本发明涉及家具加工技术领域，尤其涉及一种门框、该门框的制备方法以及包括该门框的模压门。
背景技术：
常见的室内门包括以下几种：实木复合门、实木门和模压木门。其中，实木复合门的门芯多以松木、杉木或进口填充材料等粘合而成，外贴密度板和实木木皮，经高温热压后制成，并用实木线条封边。虽然原材料成本低一些，但是制作工艺比较繁琐，表面饰面层经常出现开裂、木皮气泡现象，形状复杂时，不容易形成批量生产。实木门是以取材自森林的天然原木做门芯，经过干燥处理，然后经下料、刨光、开榫、打眼、高速铣形等工序科学加工而成。实木门以传统榫卯拼接方式连接，加工工序复杂，难以实现大规模工业化流水线作业，原材料成本也相对高昂。模压木门，因价格较实木门更经济实惠，且安全方便，而受到中等收入家庭的青睐。
常见的模压木门是由两片带造型的高密度纤维模压门皮板经机械压制而成，两片纤维板需要借助各种钉接工艺或者粘合胶进行粘接。但是，粘合胶的粘合力有限，导致这种模压门并不不能长久保持稳固拼接，同时，这种由两片纤维板拼接的模压门不耐冲击和挤压，容易变形甚至是破裂。
技术实现要素：
为了克服现有技术的不足，本发明的目的之一在于提供一种门框，该门框用于与相匹配的门芯组装成一种新型模压门，以解决传统模压门的稳固性差、粘合力有限等问题，通过拼装门芯克服传统模压门不耐冲击和挤压的问题。
本发明的目的之二在于提供一种模压门，该模压门包括门框、矩形门芯和固定件，通过将矩形门芯插入到门框的矩形开口中，再通过固定件将矩形门芯固定在矩形开口中，从而拼装成完整的模压门，以解决现有模压门的稳固性差、粘合力有限等问题，通过拼装门芯克服传统模压门不耐冲击和挤压的问题。
本发明的目的之三在于提供一种模压门的制备方法，通过该方法生产和组装上述新型模压门，以解决现有模压门需要钉装工艺或者粘合胶进行拼装，加工工序复杂、模压门强度有限、不耐冲击和挤压的问题。
本发明的目的之一采用如下技术方案实现：
一种门框，包括门框主体和边框，所述门框主体的中部开设有与矩形门芯大小相匹配的矩形开口，所述门框主体的正面上设有呈矩形且围绕所述矩形开口的直角凹槽，所述直角凹槽的横截面呈l形，所述直角凹槽包括平行于门框主体的正面的水平凹槽面和垂直于门框主体的正面的竖直凹槽面；
所述边框覆盖于所述水平凹槽面上，所述边框向矩形开口延伸出水平凹槽面外，形成抵接部；
所述边框的厚度小于或者等于所述竖直凹槽面的高度。
进一步地，所述矩形开口的内壁上设有卡槽，当矩形门芯插入到所述矩形开口中时，所述卡槽处于所述矩形门芯的相对于边框的另一侧。
进一步地，所述门框表面吸附有仿实木pvc吸塑膜。
本发明的目的之二采用如下技术方案实现：
一种模压门，其特征在于：包括上述的门框、矩形门芯和固定件；
组装时，所述矩形门芯的正面抵接所述抵接部的背面，所述固定件抵接所述矩形门芯的背面以固定矩形门芯。
进一步地，所述固定件为y形弹性压条，所述y形弹性压条包括主干条、第一分支条和第二分支条；
组装时，所述第一分支条抵接所述门芯的背面，所述第二分支条卡接于所述卡槽中，所述主干条抵靠所述矩形开口的内壁。
进一步地，所述第二分支条上设有若干对弹性倒齿，所述弹性倒齿、主干条、第一分支条和第二分支条一体成型。
进一步地，所述矩形门芯为玻璃门芯或者实木门芯。
本发明的目的之三采用如下技术方案实现：
一种模压门的制备方法，包括以下步骤：
