一种多功能食品加工机的制作方法

1.本技术涉及食品加工装置技术领域，具体涉及一种多功能食品加工机。


背景技术：

2.现有的多功能食品加工机通常包括加工杯、多个加工件和动力组件。动力组件包括电机和第一行星齿轮组和第二行星齿轮组，两级齿轮组传动连接，且第一行星支架传递动力给第一输出轴、第二行星支架传递动力给第二输出轴，实现多种转速输出，用户可以配合更换不同的加工件，从而实现绞肉、碎菜、和面等多种功能。
3.通常，动力组件的外形尺寸主要由电机与齿轮组的大小控制，电机与加工部大小匹配定型，尺寸差异较小，而齿轮组需要进行一级二级变速，两者在尺寸上差异较大。而且，在现有的动力组件中，第一行星支架通过第二太阳轮与第一输出轴连接，且为一体结构，此结构会造成第一行星齿轮组的齿轮尺寸与第二行星齿轮组的齿轮尺寸相互影响，具体的，在安装时需要第一输出轴与第二太阳轮连接的直径必须大于第一级的最终输出连接头，即，需要扩大第二行星齿轮之间的圆周间隙，否则无法套接实现与第一齿轮组的传动连接，而这种结构会直接导致第二行星齿轮组需要适配较大的定齿圈来满足二级输出，扩大整个动力组件的齿轮，不利于用户使用、收纳；而如果为了减小二级行星齿轮的尺寸来缩小动力组件的尺寸，那必须对第一行星齿轮组进一步缩小，一方面对尺寸的变化影响不大，另一方面会造成第一输出轴的动力传递不稳定，而且很难适配现有的加工件，需要进一步对加工件进行调整，适用范围缩小。另外，目前这种结构第一输出轴的轴向定位仅依靠第一行星支架，第一输出轴只有一端固定、另一端悬臂，在工作过程中出现晃动，造成转速输出不稳定、传动能量损耗、传动噪音大等问题。


技术实现要素：

4.本技术的目的在于提供一种多功能食品加工机，用以解决现有多功能食品加工机中齿轮组的尺寸相互影响且定位不可靠的问题。
5.为实现上述目的，本技术提供一种多功能食品加工机，包括加工杯、第一加工件、第二加工件和动力组件，动力组件包括电机、由电机驱动的第一减速组件和第二减速组件，第一减速组件和第二减速组件分别驱动第一加工件和第二加工件，所述电机、所述第一减速组件和所述第二减速组件沿轴向依次叠置，第一减速组件包括分体连接的第一行星支架和第一输出轴，第二减速组件包括与第一行星支架连接的第二太阳轮、与第二太阳轮啮合的多个第二行星轮、第二行星支架，多个第二行星轮形成的圆周间隙小于第一输出轴的最大外径，第一输出轴限位安装于第二行星支架以与第一行星支架连接。
6.本技术提供的多功能食品加工机，第一减速组件包括分体连接的第一行星支架和第一输出轴，第一输出轴为拆件的方式与第一行星支架连接，在保证第一输出轴与第一行星支架轴向配合关系的前提下还能够实现第一输出轴尺寸与第二行星齿轮组的尺寸相互不受影响，可以根据需要适当调整。当第二行星齿轮组不受第一输出轴尺寸限制的情况下，
多个第二行星轮形成的圆周间隙小于第一输出轴的最大外径，一方面实现对第二减速组件整体尺寸的缩小，在第一输出轴的尺寸不受影响的前提下实现对整体动力组件的尺寸调整，缩小了动力组件的尺寸，方便用户使用收纳，另一方面，第一输出轴的输出端可以保持传统尺寸，进而与现有的加工件进行适配，不需要对作为标准件的加工件进行尺寸调整，可以直接适配目前更多的加工件。第一输出轴为拆件与第一行星支架独立设置，第一输出轴限位安装于第二行星支架以与第一行星支架连接，即改变传统的安装方式避免一输出轴仅能通过第一行星支架进行限位，在装配过程中先将第一输出轴限位在第二行星支架中，然后将第二行星支架与第一行星支架配合，从而实现第一输出轴与第一行星支架的连接，因此，装配完成后，第一输出轴既通过第一行星支架连接限位同时还通过第二行星支架限位支撑，多层限位，定位可靠，避免出现悬臂的情况，从而减小第一输出轴晃动的现象，保持第一转速和第二转速的稳定输出，保证传动效率，减小传动的噪音。
7.电机、第一减速组件和第二减速组件沿轴向依次叠置，在充分满足了消费者的多样化需求基础上，食品加工机的电机和减速组件不仅占用的空间较小，方便用户对食品加工机收纳，改善用户的使用体验，该产品实用性强。
