本实用新型属于轴承磨削机床加工技术领域，涉及数控滚子轴内圈滚道及挡边复合超精机床。
背景技术：
目前，轴承滚道超精加工和挡边的超精加工多为分开进行，这样的设置不仅浪费制造设备原料，而且增加工作人员的工作量，工作效率低下；同时，轴承滚道超精加工和挡边的超精加工完成后，轴承的收集、整理不便，增加人力劳动，切削液的回收利用不便，浪费能源。
技术实现要素：
本实用新型提出数控滚子轴内圈滚道及挡边复合超精机床，解决了上述问题。
本实用新型的技术方案是这样实现的：
数控滚子轴内圈滚道及挡边复合超精机床，包括：
床体，所述床体上设置有进料道，所述进料道下方设置有送料机构，靠近所述送料机构一端设置有定位机构，靠近所述定位机构一侧设置有挡边超精机构，所述定位机构上方设置有滚道超精机构，下方设置有出料道，所述出料道内部设置有退磁器，一端设置有理料装置，所述滚道超精机构设置在第一往复移动台上，所述第一往复移动台通过第一导轨设置在所述床体上，所述滚道超精机构一侧与滚珠丝杠连接，所述滚珠丝杠与伺服电机连接。
作为进一步技术特征，所述送料机构包括送料气缸、滑块、横向导轨、送料板，所述滑块滑动设置在所述横向导轨上，所述滑块一端与所述送料气缸连接，另一端与所述送料板连接，所述送料气缸和所述横向导轨均设置在所述床体上，所述送料板一端铰接在所述滑块上，另一端设置有半圆形凹槽，所述送料板下部设置有升降板，所述升降板与升降机连接，所述升降机设置在所述床体上。
作为进一步技术特征，所述定位机构包括内径定心装置和电磁压紧装置，所述内径定心装置和电磁压紧装置分别设置在所述出料道上方两侧，所述内径定心装置包括定心轴，所述定心轴通过连接杆与伸缩电机连接，所述电磁压紧装置包括转动盘，所述转动盘设置在电磁线圈上，所述电磁线圈与工件轴连接，所述工件轴与通过皮带与工件电机连接，所述定心轴和所述转动盘分别设置在所述出料道上方两侧。
作为进一步技术特征，所述进料道倾斜设置在所述床体上部，所述进料道下端设置有控料卡板，所述控料卡板上设置有红外传感器，所述控料卡板一端与电机连接，所述红外传感器与控制器连接。
作为进一步技术特征，所述理料装置包括理料道，所述理料道设置在所述出料道一端，所述理料道上设置有倒三角形凹槽，所述倒三角形凹槽中部设置有传送带，所述传送带上设置有漏孔，所述倒三角形凹槽一端与输送管道连接，所述输送管道通过油泵与超精切削液冷却箱连接，所述传送带与电机连接。
作为进一步技术特征，所述滚道超精机构包括第一振荡电机、第一活动支架、油石补偿气缸、第一油石夹、第一油石，所述第一振荡电机通过转轴与所述第一活动支架连接，所述油石补偿气缸设置在所述第一活动支架上，所述油石补偿气缸上设置有第一油石夹，所述第一油石夹上设置有第一油石，所述第一油石设置在所述定位机构上方。
作为进一步技术特征，所述挡边超精机构包括进给气缸、第二往复移动台、第二导轨、第二振荡电机、第二油石夹、第二油石，所述进给气缸与所述第二往复移动台连接，所述第二往复移动台设置在所述第二导轨上，所述第二往复移动台上设置有第二振荡电机，所述第二振荡电机通过转轴与所述第二油石夹连接，所述第二油石夹上设置有第二油石。
作为进一步技术特征，所述定位机构上方设置有卸料装置，所述卸料装置包括卸料气缸和设置在所述卸料气缸一端的卸料杆，所述卸料气缸设置在所述床体上部，所述卸料杆靠近所述定位机构一端设置有橡胶套。
作为进一步技术特征，所述床体上部设置有超精切削液冷却箱，所述超精切削液冷却箱上设置有输送喷管
本实用新型使用原理及有益效果为：
