一种煎烤机及其发热管和烤盘组件的制作方法

本实用新型涉及厨房电器技术领域，具体涉及一种煎烤机及其发热管和烤盘组件。

背景技术：

煎烤机、电饼铛是人们日常生活中常用的烹饪电厨具。在现有的煎烤机产品中，通常将发热管固定到烤盘的吸热表面上，且发热管通常是一个圆形管，圆形发热管在固定到烤盘上后，其中心部位无法得到有效的供热导致整个烤盘上的温度分布不均匀。

技术实现要素：

本实用新型提供种煎烤机及其发热管和烤盘组件，以解决现有技术中烤盘上的温度分布不均，导致烹饪效果不好，圆形发热管在固定到烤盘上后，其中心部位无法得到有效的供热，导致整个烤盘上的温度分布不均匀的问题。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的一个技术方案是：提供一种发热管，发热管用于安装在烤盘上，烤盘包括吸热表面和放热表面，发热管贴合安装在吸热表面上；其中，发热管包括相连接的直管段及外周管段，外周管段连接直管段的一端并且绕直管段设置成一弧形外周，直管段用于向吸热表面的中心供热。

根据本实用新型一具体实施例，外周管段两端间隔设置，且外周管段两端各具有一个重合管段以形成一重合部。

根据本实用新型一具体实施例，外周管段两端的重合管段之间的间距小于或者等于50mm。

根据本实用新型一具体实施例，外周管段为圆弧形管或者螺旋形管。

根据本实用新型一具体实施例，直管段的长度大于或等于60mm。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的一个技术方案是提供一种烤盘组件，烤盘组件包括如前文任一所述的发热管及烤盘，烤盘包括吸热表面和发热表面，发热管贴合安装在吸热表面上。

根据本实用新型一具体实施例，烤盘的吸热表面一体成型有间隔设置的两条围壁，两条围壁之间形成装配槽以装配发热管，装配槽的底面与发热管的底部相匹配，发热管贴设于装配槽的底面。

根据本实用新型一具体实施例，烤盘包括依次连接的底板、侧板以及搭扣板，侧板和搭扣板的连接处设有导流槽。

根据本实用新型一具体实施例，烤盘进一步连接有壳体，壳体设在吸热表面侧，壳体设有沉台孔，沉台孔用于接收螺钉沉头装配。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的一个技术方案是：提供一种煎烤机，煎烤机可以包括前文任一所述的烤盘组件。

本实用新型的有益效果是：通过将发热管设置具有直管段及外周管段，使得发热管在烤盘上的分布位置更加均匀，进而使得烤盘的发热表面的温度分布更加均匀。

附图说明

为了更清楚地说明实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的情况下，还可以根据这些附图获得其他的附图，其中：

图1是本实用新型提供的一种发热管安装在烤盘上的结构示意图；

图2是图1中所示发热管与烤盘的局部剖视图的结构示意图；

图3是图1中所示发热管另一实施方式的结构示意图；

图4是图1中所示发热管另一实施方式的结构示意图；

图5是本实用新型提供的一种发热管另一实施例的结构示意图；

图6是图5所示的发热管另一实施方式的结构示意图；

图7是本实用新型提供的一种发热管另一实施例的结构示意图；

图8是本实用新型提供的一种发热管另一实施例的结构示意图；

图9是本实用新型提供的一种发热管另一实施例的结构示意图；

图10是图9所示是发热管又一实施例的结构示意图；

图11是本实用新型提供的一种发热管另一实施例的结构示意图；

图12是本实用新型提供的一种烤盘一实施例的结构示意图；

图13是图12所示的烤盘的局部剖视图的结构示意图；

图14是图12所示的烤盘一实施方式的结构示意图；

图15是图12所示的烤盘另一实施方式的结构示意图；

图16是图12所示的烤盘与壳体连接的结构示意图；

图17是图16所示的烤盘的结构示意图；

图18是图16所示的壳体的结构示意图；

图19是图12所示的烤盘又一实施方式的结构示意图；

图20是本实用新型提供的一种烤盘另一实施例的结构示意图；

图21是本实用新型提供的两个发热管在烤盘上安装的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动情况下所获得的所有其他实施例，均属于本实用新型保护的范围。