8.在多功能食品加工机的优选的实现方式中，第一输出轴的外周凸设有限位部，限位部的外径构成第一输出轴的最大外径，限位部沿轴向限位在第二行星支架与第二行星轮之间。
9.第一输出轴通过设置限位部实现与第二行星支架的限位配合，限位部的外径构成第一输出轴的最大外径，在装配过程中仅对第一输出轴的限位部对位安装即可，便于第一输出轴与第二行星支架的配合且进一步避免第一输出轴的整体尺寸与第二行星齿轮组的尺寸相互受影响。限位部的外径构成第一输出轴的最大外径，沿轴向限位在第二行星支架与第二行星轮之间，限位更加可靠，加强第二行星支架对第一输出轴的轴向定位。
10.在多功能食品加工机的优选的实现方式中，第二行星支架设有安装轴承的台阶，轴承与第一输出轴套接以径向支撑第一输出轴，轴承的内径小于第一输出轴的最大外径。
11.第二行星支架设台阶和轴承，台阶确定第二输出轴的配合位置实现支撑定位，在装配时可以对第一输出轴起到预定位的作用，方便安装、对位。台阶中设置轴承，轴承径向支撑第一输出轴，保证安装的同心度，台阶和轴承共同配合实现了对第一输出轴轴向、径向的全方位支撑，避免第一输出轴输出端晃动大的问题，进一步实现了第一转速和第二转速的稳定输出，另外，轴承可以作为耐磨件避免第一输出轴与第二行星支架之间的磨损，保证传动效率和转速的稳定，提高整体使用寿命。
12.第二行星支架的台阶和轴承直接对第一输出轴的限位部进行预定位，保证安装后第一输出轴的稳定、可靠。
13.在多功能食品加工机的优选的实现方式中，轴承的内侧与第一输出轴之间存在间隙h1,轴承的外侧与台阶之间存在间隙h2，其中，0.1≤h1≤0.3mm，0.3＜h2≤0.7mm。
14.通过设置轴承的内外侧间隙，一方面轴承对第一输出轴有支撑作用，另一方面防止第一输出轴的变形过大，导致第二行星支架或第二行星支架的第二输出轴变形损坏。
15.在多功能食品加工机的优选的实现方式中，第一行星支架与第一输出轴之间连接有用于驱动第二太阳轮的第一驱动轴。
16.第一驱动轴作为中间连接件将第一行星支架与第一输出轴连接，可以将第一驱动
轴单独制造成硬度大、强度大的金属件，将其注塑于第一行星支架实现第一行星支架与第一输出轴可靠连接，同时实现与第二太阳轮的可靠传动。
17.在多功能食品加工机的优选的实现方式中，第一驱动轴与第一行星支架一体连接，第一驱动轴设有插接部以与第一输出轴分体连接。
18.在多功能食品加工机的优选的实现方式中，第一驱动轴与第一行星支架一体连接，第二太阳轮一体成型于第一驱动轴的外周，第一输出轴与第二太阳轮分体连接。
19.在多功能食品加工机的优选的实现方式中，第一驱动轴与第一输出轴一体连接，第一驱动轴与第一行星支架分体连接。
20.第一输出轴分体连接于第一行星支架，拆装的部位可以根据需要灵活调整，如上述的三种方式，将第一输出轴直接与第一驱动轴可拆连接、第一输出轴与第二太阳轮可拆连接、第一输出轴通过第一驱动轴与第一行星支架可拆连接(包括第一输出轴通过第二太阳轮与第一行星支架可拆连接)等方式，均能够在保证第一输出轴与第一行星支架轴向配合关系的前提下实现第一输出轴尺寸与第二行星齿轮组的尺寸相互不受影响，有利于缩小动力组件的尺寸，便于收纳。同时拆装部位根据实际设计和要求灵活调整，方便动力组件的整体安装。
21.在多功能食品加工机的优选的实现方式中，第一输出轴的输出端一体设有内联轴器；
22.第二行星支架一体成型或分体连接有第二输出轴，第二输出轴与第二加工件连接，第二输出轴为外联轴器。
23.第一输出轴一体设有内联轴器，内联轴器可以借助第一输出轴直接连接到第一行星支架进而被驱动，进而将动力传递给第一加工件，相比分体连接的方式减少装配步骤。第一输出轴连接内联轴器而不是外联轴器，可以在整体尺寸空间小的环境下避免与第二输出轴发生干涉。第二输出轴设置外联轴器，避免传动过程中受到第一输出轴的影响。