成型：通过雕刻纤维板，铣削出上下左右四根边框板及边框板直角凹槽和上下左右四根边框条，将四根边框条的两端均切成朝向同一侧的45°斜角，将上下左右四根边框板组装成门框主体，此时门框主体中央形成矩形开口，四根边框板的直角凹槽合围所述矩形开口；
钉边框条：将上下左右四根边框条按45°斜角朝向矩形开口一侧的方式钉接到门框主体的水平凹槽面上，此时四根边框条覆盖矩形开口四周的水平凹槽面，制得带边框的门框；
拼装：将矩形门芯从带边框的门框背面放入矩形开口中，此时矩形门芯的正面抵接所述抵接部的背面，得到待固定拼装门；
固定：将y形弹性压条的第二分支条卡接到待固定拼装门的卡槽中，此时，第一分支条抵接所述门芯的背面，所述主干条抵靠所述矩形开口的内壁，制得模压门。
进一步地，将所述带边框的门框的表面喷上吸塑专用胶水，通过吸塑机将仿实木pvc膜吸附到所述带边框的门框上，然后进入拼装步骤。
进一步地，所述纤维板为中密度纤维板，所述矩形门芯为玻璃门芯。
相比现有技术，本发明的有益效果在于：
(1)本发明门框用于与相匹配的门芯组装成一种新型模压门，该门框主体的矩形开口的四角均呈严格的直角形，四根边框条能够与门框主体的矩形开口无缝对接，从而使得边框条的高度可以矮于或者等于竖直凹槽面的高度，从而使边框条嵌入到直角凹槽中，使得边框与门框主体形成一体，模压门整体也更加平整、光滑。另外通过该门框与相匹配的门芯组合得到的组合模压门，增强模压门的稳固性和强度，还能增强模压门的抗冲击和挤压性能。
(2)表观上看，本发明模压门边框与门框主体融合为一体，模压门整体也更加平整、光滑；相比于传统模压门，本发明模压门通过加装门芯，使得模压门整体上更加牢固，抗冲击力和耐挤压性能更强；通过固定件从模压门背面固定住模压门整体，避免了传统的粘胶连接或者钉接，连接更稳固。
(3)本发明模压门的制备方法克服传统的粘合胶粘接及钉接工艺，组装过程更加快捷，克服了传统粘合胶、钉接工艺带来的工序复杂、加工周期长等问题，门芯与门框主体连接紧固，增强了该模压门的整体强度；通过y形弹性压条实现可拆卸固定住门芯，当需要维修、更换时，也方便自行拆卸、维修和更换。
附图说明
图1为本发明一种实施方式门框的结构示意图；
图2为本发明一种实施方式模压门的纵向剖视图；
图3为图2所示y形弹性压条的结构示意图；
图4为本发明模压门的制备方法的流程图。
图中：1、门框；11、门框主体；111、矩形开口；112、水平凹槽面；113、竖直凹槽面；114、卡槽；12、边框；121、抵接部；2、矩形门芯；3、y形弹性压条；31、主干条；32、第一分支条；33、第二分支条。
具体实施方式
下面，结合附图以及具体实施方式，对本发明做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。
如图1-2所示，为本发明一种门框1。该门框1包括门框主体11和边框12，门框主体11的中部开设有与矩形门芯2大小相匹配的矩形开口111，门框主体11的正面(即朝向门外一侧的门面)上设有呈矩形且围绕所述矩形开口111的直角凹槽(此处“直角凹槽”指的是矩形开口111朝向门外一侧的外围呈矩形凹位，该矩形凹位环绕矩形开口111)，该直角凹槽的横截面呈l形，该直角凹槽包括平行于门框主体11的正面的水平凹槽面112和垂直于门框主体11的正面的竖直凹槽面113；水平凹槽面112与竖直凹槽面113一起构成的槽状区域用于容置边框12。