需要说明，若本实用新型实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，若本实用新型实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。

第一实施例

如图1和图2所示，发热管100安装在600烤盘上，600烤盘包括吸热表面610和发热表面620，发热管100用于贴合安装在吸热表面610 上作为热源以对烤盘供热，其中发热管100的截面呈扁平状，烤盘上具有与发热管100的扁平面相匹配的用于安装发热管100的热管安装部，使得发热管100的扁平面与热管安装部相匹配，从而可以增加发热管100 与热管安装部的接触面积，使得发热管100向吸热表面传热的效率得到提高。

在本实施例中，发热管的截面可以是矩形、椭圆形、梯形、菱形或跑道形等形状中的任意一种，其中跑道形具体请参阅图3。

进一步的，在发热管100与吸热表面可以设匹配的波纹形或齿形接触面，从而可以进一步加大发热管100与吸热表面的接触面积，从而可以进一步提高传热效率。

如图4所示，发热管100与吸热表面具有沿垂直于发热管截面的方向的相匹配的波纹形或齿形结构，发热管100通过采用波纹形或齿形结构与吸热表面相啮合，从而可以提高发热管100与吸热表面的接触面积，从而可以进一步提高传热效率。

图4所示的发热管100中，波纹形或齿形结构的延伸方向是与发热管100的整体延伸方向相同，进一步地，发热管100与吸热表面具有沿平行于发热管截面的方向的相匹配的波纹形或齿形结构，即波纹形或齿形结构的延伸方向也可以与发热管100的整体延伸方向相垂直，发热管 100通过采用波纹形或齿形结构与吸热表面相啮合，从而也可以提高发热管100与吸热表面的接触面积，从而达到提高传热效率的效果。

本实施例中，发热管100的两端各连接一个连接头，用于与电源电路电连接，从而使得整个发热管100接入电源电路，进行发热。

综上，本实施例中，通过将发热管100的截面设置为扁平状，在烤盘上设置与发热管的扁平面相匹配的凹槽以用于增加发热管与吸热表面的接触面积，从而可以提高发热管的向烤盘传热的效率。

第二实施例

如图5所示，与第一实施例所述的发热管100相同的，本实施例中，发热管200同样是用于安装在烤盘上，烤盘包括吸热表面和发热表面，发热管200用于贴合安装在吸热表面上作为热源以对烤盘供热，其中，发热管200绕设成螺旋状并用于设置到烤盘的吸热表面上。

通过将发热管200绕设成螺旋状后，将螺旋状的发热管200设置在在吸热表面，可以使得发热管200均匀的分布到烤盘的吸热表面，从而可以提高吸热表面受热的均匀度，进而可以提高发热管200到吸热表面的传热效率，使得烤盘的温度均匀。

为了进一步提高传热效率，还可以将发热管200的截面设置为与第一实施例中所述的发热管100相同的的扁平状，其中，发热管200的截面同样也可以是矩形、椭圆形、梯形、菱形或跑道形等形状中的任意一种。

同样的，也可以在发热管200与吸热表面设匹配的波纹形或齿形接触面，从而可以进一步加大发热管200与吸热表面的接触面积，从而可以进一步提高传热效率。

进一步的，如图6所示，发热管200包括呈螺旋状绕设的环管部210，环管部210包括螺旋内端211和螺旋外端212，螺旋内端211进一步连接有直管部220，其中直管部220用于向吸热表面的中心供热。

