二预设温度，处理时长为第二预设时长。
碱性除油后对铁质基体10的清洗方法，优选地，采用去离子水对铁质基体10进行喷淋处理，清洗铁质基体10表面残留的除油液，并对喷淋处理后的铁质基体10采用去离子水进行清洗，从而达到进一步清洁的效果。进一步地，喷淋过程中，喷淋压力为0.2mpa～0.4mpa，温度为50℃～60℃。当然，可以选择去离子水喷淋和去离子水清洗中的一个对铁质基体10进行清洗。
需要说明的是，除油处理可以同时包含步骤s1022和步骤s1024，即步骤s1022和步骤s1024可以依次进行，除油处理也可以只包含步骤s1022和步骤s1024中的一个。
优选地，在步骤s1022中，预设值为8～9，第一预设温度为50℃～60℃，第一预设时长为5min～10min；在步骤s1024中，第二预设温度为320℃～380℃，第二预设时长为10min～15min。
在步骤s1022中，除油液的ph值为8～9，避免ph值过低起不到除油的效果，也避免ph值过高腐蚀铁质基体10。步骤s1022中第一预设温度低于步骤s1024中第二预设温度，即步骤s1024中对铁质基体10进行高温处理，进一步去掉步骤s1022后铁质基体10上的油污。
优选地，如图3所示，步骤s20包括步骤s204，在第一氧化铝层20的层面上喷涂涂料；步骤s208，对喷涂有涂料的铁质基体10进行烧结固化，以形成不粘涂层40。
制备不粘涂层40时，先将不粘涂层40的涂料喷涂到第一氧化铝层20的层面上，使涂料均匀地覆盖第一氧化铝层20的层面；然后使涂料烧结固化，即可在第一氧化铝层20的层面上形成不粘涂层40，工艺简单，而且制备出的不粘涂层40具有较好的质量。
至于烧结固化，可以将喷涂有不粘涂层40的涂料的铁质基体10送入鼓风干燥通道炉中，使涂料烧结固化。
优选地，如图3所示，步骤s204包括：步骤s2042，在第一氧化铝层20的层面上喷涂底油，以在第一氧化铝层的层面上制备底层；步骤s2044，在底层的层面上喷涂面油，以在底层的层面上制备面层。
先在第一氧化铝层20的层面上喷涂底油，然后在底油的层面上喷涂面油，则底油固化后形成底层，作为过渡层附设在第一氧化铝层20的层面上，能够提高不粘涂层40与第一氧化铝层20的层面之间的结合力，进而降低不粘涂层40脱落的概率；而面油固化后形成面层，附设在底层的层面上，具有较高的硬度和良好的耐磨耐腐蚀性能，能够有效避免不粘涂层40被刮伤，从而延长了不粘涂层40和炊具100的使用寿命。
优选地，在步骤s2042中，喷涂气压为0.2mpa～0.3mpa，雾化压力为0.2mpa～0.3mpa，喷涂距离为10cm～20cm，底层的厚度为15μm～20μm；在步骤s2044中，喷涂气压为0.2mpa～0.3mpa，雾化压力为0.2mpa～0.3mpa，喷涂距离为10cm～20cm，面层的厚度为10μm～15μm。
将底层的厚度控制在15μm～20μm的范围内，既能够保证不粘涂层40与第一氧化铝层20之间的结合力，又能够避免不粘涂层40过厚导致成本过高的情况发生；将面层的厚度控制在10μm～15μm的范围内，既能够保证不粘涂层40具有优异的耐磨耐腐蚀性能，以避免不粘涂层40被刮伤的情况发生，又能够避免不粘涂层40过厚导致成本过高或影响炊具100加热效率的情况发生。
在一个具体的实施例中，底油为大金ek-1909s-626l，面油为ek-1909s-666l。
至于喷涂底油和面油时，喷涂气压、雾化压力、喷涂距离等参数，在实际喷涂过程中可根据涂料的种类等具体选择，并不局限于上述具体数据。
优选地，在步骤s208中，烧结温度为380℃～420℃，烧结时长为15min～20min。
