一种用于货舱平直舱壁的组合式爬高工装的制作方法

本发明涉及爬高工装的技术领域，具体地说是一种用于货舱平直舱壁的组合式爬高工装。

背景技术：

在造船过程中，货舱区域搭载结束后，由于部分船型甲板面舱口盖较小，仅供人员出入，如要在货舱内部进行施工，需要搭设大量脚手架，工作量巨大且很容易造成磕碰损伤货舱表面，造成时间和经济的双重损失。

因此，为了保证在船台/船坞阶段进行货舱区域平直隔舱上的施工作业，迫切需要一种尺寸小、装卸方便、使用方便、安全稳定且无后续残留修补问题的爬高工装。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种改进的用于货舱平直舱壁的组合式爬高工装，设置了底部支撑平台和配套的登高梯，可以实现高度方向上的攀升，便于工人在货舱平直舱壁上的爬高施工作业，同时便于拆卸安装。

为了实现上述目的，本发明的技术方案是：一种用于货舱平直舱壁的组合式爬高工装，组合式爬高工装安装于内底板和平直隔舱壁的连接处，其特征在于：组合式爬高工装包括底部支撑平台和架设在底部支撑平台上的登高梯，底部支撑平台包括一个踏脚平台，踏脚平台下方对称设置有一组可调式支撑脚，踏脚平台上设有用以固定登高梯的定位套管；登高梯由第一、第二梯架依次连接而成，第一、第二梯架与平直隔舱壁之间通过磁性支撑进行连接。

优选的，可调式支撑踏脚由三段式套叠结构连接而成，分别为依次叠套设置的第三级方钢、第二级方钢和第一级方钢，第三级方钢包括一组中间悬空设置的第三方钢本体和设在第三方钢本体两端的支撑立脚，每个支撑立脚底部设有方向垫块，方钢本体为中空结构，第二级方钢也包括一组中间悬空的第二级方钢本体，第二级方钢本体分别套设在两个第三级方钢本体的一端，第一级包括一组中间悬空的第一级方钢本体，两个第一级方钢本体套设于两个第二级方钢之间，第一、第二、第三级方钢本体上设有对应的固定孔，固定孔中设有可拆卸的定位销。

进一步，第一梯架包括两根平行的立柱，两根平行立柱之间设有一组平行设置的梯条，两根立柱的设有一一对应的磁性支撑组件，每个磁性支撑包括撑脚和设在撑脚一侧的强磁铁，强磁铁的表面设有一滑动面板，滑动面板通过一开关来控制开合面积。

更进一步，第二梯架结构与第一梯架相同，第一、第二梯架顶部分别设有一顶部定位套管，用以固定第一、第二梯架，顶部定位套管呈h型，包括一组侧管和设在侧管之间的踏脚管，侧管呈中空结构，侧管的中间设有封闭片，侧管的两端分别套设在第一、第二梯架的连接端部处。

相对于现有技术，本发明的技术方案除了整体技术方案的改进，还包括很多细节方面的改进，具体而言，具有以下有益效果：

1、本发明所述的改进方案，设有底部支撑平台和架设在底部支撑平台配合的登高梯，可实现在平直隔舱上高度的延伸，根据现场实际需求进行登高梯的接长，实现平直隔舱上的施工作业；

2、本发明的技术方案的中，底部支撑平台包括一个踏脚平台，踏脚平台下方对称设置有一组可调式支撑脚，减少底部支撑平台的尺寸，实现狭小舱口处的出入，减少现场脚手架搭设工作量，降低施工人员劳动强度，提高施工效率；

3、本发明增强了登高梯结构，登高梯由第一、第二梯架依次连接而成，第一、第二梯架与平直隔舱壁之间通过磁性支撑进行连接，可以实现高度方向上的不断接长，而且左右不倾倒，拆装方便，有效降低现场施工人员劳动强度，提高施工效率；

4、本发明结构设计合理，适应性较广，利于推广和应用。

附图说明

图1是本发明的使用状态参考图。

图2是本发明所述的底部支撑平台局部示意图。

图3是本发明所述的登高梯的局部示意图。

附图标记：

1平直隔舱壁，2内底板，3第一梯架，4第二梯架，5撑脚，6强磁铁，7顶部定位套管，8踏脚平台，9定位套管，10第一级方钢，11第二级方钢，12第三级方钢,13方向垫块，14轴销，15弧形槽，16定位销，17螺栓。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明提供了一种用于货舱平直舱壁的组合式爬高工装，组合式爬高工装安装于内底板和平直隔舱壁的连接处，具体参见图1，其与现有技术的区别在于：组合式爬高工装包括底部支撑平台和架设在底部支撑平台上的登高梯，底部支撑平台包括一个踏脚平台，踏脚平台下方对称设置有一组可调式支撑脚，踏脚平台上设有用以固定登高梯的定位套管；登高梯由第一、第二梯架依次连接而成，第一、第二梯架与平直隔舱壁之间通过磁性支撑进行连接。

使用时，底部支撑平台通过可调试式支撑脚来调节踏脚平台的受力平稳性，因为要适合不同的使用环境，因此这个踏脚平台的面积做的要尽可能小，适合运输和狭小空间的使用。

由于可调式支撑踏脚共有两组，前后对应设置于踏脚平台的下方，前方的可调式支撑踏脚与踏脚平台为可转动的连接，可转动的角度为15-45度，当前方的可调式支撑踏脚与踏脚平台形成一定的夹角角度后，不仅可以适合狭小空间的使用，同时可以对踏脚平台形成更稳定的支撑，而后方的可调式支撑踏脚与踏脚平台为固定连接，保证了运输过程中的踏脚平台稳定性和不易损坏。