本实施例中，直管部220可以设置在环管部210内环的中心部位，使得发热管200对吸热表面的供热更加均匀，且效率更高。

其中，为了确保发热管200对吸热表面的供热更加均匀，发热管200 的环管部210中相邻的内环间的间距M小于或者等于50mm。

其中为了进一步提高发热管200对吸热表面供热的均匀性，环管部 210的还可以紧密贴合设置，即环管部210中相邻的内环间的间距可以等于0。

其中，发热管200的两端分别与电源电路电连接，从而使得发热管 200能够通电后进行发热。

综上，本实施例中，通过将发热管200的设置为螺旋管可以提高发热管200在烤盘上设置的均匀性，从而可以使得烤盘上的热量分布更加均匀，使得烤盘放热表面各处温差减小。

第三实施例

如图7所示，发热管300同样是用于安装在烤盘上，烤盘包括吸热表面和发热表面，发热管300用于贴合安装在吸热表面上作为热源以对烤盘供热。其中，发热管300呈并列设置的两组管体部310，两组管体部310可以直接一体连接或者通过中间管体段320一体连接。即，两组管体管310的两端分别连接中间管体段320的一端，从而形成连续的管结构。

在本实施例中，每一管体部310均包括第一管体段311及第二管体 312段。第一管体段311及第二管体312段可以直接连接而形成管体部 310，或者第一管体段311及第二管体312可以通过第三管体段313进行一体连接。

进一步请参阅图7，当第一管体段311及第二管体312段直接连接时，第一管体段311及第二管体312可以为直管，第一管体段311及第二管体312段连接后形成“V”形发热管，两个管体部310直接连接从而形成“W”形发热管。或者第一管体段311及第二管体312段也可以是弧形管，使得形成的管体部310同样形成弧形，例如此方案形成的管体部310可以是圆弧形管，或者是其他弧形管，在此不做限定。

其中由第一管体段311及第二管体312段直接连接后形成的管体部 310同样也可以通过直接连接形成发热管300，或者通过中间管体段320 分别连接这两个管体部310。其中中间管体段320可以是直管或者弧形管。

如图8所示，当第一管体段311及第二管体312段通过第三管体段 313进行一体连接时。第一管体段311、第二管体312段以及第三管体段313可以形成“U”形管或者“N”形管，其中第三管体段313可以是弧形管或者直管。其中，第一管体段311及第二管体312的长度可以设置为相等。

在本实施例中，为了进一步合理分配空间，使得发热管300可以在吸热表面均匀分布，还可以将两组管体部310的轮廓上的多个点设置到位于同一圆周上。其中两组管体部310中的第一管体段311及第二管体段312形成等间距排布的四个管体段，以使得两组管体部310形成的发热管300在吸热表面的分布更加均匀，从而提高发热管300的传热效率。

进一步的，为了提高发热管300在烤盘上的放置空间，使得发热管 300的整体分布更加均匀，可以使得发热管300的外轮廓上的多个点位于同一圆周330上。

综上，本实施例中，通过将发热管300的设置为“W”形发热管或者双“U”形发热管，可以提高发热管300在烤盘上设置的均匀性，从而可以使得烤盘上的热量分布更加均匀，使得烤盘放热表面各处温差减小。

第四实施例

如图9所示，发热管400同样是用于安装在烤盘上，烤盘包括吸热表面和发热表面，发热管400用于贴合安装在吸热表面上作为热源以对烤盘供热。

其中，发热管400包括依次连接的第一管体段410、第二管体段420 以及第三管体段430，即是说第一管体段410与第三管体段430基于第二管体420间隔设置，第二管体420的两端分别连接第一管体段410与第三管体段430。其中第一管体段410、第二管体段420以及第三管体段430围合形成具有开口401的环形管。

如图所示的实施例中，发热管400的第一管体段410、第二管体段 420以及第三管体段430均为直管，进一步的在其他的实施方式中，第一管体段410、第二管体段420以及第三管体段430可以为直管弧形管。