边框12覆盖于矩形开口111四周的水平凹槽面112上，边框12的一端顶住竖直凹槽面113，边框12的另一端向矩形开口111中央延伸出水平凹槽面112外，形成抵接部121。在本发明门框1中，边框12的厚度小于等于竖直凹槽面113的高度，即该门框1平放于地面时，边框12的高度小于或者等于门框主体11的高度。由此，门框主体11借助于矩形开口111四周的直角凹槽与边框12无缝对接，表观上看，门框主体11与边框12融为一体，无明显的接缝，优化了包括该门框1的模压门的整体美感，也提升了包括该门框1的模压门的整体触感，模压门整体也更加平整、光滑。克服了传统模压门的边框12无法与矩形开口111四周的凹槽无缝对接、接缝大而明显等问题。另外，门框主体11通过与矩形门芯2连接，借助于矩形门芯2保护模压门较为脆弱的中间部分，增强了模压门的稳固性和强度，还能增强模压门的抗冲击和挤压性能，当受到外界碰撞或者挤压时，不至于轻易变形或者破裂。
作为优选的实施方式，矩形开口111的内壁上还设有卡槽114，当矩形门芯2插入到矩形开口111中时，卡槽114处于矩形门芯2的后侧。组装时，矩形门芯2的前面顶住抵接部121的背面，同时，通过在该卡槽114中安装相应的固定件来从矩形门芯2的后面顶住矩形门芯2，从前后两面夹住矩形门芯2，实现矩形门芯2的固定。在具体的实施方式中，固定件可以是可伸缩插销，通过将插销的两端插进矩形开口111后侧相对的两个卡槽114中，即可实现固定矩形门芯2的效果。在其它实施方式中，固定件还可以是可旋转插销，例如，该插销与矩形门芯2通过竖轴铰接，使得该插销可以平行与矩形门芯2的平板平面旋转，当该插销旋进卡槽114时，实现固定住矩形门芯2，从而完成整个模压门的组装过程；当该插销旋出卡槽114时，即可将矩形门芯2从矩形开口111中向模压门后方扣出，实现整体模压门的可拆卸安装。
作为优选的实施方式，门框1的表面还可以吸附一层仿实木pvc吸塑膜(仿照实木油漆外观效果的pvc膜)。使用该仿实木pvc膜，使得该门框1呈现实木门板做油漆后的结构外观与表面触感，还能起到保护内部包裹的门框主体11和边框12不受外界水、空气等化学物质的缓慢氧化、腐蚀，与常规吸塑工艺相比，该造型更逼近实木油漆的效果，且可实现撞色设计。
如图1-2所示，该模压门包括上述的门框1、矩形门芯2和固定件。组装时，矩形门芯2从模压门的后面插进矩形开口111中，此时，矩形门芯2的正面抵接抵接部121的背面，再将固定件插进卡槽114中，由此，固定件抵接矩形门芯2的后面。本发明模压门可以分模块加工出门框1、矩形门芯2和固定件等部件，再将三个部件组装成一个完整的模压门，各个部件分模块化加工，加快了整个模压门的生产工序，缩短了生产加工的时间；同时，各个模块之间的连接不需要钉接或者粘合胶，组装起来更加方便、快捷。门框1充当龙骨，起到保护模压门四周的作用，矩形门芯2安装到该门框1中，起到保护模压门中部的作用，相比于传统模压门，具有更强的抗冲击力、抗挤压性能。