在一个实施例中，组装式爬高工装包括底部支撑平台和登高梯两部分。底部支撑平台由踏脚平台、设在踏脚平台下方的三级可调式撑脚以及设在踏脚平台上方用以固定登高梯的定位套管组成；登高梯由梯架、用以稳定梯架的磁性支撑以及设在梯架顶部的顶部定位套管组成。底部支撑平台与登高梯配合可以完成高度方向的不断延伸，从而实现在平直舱壁上的登高作业。

具体来说，可调式支撑踏脚共有两组，前后对应设置于踏脚平台的下方，前方的可调式支撑踏脚与踏脚平台为可转动的连接，可转动的角度为15-45度。

可调式支撑踏脚由三段式套叠结构连接而成，分别为依次叠套设置的第三级方钢、第二级方钢和第一级方钢，第三级方钢包括一组中间悬空设置的第三方钢本体和设在第三方钢本体两端的支撑立脚，每个支撑立脚底部设有方向垫块，方钢本体为中空结构，第二级方钢也包括一组中间悬空的第二级方钢本体，第二级方钢本体分别套设在两个第三级方钢本体的一端，第一级包括一组中间悬空的第一级方钢本体，两个第一级方钢本体套设于两个第二级方钢之间，第一、第二、第三级方钢本体上设有对应的固定孔，固定孔中设有可拆卸的定位销。第一、第二、第三级方钢本体上设有沿着本体连续排列的固定孔组，每一组固定孔对应设置在第一、第二、第三级方钢本体的上、下侧面，相邻的固定孔之间的间距相等。

进一步，由大到小依次分为一级方钢（最大）、二级方钢（中等）及三级方钢（最小），方钢由小到大依次可以插入，并通过定位销进行固定，可以调节整个支撑踏脚的长度方向，保证对于踏脚平台的稳定支撑，其中第三级方钢的两端保留通孔不进行封闭。

在另一个实施例中，第一、第二梯架分别设有六个撑脚，平均分布在第一、第二梯架两根立柱的上、中、下位置，两根立柱的顶部均烧焊有顶部定位套管。

具体来说，第一梯架包括两根平行的立柱，两根平行立柱之间设有一组平行设置的梯条，两根立柱的设有一一对应的磁性支撑组件，每个磁性支撑包括撑脚和设在撑脚一侧的强磁铁，强磁铁的表面设有一滑动面板，滑动面板通过一开关来控制开合面积，来保证强磁铁的吸附面积进而调节其吸附力的大小。

第二梯架结构与第一梯架相同，第一、第二梯架顶部分别设有一顶部定位套管，用以固定第一、第二梯架，顶部定位套管呈h型，包括一组侧管和设在侧管之间的踏脚管，侧管呈中空结构，侧管的中间设有封闭片，侧管的两端分别套设在第一、第二梯架的连接端部处。底部支撑平台与登高梯之间的夹角范围为90-105度，优选的角度为95-102度。当底部支撑平台与登高梯之间形成一个大于90度的角度使，使得登高梯的稳定性能更好，同时减轻踏脚平台的受力，保证登高梯延伸到较高高度，比如18-25米左右，踏脚平台依然可以承受。

在一个具体的实施例中，踏脚平台为一矩形平台，其后端开有两个圆孔，2个定位套管分别插入圆孔约一半位置，烧焊固定；踏脚平台前端开有2个小孔，用于安装轴销，并分别以这两个小孔中心为圆心，开两个90°弧形槽。弧形槽内设有可滑动的螺栓，第一级方钢上设有与弧形槽对应的平台固定孔。

使用时，首先将底部支撑平台下方的三级可调式撑脚缩短至最短，并将前端两个撑脚角度调至0°，拧紧螺栓17进行固定，使前、后端的撑脚平行。使用吊车将底部支撑平台从舱口盖中垂直吊至货舱底部。调整底部支撑平台位置，使得定位套管9距舱壁距离等于撑脚5的长度，调整三级可调式撑脚的长度及角度，保证底部支撑平台的稳定，通过定位销16将一级方钢10、二级方钢11以及三级方钢12长度进行固定，同时通过螺栓17将前端的两个一级方钢的角度进行固定。

将第一节登高梯3的底部插入底部支撑平台定位套管9中，并从下到上依次将第一节登高梯3上的撑脚5上的强磁铁打开，使得每个撑脚5吸附于平直隔舱壁1上。

将第二节登高梯4的底部插入第一节登高梯3的顶部定位套管7中，并从下到上依次将第二节登高梯4上的撑脚5上的强磁铁开大，使得每个撑脚5均吸附于平直舱壁1上。

重复以上步骤，不断增加登高梯，使得达到拟施工作业的高度。

拆除时，将最高处的登高梯的撑脚上的强磁铁，由上至下依次关闭，再将登高梯从下一个登高梯的顶部定位套管中拔出。重复此步骤完成所有登高梯的拆除。

本发明结构简单、拆装方便，避免了在货舱区大量搭设脚手架，有效降低了现场施工人员的劳动强度，提高了施工效率，具有较高的实用价值。

以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明具体实施只局限于上述这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明的保护范围。