24.在多功能食品加工机的优选的实现方式中，动力组件还包括定齿圈，定齿圈包括一体成型的第一齿圈和第二齿圈，第一减速组件的第一行星轮与第一齿圈啮合，第二行星轮与第二齿圈啮合。
25.定齿圈包括一体成型的第一齿圈和第二齿圈，结构紧凑，进一步改善动力组件的尺寸。而且，定齿圈的结构适配于本技术中的装配方式，第一输出轴限位在第二行星支架中，然后将第二行星支架与第一行星支架分别与定齿圈配合，就可以实现第一输出轴与第一行星支架的连接，定齿圈一体化有利于第二行星支架与第一行星支架分别限位、同时进行安装配合，提高安装效率。
附图说明
26.此处所说明的附图用来提供对本技术的进一步理解，构成本技术的一部分，本技术的示意性实施例及其说明用于解释本技术，并不构成对本技术的不当限定。在附图中：
27.图1为本技术一种实施方式中多功能食品加工机的结构示意图。
28.图2为本技术一种实施方式中动力组件的爆炸结构示意图。
29.图3为本技术一种实施方式中动力组件的部分结构安装示意图。
30.图4为本技术一种实施方式中动力组件的剖面结构示意图。
31.图5为本技术一种实施方式中第一输出轴与第二行星支架的限位关系示意图。
32.图6为本技术一种实施方式多个第二行星轮形成的圆周间隙示意图。
33.图7为本技术实施例1中第一行星支架和第一输出轴的连接方式示意图。
34.图8为本技术实施例2中第一行星支架和第一输出轴的连接方式示意图。
35.图9为本技术实施例3中第一行星支架和第一输出轴的连接方式示意图。
36.附图标记列表：
37.1-主机、21-杯盖、22-杯体、3-第一加工件、4-电机、5-第一减速组件、51-第一太阳轮、52-第一行星轮、53-第一行星支架、54-第一输出轴、541-限位部、542-第二扁位、55-第一驱动轴、551-第一扁位、6-第二减速组件、61-第二太阳轮、62-第二行星轮、63-第二行星支架、632-轴承、631-台阶、7-定齿圈、71-上端盖、72-下端盖、73-耐磨件、74-第一齿圈、75-第二齿圈。
具体实施方式
38.为了更清楚的阐释本技术的整体构思，下面再结合说明书附图以示例的方式进行详细说明。
39.需说明，在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本技术，但是，本技术还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本技术的保护范围并不受下面公开的具体实施方式的限制。
40.如图1所示，在一种实施方式中，多功能食品加工机包括设有动力组件的主机1、由杯盖21和杯体22构成的加工杯、第一加工件3、第二加工件(未图示)，结合图2、图3、图4，动力组件包括电机4、由电机4驱动的第一减速组件5和第二减速组件6、定齿圈7，第一减速组件5和第二减速组件6分别驱动第一加工件3和第二加工件。其中，第一减速组件5输出较高的转速，第一加工件可以为粉碎刀；第二减速机构6输出较低的转速，第二加工件可以为搅拌件、和面杆等。第一减速组件5包括第一太阳轮51、第一行星轮52以及分体连接的第一行星支架53和第一输出轴54，第一太阳轮51由电机4的电机轴驱动。第二减速组件6包括与第一行星支架53连接的第二太阳轮61、与第二太阳轮61啮合的多个第二行星轮62、第二行星支架63，如图5、图6所示，多个第二行星轮62形成的圆周间隙l1小于第一输出轴54的最大外径l2，第一输出轴54限位安装于第二行星支架63以与第一行星支架53连接。
41.如图2所示，电机4、第一减速组件5和第二减速组件6沿轴向依次叠置，如此设置，在充分满足了消费者的多样化需求基础上，食品加工机的电机和减速组件不仅占用的空间较小，方便用户对食品加工机收纳，改善用户的使用体验，该产品实用性强。
42.本技术关于第一减速组件与第二减速组件的组装参照图3，如图3所示，第一输出轴54限位安装于第二行星支架63后与第二行星轮62组装后按照斜向上的箭头装入定齿圈7，第一行星轮52、第一行星支架53按照斜向下的箭头装入定齿圈7，然后实现第一输出轴54与第一行星支架53的连接。关于具体连接的方式在后文进行详细描述。