1.本实用新型将挡边超精和滚道超精相结合，实现了一台设备对轴承同时进行挡边超精和滚道超精，不仅节省了设备的制造成本，而且避免了挡边超精和滚道超精分开进行过程中的人工运送，降低了工作人员的劳动负荷；另外，设备对轴承进行挡边超精和滚道超精时的定位可一次完成，不仅节省时间，提高工作效率，而且能够避免二次定位误差及运送过程中对轴承的磕碰、划伤，提高轴承超精加工的成品率。
2.本实用新型中，伺服电机通过滚珠丝杠带动滚道超精机构在第一导轨上移动，滚道超精机构可通过数控屏调整，伺服电机和滚珠丝杠的设置提升数控控制质量，降低设备调整难度，更好提升超精效果。
3.本实用新型中，采用气缸带动直线导轨，去除了传统的油缸控制传送复杂结构，更加高效，减少液压阀的使用，节约能源并且避免液压油泄露产生的污染及浪费。
4.本实用新型中，轴承被送料板送至内径定心装置和电磁压紧装置之间，由于电磁线圈产生引力将轴承吸在转动盘上，然后伸缩电机通过连接杆带动定心轴插入轴承内圈，工件电机通过皮带带动工件轴旋转，工件轴带动电磁线圈、转动盘转动，最终实现轴承的转动，保证轴承挡边超精和滚道超精的充分、均匀。
5.本实用新型中，控料卡板和红外感应装置的设置，避免因料空造成撞车、撞断油石等，节约磨料，避免重新调整浪费时间，操作工也不必一直花费精力监控，并且可以同时操作-台设备，提高劳动效率，节约人工成本。
6.本实用新型中，超精完成的轴承通过出料道送至理料道中的传送带上，轴承在传送带上传送过程中通过漏孔将轴承上粘带的超精介质淋干，滴落的超精液经由管道输送回超精切削液冷却箱，循环使用超精切削液，节省能源；理料装置的设置便于工人运送并且减少套圈的磕碰，避免产生磕碰伤，避免由于磕碰引起的套圈形变，保证加工精度。
7.本实用新型中，轴承在定位机构上转动时滚道超精机构和挡边超精机构同时对轴承进行超精，油石补偿气缸用于自动补偿第一油石，提高工作效率；第一振荡电机通过转轴与第一活动支架直接连接，减少传动耗损，减轻负荷重量，使设备震动、噪音降低。
8.本实用新型中，卸料气缸带动卸料杆将轴承推落，提高工作效率，防止工作失误；卸料杆一端橡胶套的设置有效避免卸料杆推落轴承时对轴承造成损伤。
9.本实用新型中，超精切削液冷却箱通过输送喷管将超精切削液送至送料机构和定位机构，实现对轴承的提前润滑和超精过程中的冷却、润滑。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。
图1为本实用新型结构示意图；
图2为本实用新型中送料机构结构示意图；
图3为本实用新型中滚道超精机构结构示意图；
图中：1-床体，2-进料道，3-送料机构，31-送料气缸，32-滑块，33-横向导轨，34-送料板，35-半圆形凹槽，36-升降板，37-升降机，4-定位机构，41-内径定心装置，411-定心轴，412-连接杆，413-伸缩电机，42-电磁压紧装置，421- 转动盘，422-电磁线圈，423-工件轴，424-工件电机，5-挡边超精机构，51-进给气缸，52-第二往复移动台，53-第二导轨，54-第二振荡电机，55-第二油石夹， 56-第二油石，6-滚道超精机构，61-第一振荡电机，62-第一转轴，62-第一活动支架，63-油石补偿气缸，64-第一油石夹，65-第一油石，7-出料道，8-退磁器， 9-理料装置，91-理料道，92-倒三角形凹槽，93-传送带，94-漏孔，10-超精切削液冷却箱，11-第一往复移动台，12-第一导轨，13-滚珠丝杠，14-伺服电机，15- 控料卡板，16-卸料装置，161-卸料气缸，162-卸料杆，17-输送喷管。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