如图10所示，发热管400的第一管体段410与第三管体段430是圆弧管，且第一管体段410与第三管体段430分别位于不同半径的同心圆周上。

具体来说，请进一步参阅图10，第一管体段410位于第一圆周411 上，第三管体段430位于第二圆周431上，其中第一圆周411与第二圆周431为同心圆，且第一圆周411的半径大于第二圆周431的半径，或者在其他的实施例中第一圆周411的半径也可以小于第二圆周431的半径。

本实施例中，第二管体段420可以平滑的连接第一管体段410与第三管体段430，其中第二管体段420也可以是直管或者弧形管。

进一步，参阅图请参阅图10，其中发热管400还可以包括第四管体段440及第五管体段450，其中第四管体段440连接第一管体段410远离第二管体段420的一端，其中第五管体段450连接第三管体段430远离第二管体段420的一端，具体来讲则是第四管体段440、第一管体段 410、第二管体段420、第三管体段430以及第五管体段450依次连接，同样可以形成具有开口402的环形管。

其中，第四管体段440背离第一管体段410的一端和第五管体段450 背离第三管体段430的一端互相指向对方。

综上，本实施例中，通过将发热管400的设置为半月形发热管或者“n”形发热管，可以提高发热管400在烤盘上设置的均匀性，从而可以使得烤盘上的热量分布更加均匀，使得烤盘放热表面各处温差减小。

第五实施例

如图11所示，发热管500同样是用于安装在烤盘上，烤盘包括吸热表面和发热表面，发热管500用于贴合安装在吸热表面上作为热源以对烤盘供热。其中，发热管500包括直管段510及外周管段520，外周管段520形成有具有开口的环形行管且将直管段510包围，其中外周管段520的一端与直管段510的一端连接，周管段520的两端具有一个重合管段，这两个重合管段形成一重合部521。

其中，外周管段520为圆弧形管或者螺旋形管，两个重合管段521 之间的间距小于或者等于50mm，

本实施例中，直管段的长度大于或等于60mm。

通过上述方案，通过将发热管500设置为类似“G”形的发热管，可以使得发热管500在吸热表面均匀分布，进而使得发热管500发出的热量均匀的传输到烤盘上，使得烤盘放热表面各处温差减小。

第六实施例

如图12所示，本实施例提供了一种烤盘，其中，烤盘600包括底板650、侧板660及搭扣板670。其中，底板650的相对两面分别是吸热表面610及发热表面(图中未示出)。其中吸热表面610上设置有围壁611，围壁611上形成有装配槽612以用于收容发热管630，本实施例中的发热管630可以为前文任一实施例中所述的发热管，在此不再赘述。

其中，围壁611的顶端朝向装配槽612的中心压扣，以压扣固定设置在装配槽612中的发热管630；或者围壁611也可以将发热管630整体包覆。通过此方案可以进一步加大发热管630与围壁611的接触面积，从而可以进一步的提高发热管630向吸热表面610的供热效率。同时也可以直接通过围壁611扣压固定住发热管630，使得发热管630的安装更加简单。即是说，本实施例中，可以通过围壁611的顶端部分压扣固定发热管630，或者也可以通过围壁611的顶端弯折后将发热管630整体包覆。

当围壁611的顶端部分压扣固定发热管630时，如图13所示，烤盘600的吸热表面610及发热表面为底板650上的两个相对的面。其中烤盘600的吸热表面610上设置有两条围壁611，这两条围壁611可以形成装配槽612以收容发热管630。