43.因此，本技术提供的多功能食品加工机，第一减速组件包括分体连接的第一行星支架53和第一输出轴54，第一输出轴54为拆件的方式与第一行星支架53连接，在保证第一输出轴54与第一行星支架53轴向配合关系的前提下还能够实现第一输出轴54尺寸与第二行星齿轮组的尺寸相互不受影响，可以根据需要适当调整。当第二行星齿轮组不受第一输
出轴54尺寸限制的情况下，多个第二行星轮62形成的圆周间隙小于第一输出轴54的最大外径，一方面实现对第二减速组件整体尺寸的缩小，在第一输出轴54的尺寸不受影响的前提下实现对整体动力组件的尺寸调整，缩小了动力组件的尺寸，方便用户使用收纳，另一方面，第一输出轴54的输出端可以保持传统尺寸，进而与现有的加工件进行适配，不需要对作为标准件的加工件进行尺寸调整，可以直接适配目前更多的加工件。第一输出轴54为拆件与第一行星支架53独立设置，第一输出轴54限位安装于第二行星支架63以与第一行星支架53连接，即改变传统的安装方式避免一输出轴仅能通过第一行星支架53进行限位，在装配过程中先将第一输出轴54限位在第二行星支架63中，然后将第二行星支架63与第一行星支架53配合，从而实现第一输出轴54与第一行星支架53的连接，因此，装配完成后，第一输出轴54既通过第一行星支架53连接限位同时还通过第二行星支架63限位支撑，多层限位，定位可靠，避免出现悬臂的情况，从而减小第一输出轴54晃动的现象，保持第一转速和第二转速的稳定输出，保证传动效率，减小传动的噪音。
44.在一种优选的实施方式中，多个第二行星轮62形成的圆周间隙l1满足：5mm≤l1≤20mm；
45.优选的，第一输出轴的最大外径l2满足：10mm≤l2≤30mm。
46.更优选的，多个第二行星轮62形成的圆周间隙l1满足5mm≤l1≤16mm；且第一输出轴的最大外径l2满足16mm＜l2≤30mm。
47.l1最小5mm,可以有效的二级减速，利于实现食品加工机的慢速搅拌功能，比如和面、切碎，避免搅拌过程中转速过高造成食材飞溅；l1最大20mm，避免二级减速组件整体尺寸过大，造成动力组件的尺寸偏大，有利于减小整机尺寸，方便用户握持和收纳。
48.l2最小10mm最大30mm，一方面避免尺寸过小影响其结构强度，保证第一转速的可靠输出，另一方面避免尺寸过大造成整机尺寸偏大。
49.进一步的，5mm≤l1≤16mm；16mm＜l2≤30mm，更有利于整机尺寸的小巧化，同时满足第一输出轴的可靠输出。
50.在一种优选的实施方式中，如图3、图4所示，第一输出轴54的外周凸设有限位部541，限位部541的外径构成第一输出轴54的最大外径，限位部541沿轴向限位在第二行星支架63与第二行星轮62之间。
51.在本实施方式中，多个第二行星轮62形成的圆周间隙l1为16mm、第一输出轴54的最大外径l2即限位部541的外径为19mm。
52.第一输出轴54通过设置限位部541实现与第二行星支架63的限位配合，限位部541的外径构成第一输出轴54的最大外径，在装配过程中仅对第一输出轴54的限位部541对位安装即可，便于第一输出轴54与第二行星支架63的配合且进一步避免第一输出轴54的整体尺寸与第二行星齿轮组的尺寸相互受影响。限位部541的外径构成第一输出轴54的最大外径，沿轴向限位在第二行星支架63与第二行星轮62之间，限位更加可靠，加强第二行星支架63对第一输出轴54的轴向定位。
53.在一种优选的实施方式中，第二行星支架63设有安装轴承632的台阶631，轴承与第一输出轴54套接以径向支撑第一输出轴54，轴承632的内径小于第一输出轴54的最大外径。
54.第二行星支架63设台阶631和轴承632，台阶631确定第二输出轴的配合位置实现