当然，本领域的技术人员应当理解，不同成分的涂料，其溶剂的挥发温度和涂料的固化温度是不同的，且涂料的量不同，加热时间和加热温度也是不一样的，因而本技术方案中，涂料烧结固化的工艺参数不局限于上述具体值，在实际生产过程中可以根据需要进行调整。
优选地，如图3所示，步骤s20还包括：步骤s206，对喷涂有涂料的铁质基体10进行烧结固化之前，对喷涂有涂料的铁质基体10进行流平处理。
不粘涂层40的涂料喷涂在第一氧化铝层20的层面上后，对涂料烧结固化之前，将喷涂有涂料的铁质基体10进行流平烘干处理，使涂料摊平在第一氧化铝层20的层面上，提高涂料在第一氧化铝层20层面上分布的均匀性，且消除第一氧化铝层20内部的内应力。
优选地，在步骤s206中，流平处理的温度为60℃～80℃，流平处理的时长为5min～10min。
优选地，如图3所示，步骤s20还包括：步骤s202，在第一氧化铝层20的层面上喷涂涂料之前，对附设有第一氧化铝层20的铁质基体10进行预热处理，其中预热温度为50℃～60℃，预热时长为3min～6min。
在喷涂不粘涂层40的涂料之间，对形成有第一氧化铝层20的铁质基体10进行预热处理，能够降低在不粘涂层40的涂料的喷涂过程中产生的热应力，提高不粘涂层40与第一氧化铝层20的结合力。
优选地，如图3所示，炊具100的制备方法还包括步骤s30，对除油处理后的铁质基体10采用等离子喷涂的方法将氧化铝涂料喷涂在铁质基体10的外壁面上，以制备第二氧化铝层30。
为防止铁质基体10的外壁面生锈，在铁质基体10的外壁面上采用等离子喷涂的方法喷涂氧化铝涂料，以在铁质基体10的外壁面上制备氧化铝层，形成第二氧化铝层30，对铁质基体10的外壁面起到保护作用。为节约喷涂成本，在步骤s102对铁质基体10进行除油处理后，进行步骤s104和步骤s30，避免第一氧化铝层20的制备过程中需要进行一次除油处理，第二氧化铝层30的制备过程中还需进行一次除油处理。优选地，第二氧化铝层制备的工艺参数与第一氧化铝层制备的工艺参数相同，即喷涂距离为90mm～150mm，喷涂功率为60v～100v，喷涂电流为480a～680a，送粉量为15g/min～25g/min，工作气体流量为30l/min～50l/min，辅助气体流量为1l/min～3l/min，第二氧化铝层的厚度为50μm～100μm。
实施例一：
在ph值为8的除油液中在50℃下处理5min；
采用去离子水对铁质基体进行喷淋，喷淋压力为0.2mpa，去离子水的温度为50℃；
喷淋处理后，采用去离子水对铁质基体进行清洗，去离子水的温度为50℃；
对铁质基体进行高温脱脂处理，处理温度为320℃、处理时长为10min；
采用等离子喷涂的方法将氧化铝涂料喷涂在铁质基体的内壁面和外壁面上，其中喷涂距离为90mm，喷涂功率为60w，喷涂电流480a，送粉量为15g/min，工作气体ar的流量为30l/min，辅助气体h2的流量为1l/min，第一氧化铝层和第二氧化铝层的膜厚为50μm；
将附设有第一氧化铝层和第二氧化铝层的铁质基体在50℃下预热3min；
喷涂底油：涂料为大金ek-1909s-626l，喷涂气压为0.2mpa，雾化压力为0.2mpa，喷枪距离为10cm，底层的膜厚为15μm；
喷涂面油：涂料为大金ek-1909s-666l，喷涂气压为0.2mpa，雾化压力为0.2mpa，喷枪距离为10cm，面层的膜厚为10μm；
流平处理：处理温度为60℃，时长为5min；
烧结固化：烧结温度为380℃，时长为15min；
成型后炊具的硬度为5h，煮饭耐久性为1000次，经5％盐雾测试48h不生锈。
实施例二：
在ph值为8.5的除油液中在55℃下处理8min；
采用去离子水对铁质基体进行喷淋，喷淋压力为0.3mpa，去离子水的温度为55℃；