作为优选的实施方式，如图3所示，固定件为y形弹性压条3，y形弹性压条3包括主干条31、第一分支条32和第二分支条33，矩形开口111的内壁上还设有容置第二分支条33的卡槽114。如图2所示，门框主体11上的矩形开口111的内壁上设置的卡槽114，专门用于组装该模压门时容置第二分支条33。组装模压门时，将矩形门芯2从门框1的矩形开口111的后侧插入到矩形开口111后，矩形门芯2的正面抵接抵接部121的背面，此时，将第二分支条33卡接于卡槽114中，y形弹性压条3的第一分支条32恰好抵接矩形门芯2的背面，由此，固定住矩形门芯2。主干条31抵靠矩形开口111的内壁上，矩形门芯2受到的向后的冲击力被分解后，传递给主干条31和第一分支条32，并进一步传递给门框1，由此实现固定住整体组装的模压门的作用。当出现模压门的任一部件损坏或者老旧时，可以通过工具将y形弹性压条3扯出，由此实现自由拆装该模压门，方便后期维护、更新。
作为优选的实施方式，如图3所示，第二分支条33上设有若干对弹性倒齿，弹性倒齿、主干条31、第一分支条32和第二分支条33一体成型。由此，方便整个y形弹性压条3生产加工过程，加快生产进度，同时，由于弹性倒齿还容易将第二分支条33伸入到卡槽114中而很难将第二分支条33从卡槽114中拔出，起到很好的固定作用，既方便了整体模压门的组装，还防止了因门框1受到向后的冲击力将y形弹性压条3拔出。在本实施例中，y形弹性压条3优选为硅胶材质制成。
作为优选的实施方式，矩形门芯2可以为玻璃门芯或者实木门芯。由此，一方面，通过选择性加装玻璃门芯或者实木门芯增加了该新型模压门的组合形式；另一方面，玻璃门芯或者实木门芯均具有较强的抗冲击、挤压性能，尤其是玻璃门芯，例如现在常用的钢化玻璃，具有极强的抗冲击、挤压性能，隔音效果更好。本实施例中优选玻璃门芯，由此，该模压门的成本更低、强度更高、隔音效果更好以及装饰美感更强。
如图4所示，上述模压门的制备方法，包括以下步骤：
成型：通过雕刻纤维板(优选中密度纤维板)，铣削出上下左右四根边框板及边框板的直角凹槽，四根边框板通过预先设置的榫头-榫眼连接，组装成门框主体11，此时门框主体11中央形成矩形开口111，四根边框板的直角凹槽合围所述矩形开口111。雕刻中密度纤维板，铣削出上下左右四根边框条，将四根边框条的两端均切成朝向同一侧的45°斜角。
钉边框条：将上下左右四根边框条按45°斜角朝向矩形开口111一侧的方式钉接到门框主体11的水平凹槽面112上，此时，四根边框条覆盖矩形开口111四周的水平凹槽面112，制得带边框12的门框1。
拼装：将矩形门芯2(此处矩形门芯2优选为玻璃门芯)从带边框12的门框1后侧放入矩形开口111中，此时矩形门芯2的正面抵接抵接部121的背面，得到待固定拼装门。
固定：将y形弹性压条3的第二分支条33卡接到待固定拼装门的卡槽114中，此时，第一分支条32抵接矩形门芯2的背面，主干条31抵靠矩形开口111的内壁，制得模压门。通过该方法制备模压门具有组装过程方便、快捷，组装工艺简单、缩短生产周期，组装过程不需要借助粘合胶或者复杂的钉接工艺，大大提升了该模压门的生产进程，组装的模压门相比于传统模压门具有更好的结构强度，更耐冲击和挤压。
作为优选的实施方式，将拼装步骤制备的带边框12的门框1的表面喷上吸塑专用胶水，通过吸塑机将仿实木pvc膜吸附到所述带边框的门框1上，然后进入拼装步骤。由此，使用该仿实木pvc膜，使得该门框1呈现实木门板做油漆后的结构外观与表面触感，还能起到保护内部包裹的门框主体11和边框12的作用。
上述实施方式仅为本发明的优选实施方式，不能以此来限定本发明保护的范围，本领域的技术人员在本发明的基础上所做的任何非实质性的变化及替换均属于本发明所要求保护的范围。