如图1～3所示，本实用新型提出的数控滚子轴内圈滚道及挡边复合超精机床，包括：
床体1，床体1上设置有进料道2，进料道2下方设置有送料机构3，靠近送料机构3一端设置有定位机构4，靠近定位机构4一侧设置有挡边超精机构5，定位机构4上方设置有滚道超精机构6，下方设置有出料道7，出料道7内部设置有退磁器8，一端设置有理料装置9，滚道超精机构6设置在第一往复移动台 10上，第一往复移动台10通过第一导轨11设置在床体1上，滚道超精机构6 一侧与滚珠丝杠12连接，滚珠丝杠12与伺服电机13连接。
本实用新型中，待加工轴承通过进料道2进入送料机构3，由送料机构3将其送至定位机构4，然后挡边超精机构5和滚道超精机构6同时对待加工轴承进行超精加工，超精加工完成轴承的轴承从定位机构4上掉落至定位机构4下方的出料道7，轴承在出料道7中通过退磁器8进行退磁，然后由出料道7运送至理料装置9；本实用新型将挡边超精和滚道超精相结合，实现了一台设备对轴承同时进行挡边超精和滚道超精，不仅节省了设备的制造成本，而且避免了挡边超精和滚道超精分开进行过程中的人工运送，降低了工作人员的劳动负荷，另外，设备对轴承进行挡边超精和滚道超精时的定位可一次完成，不仅节省时间，提高工作效率，而且能够避免二次定位误差及运送过程中对轴承的磕碰、划伤，提高轴承超精加工的成品率。
本实用新型中，伺服电机13通过滚珠丝杠12带动滚道超精机构6在第一导轨11上移动，滚道超精机构6可通过数控屏调整，伺服电机13和滚珠丝杠 12的设置提升数控控制质量，降低设备调整难度，更好提升超精效果。
进一步，送料机构3包括送料气缸31、滑块32、横向导轨33、送料板34，滑块32滑动设置在横向导轨33上，滑块32一端与送料气缸31连接，另一端与送料板34连接，送料气缸31和横向导轨33均设置在床体1上，送料板34 一端铰接在滑块32上，另一端设置有半圆形凹槽35，送料板34下部设置有升降板36，升降板36与升降机37连接，升降机37设置在床体1上。
本实用新型中，轴承从进料道2送至送料板34一端的半圆形凹槽35内，然后送料气缸31带动滑块32在横向导轨33轨道上移动，滑块32带动送料板 34在升降板36上向定位机构4移动，最终将轴承的传送至定位机构4；由于送料板34一端铰接在滑块32上且下部设置在升降板36上，因此当升降机37带动升降板36下降时送料板34设置有半圆形凹槽35的一端会随之下移，则轴承从半圆形凹槽35中脱离，送料板34在送料气缸31带动下收回，同时升降机37 带动升降板36上升，送料板34随之上升恢复原状，等待接送下个轴承；本实用新型中，采用气缸带动直线导轨，去除了传统的油缸控制传送复杂结构，更加高效，减少液压阀的使用，节约能源并且避免液压油泄露产生的污染及浪费。
进一步，定位机构4包括内径定心装置41和电磁压紧装置42，内径定心装置41和电磁压紧装置42分别设置在出料道7上方两侧，内径定心装置41包括定心轴411，定心轴411通过连接杆412与伸缩电机413连接，电磁压紧装置 42包括转动盘421，转动盘421设置在电磁线圈422上，电磁线圈422与工件轴414连接，工件轴414与通过皮带与工件电机415连接，定心轴411和转动盘421分别设置在出料道7上方两侧。
本实用新型中，轴承被送料板34送至内径定心装置41和电磁压紧装置42 之间，由于电磁线圈422产生引力将轴承吸在转动盘421上，然后伸缩电机413 通过连接杆412带动定心轴411插入轴承内圈，工件电机415通过皮带带动工件轴414旋转，工件轴414带动电磁线圈422、转动盘421转动，最终实现轴承的转动，保证轴承挡边超精和滚道超精的充分、均匀。