喷淋处理后，采用去离子水对铁质基体进行清洗，去离子水的温度为55℃；
对铁质基体进行高温脱脂处理，处理温度为350℃、处理时长为10min；
采用等离子喷涂的方法将氧化铝涂料喷涂在铁质基体的内壁面和外壁面上，其中喷涂距离为120mm，喷涂功率为80w，喷涂电流580a，送粉量为20g/min，工作气体ar的流量为40l/min，辅助气体h2的流量为2l/min，第一氧化铝层和第二氧化铝层的膜厚为80μm；
不粘涂层喷涂：
将附设有第一氧化铝层和第二氧化铝层的铁质基体在55℃下预热5min；
喷涂底油：涂料为大金ek-1909s-626l，喷涂气压为0.25mpa，雾化压力为0.25mpa，喷枪距离为15cm，底层的膜厚为18μm；
喷涂面油：涂料为大金ek-1909s-666l，喷涂气压为0.25mpa，雾化压力为0.25mpa，喷枪距离为15cm，面层的膜厚为13μm；
流平处理：处理温度为70℃，时长为7min；
烧结固化：烧结温度为380℃，时长为18min；
成型后炊具的硬度为5h，煮饭耐久性为1200次，经5％盐雾测试48h不生锈。
实施例三：
在ph值为9的除油液中在60℃下处理10min；
采用去离子水对铁质基体进行喷淋，喷淋压力为0.4mpa，去离子水的温度为60℃；
喷淋处理后，采用去离子水对铁质基体进行清洗，去离子水的温度为60℃；
对铁质基体进行高温脱脂处理，处理温度为380℃、处理时长为15min；
采用等离子喷涂的方法将氧化铝涂料喷涂在铁质基体的内壁面和外壁面上，其中喷涂距离为150mm，喷涂功率为100w，喷涂电流680a，送粉量为25g/min，工作气体ar流量为50l/min，辅助气体h2流量为3l/min，第一氧化铝层和第二氧化铝层的膜厚均为100μm；
将附设有第一氧化铝层和第二氧化铝层的铁质基体在60℃下预热6min；
喷涂底油：涂料为大金ek-1909s-626l，喷涂气压为0.3mpa，雾化压力为0.3mpa，喷枪距离为20cm，底层的膜厚为20μm；
喷涂面油：涂料为大金ek-1909s-666l，喷涂气压为0.3mpa，雾化压力为0.3mpa，喷枪距离为20cm，面层的膜厚为15μm；
流平处理：处理温度为80℃，时长为10min；
烧结固化：烧结温度为420℃，时长为20min；
成型后炊具的硬度为6h，煮饭耐久性为1200次，经5％盐雾测试48h不生锈。
综上所述，本发明实施例提供的炊具100，在铁质基体10的内壁面上设置有第一氧化铝层20，在第一氧化铝层20的层面上设置有不粘涂层40，第一氧化铝层20作为不粘涂层40与铁质基体10之间的中间过渡层，增强了铁质基体10与不粘涂层40之间的结合力，避免了现有技术中铁质基体10在喷涂不粘涂层40之前需要进行黑化或磷化处理的弊端，同时避免铁质基体10的内壁面生锈。
在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“多个”是指两个或两个以上；除非另有规定或说明，术语“连接”、“固定”等均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接，或电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
本说明书的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或单元必须具有特定的方向、以特定的方位构造和操作，因此，不能理解为对本发明的限制。
在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。