在一实施方式中，其中一条围壁611的顶端的部分区域可以向装配槽612的中心扣压，以将发热管630固定在装配槽612内。

进一步的，在另一实施方式中，两条围壁611的顶端的部分区域都可以向装配槽612的中心扣压，从而将发热管630固定在装配槽612内。

以两条围壁611两条围壁611的顶端的部分区域都向装配槽612的中心扣压为例，请进一步参阅图13，吸热表面610及发热表面为底板 650上的两个相对的面。其中，每一围壁611的顶端都可以设置压扣部 6111，其中压扣部6111可以为一个或者有多个，当压扣部6111的数量为多个时，多个压扣部6111在围壁611的顶端间隔设置。相邻的两个压扣部6111之间的间距可以设置为8-60mm，进一步地也可设置为 10-35mm。使得压扣部6111均匀压扣并固定发热管630。

其中，两条围壁611顶端的压扣部6111可以错位设置，在其他的实施例中，两条围壁611顶端的压扣部6111也可以一一相对设置。

如图14所示，压扣部6111为块状压扣部，块状压扣部的长度为 3-15mm。其中块状压扣部为围壁611的顶端的一部分，块状压扣部的形成方式为，将发热管630设置到装配槽612中后，采用挤压装置对围壁 611的顶端进行挤压，使得围壁611的顶端部分向装配槽612的中心弯折，从而形成块状压扣部。

进一步地，如图15所示，压扣部6111还可以是段状扣压部，段状扣压部形成方式为，在围壁611的顶端设置多个凹槽6112，通过多个凹槽6112将围壁611的顶端，分隔成多个部分，其中两个相邻的凹槽6112 之间的部分可以形成一个段状扣压部。其中段状扣压部的长度可以是 6-30mm，其中段状扣压部的长度可以选择为10mm、14mm或者16mm 在此不做进一步限定。

当围壁611的顶端弯折后将发热管630整体包覆时。其中，可以通过一条围壁611顶端弯折后将发热管630整体包覆，也可以通过两条围壁611相对弯折和将发热管630整体包覆。

进一步地，如图13所示在本实施例中，围壁611的侧面与吸热表面610的连接处还可以设置过渡连接部613，其中过渡连接部613的截面可以为弧形面，在其他的实施方式中过渡连接部613的截面也可以是台阶面，从而可以使通过围壁611接触发热管630所吸收的热量能够均匀的传送到吸热表面610上，使得这个烤盘600的温度更加均匀。

进一步地，如图16至图18所示，在本实施例中，烤盘600还可以连接有壳体640，其中吸热表面610上设有第一插置部件614，壳体640 设在烤盘600的吸热表面610侧，壳体640朝向吸热表面610的表面上设有与第一插置部件614对应的第二插置部件641，烤盘600和壳体640 通过第一插置部件614和第二插置部件641对插连接，其中壳体640的作用是保护烤盘600，同时可以对烤盘600进行隔热，防止造成人员烫伤。通过设置插置部件，可以将烤盘600与壳体640直接插接固定，从而可以使得烤盘600与壳体640固定更加简单，使得整个烤盘600的制造加工更加简单快捷。

其中，壳体640与烤盘600之间还可以设置螺纹孔，通过螺栓结构固定壳体640与烤盘600。例如可以在壳体640上设置螺纹孔642，在烤盘600上设置螺钉柱615，通过螺纹孔642与螺钉柱615相匹配固定壳体640与烤盘600。

进一步的，壳体640还可以通过沉头螺钉与烤盘600进一步连接，其中，壳体设有沉台孔642，所沉台孔用于接收螺钉沉头装配，壳体上设有螺钉，所述螺钉相对所述吸热表面之间的距离大于或等于5mm。此方案的优点在于可以将螺钉沉头设置到沉台孔内，防止螺钉漏出课题外导致人员烫伤。

本实施例中，如图19所示，侧板660沿底板650的外周圆延伸设置，搭扣板670沿侧板660外周圆延伸设置，其中侧板660的高度小于等于30毫米，且侧板660和搭扣板670的连接处设有导流槽680。