进一步，进料道2倾斜设置在床体1上部，进料道2下端设置有控料卡板 14，控料卡板14上设置有红外传感器，控料卡板14一端与电机连接，红外传感器与控制器连接。
本实用新型中，红外感应装置感应到进料道2中有轴承时，控料卡板14能安预设时间进行开合，放出轴承；当红外感应装置感应到进料道2中没有轴承时，可以通过控制器控制控料卡板14不再打开，同时送料机构3、定位机构4、挡边超精机构5、滚道超精机构6、退磁器8、理料装置9均停止工作；控料卡板14和红外感应装置的设置，避免因料空造成撞车、撞断油石等，节约磨料，避免重新调整浪费时间，操作工也不必一直花费精力监控，并且可以同时操作 2-4台设备，提高劳动效率，节约人工成本。
进一步，理料装置9包括理料道91，理料道91设置在出料道7一端，理料道91上设置有倒三角形凹槽92，倒三角形凹槽92中部设置有传送带93，传送带93上设置有漏孔94，倒三角形凹槽92一端与输送管道连接，输送管道通过油泵与超精切削液冷却箱95连接，传送带93与电机连接。
本实用新型中，超精完成的轴承通过出料道7送至理料道91中的传送带93 上，轴承在传送带93上传送过程中通过漏孔94将轴承上粘带的超精介质淋干，滴落的超精液经由管道输送回超精切削液冷却箱95，循环使用超精切削液，节省能源；理料装置9的设置便于工人运送并且减少套圈的磕碰，避免产生磕碰伤，避免由于磕碰引起的套圈形变，保证加工精度。
进一步，滚道超精机构6包括第一振荡电机61、第一活动支架62、油石补偿气缸63、第一油石夹64、第一油石65，第一振荡电机61通过转轴与第一活动支架62连接，油石补偿气缸63设置在第一活动支架62上，油石补偿气缸63 上设置有第一油石夹64，第一油石夹64上设置有第一油石65，第一油石65设置在定位机构4上方。
进一步，挡边超精机构5包括进给气缸51、第二往复移动台52、第二导轨 53、第二振荡电机54、第二油石夹55、第二油石56，进给气缸51与第二往复移动台52连接，第二往复移动台52设置在第二导轨53上，第二往复移动台52 上设置有第二振荡电机54，第二振荡电机54通过转轴与第二油石夹55连接，第二油石夹55上设置有第二油石56。
本实用新型中，轴承在定位机构4上转动时滚道超精机构6和挡边超精机构5同时对轴承进行超精，油石补偿气缸63用于自动补偿第一油石65，提高工作效率；第一振荡电机61通过转轴与第一活动支架62直接连接，减少传动耗损，减轻负荷重量，使设备震动、噪音降低。
进一步，定位机构4上方设置有卸料装置15，卸料装置15包括卸料气缸 151和设置在卸料气缸151一端的卸料杆152，卸料气缸151设置在床体1上部，卸料杆152靠近定位机构4一端设置有橡胶套153。
本实用新型中，轴承超精结束后滚道超精机构6和挡边超精机构5移开，电磁线圈422不产生磁力，轴承不受引力吸引会从转动盘421上掉落，但残留的磁力会导致轴承不能及时从转动盘421掉落，因此卸料气缸151带动卸料杆 152将轴承推落，提高工作效率，防止工作失误；卸料杆152一端橡胶套153的设置有效避免卸料杆152推落轴承时对轴承造成损伤。
进一步，床体1上部设置有超精切削液冷却箱95，超精切削液冷却箱95上设置有输送喷管16。
本实用新型中，超精切削液冷却箱95通过输送喷管16将超精切削液送至送料机构3和定位机构4，实现对轴承的提前润滑和超精过程中的冷却、润滑。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。