综上，通过在围壁611的顶端设置压扣部6111，可以简单方便的将发热管630固定到装配槽612内，从而可以方便发热管的安装，使得整个生产过程更加简单快捷。

第七实施例

如图20所示，本实施例提供了另一种烤盘，其中烤盘700同样包括吸热表面710及发热表面720。其中吸热表面710和发热表面720之间的间距为第一厚度D。吸热表面710上设有热管安装部740用于设置发热管730，其中热管安装部740与发热表面720之间的间距为第二厚度H，其中所述第二厚度H大于第一厚度D。

本实施例中，发热管730同样可以是前文任一实施例所述的发热管，且热管安装部740与发热管730为相匹配。

本实施例中，热管安装部740可以是设置在吸热表面710上的凸台，发热管730可以通过螺钉结构固定在凸台上。

进一步的在其他的实方式中，热管安装部740还可以是与前文所述烤盘600相同，为在吸热表面710上于吸热表面一体成型的围壁611。

请进一步参阅图20，在本实施方式中，热管安装部740同样可以具有两条间隔设置的围壁711，其中两条围壁711同样也可以形成一个装配槽712以收容发热管730，其中，也可以通过两条围壁711的顶端向装配槽712的中心压扣从而固定发热管730。

本实施方式中，装配槽712的底部到发热表面720之间的间距为第二厚度H。且第二厚度H大于第一厚度D。

因此本实施例中，通过将热管安装部740上安装发热管730的安装面到发热表面的间距设置为大于吸热表面710和发热表面720之间的间距，即是说热管安装部740上的安装发热管730的到吸热表面710的距离大于0，使得安装发热管730的热量可以均匀的传输到整个吸热表面 710上，防止吸热表面710上靠近发热管730的位置出现热量累积，从而导致整个烤盘的温度不均匀。

与前文实施例所述的烤盘相同的，本实施例中，在烤盘700上热管安装部740与吸热表面的连接层同样可以设置过渡连接部，具体请参阅第六实施例。

同样的，烤盘700同样可以进一步连接用于保护烤盘700且对烤盘 700进行隔热的壳体，烤盘700与壳体的固定方式可与第六实施例所述的烤盘600相同，在此不做赘述。

第八实施例

本实施例提供了一种烤盘组件，其中，烤盘组件包括烤盘及设置在烤盘上的发热管，其中烤盘及发热管的结构请参阅图12。本实施例中的烤盘可以是前文任一实施例所述的烤盘，发热管可以是前文任一实施例所述的发热管。具体来说，通过在烤盘上设置与发热管相匹配的装配槽，从而将发热管与烤盘匹配连接，其连接方式也可以与前文相同在此不做赘述。

其中，烤盘上可以只设置一个发热管，或者也可以并列设置多个发热管。其中发热管的外轮廓上的点可以位于同一圆周上，其优点在于，可以使得发热管在烤盘的设置位置更加均匀。

当烤盘上并列设置多个发热管时，发热管可以选取第四实施例所述的发热管400，其中烤盘上可以并列设置两个发热管400，其中两个发热管400可以在烤盘上对称设置；或者两个发热管400可以在烤盘上相对设置，即两个发热管400设置到烤盘上后，其各自的开口朝向相反。

进一步，如图21所示。两个发热管400的在烤盘810上相对设置。且两个发热管400的开口402相反。

其中，两个发热管400中的各自的第一管体段410可以都位于第一圆周411上，各自的第三管体段430可以都位于第二圆周431上。其中，第一圆周411及第二圆周431为两个具有不同半径的同心圆。

同时，两个发热管400的外轮廓的点同样也可以位于同一圆周上。从而使得多个发热管400可以在烤盘上均匀分布。

通过，将两个发热管400相对设置到烤盘上，可以使得两个发热管 400的分别更加合理，且两个发热管400发出的热量可以均匀的分布到烤盘上，使得烤盘的发热表面的温度分布更加均匀。

本实施例还提供了一种煎烤机，其中煎烤机可以包括前文任一项所述的发热管或者烤盘或者烤盘组件。

以上仅为本实用新型的实施方式，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。