支撑定位，在装配时可以对第一输出轴54起到预定位的作用，方便安装、对位。台阶631中设置轴承632，轴承632径向支撑第一输出轴54，保证安装的同心度，台阶631和轴承632共同配合实现了对第一输出轴54轴向、径向的全方位支撑，避免第一输出轴54输出端晃动大的问题，进一步实现了第一转速和第二转速的稳定输出，另外，轴承632可以作为耐磨部件避免第一输出轴54与第二行星支架63之间的磨损，保证传动效率和转速的稳定，提高整体使用寿命。
55.第二行星支架63的台阶631和轴承632直接对第一输出轴54的限位部541进行预定位，保证安装后第一输出轴54的稳定、可靠。
56.在图5中，轴承632的内侧与第一输出轴54之间存在间隙h1,轴承632的外侧与台阶631之间存在间隙h2，其中，0.1≤h1≤0.3mm，0.3＜h2≤0.7mm。
57.通过设置轴承632的内外侧间隙，一方面轴承632对第一输出轴54有支撑作用，另一方面防止第一输出轴54的变形过大，导致第二行星支架63或第二行星支架63的第二输出轴变形损坏。
58.在一种优选的实施方式中，如图3、图4、图5所示，第一行星支架53与第一输出轴54之间连接有用于驱动第二太阳轮61的第一驱动轴55。
59.第一驱动轴55作为中间连接件将第一行星支架53与第一输出轴54连接，可以将第一驱动轴55单独制造成硬度大、强度大的金属件，将其注塑于第一行星支架53实现第一行星支架53与第一输出轴54可靠连接，同时实现与第二太阳轮61的可靠传动。
60.本技术对第一行星支架53和第一输出轴54的具体连接部位不做限定，拆装的具体部位可以采用下述的任意一种实施例：
61.实施例1，如图3、图4、图5所示，第一驱动轴55与第一行星支架53一体连接，实际上可以将第一驱动轴55与第一行星支架53注塑为一体，第一驱动轴55设有插接部以与第一输出轴54分体连接。
62.优选的，如图7所示，在本实施例中，插接部为第一扁位551，在第一输出轴54设有与第一扁位551配合的扁位槽，第一输出轴54通过螺钉与第一扁位551锁紧。当然也可以替换为花键与花键槽的配合方式。
63.优选的，如7所示，在本实施例中，第二太阳轮61一体成型在第一驱动轴55的外周。当然，第二太阳轮61也可以分体套接在第一驱动轴55的外周。
64.实施例2，如图8所示，第一驱动轴55与第一行星支架53一体连接，可以是注塑一体也可以是一体成型，第二太阳轮61一体成型于第一驱动轴55的外周，第一输出轴54与第二太阳轮61分体连接。
65.具体的，第一输出轴54设有第二扁位542，第二太阳轮设有供第二扁位542插入的扁位槽。
66.实施例3，如图9所示，第一驱动轴55与第一输出轴54一体连接，第一驱动轴55与第一行星支架53分体连接。
67.具体的，在第一驱动轴55设置第三扁位插入至第一行星支架中。
68.如上述的三种方式，将第一输出轴54直接与第一驱动轴55可拆连接、第一输出轴54与第二太阳轮61可拆连接、第一输出轴54通过第一驱动轴55与第一行星支架53可拆连接(包括第一输出轴54通过第二太阳轮61与第一行星支架53可拆连接)等方式，均能够在保证
第一输出轴54与第一行星支架53轴向配合关系的前提下实现第一输出轴54尺寸与第二行星齿轮组的尺寸相互不受影响，有利于缩小动力组件的尺寸，便于收纳。同时拆装部位根据实际设计和要求灵活调整，方便动力组件的整体安装。
69.在一种优选的实施方式中，如图4所示，第一输出轴54的输出端一体设有内联轴器；第二行星支架63一体成型或分体连接有第二输出轴，第二输出轴与第二加工件连接，第二输出轴为外联轴器。
70.第一输出轴54一体设有内联轴器，内联轴器可以借助第一输出轴54直接连接到第一行星支架53进而被驱动，进而将动力传递给第一加工件，相比分体连接的方式减少装配步骤。第一输出轴54连接内联轴器而不是外联轴器，可以在整体尺寸空间小的环境下避免与第二输出轴发生干涉。第二输出轴设置外联轴器，避免传动过程中受到第一输出轴54的影响。
71.在一种优选实施方式中，如图2所示，定齿圈7设有上端盖71和下端盖72，优选的，电机支架作为上端盖71，在端盖内侧设置耐磨件73，耐磨件包括耐磨轴承和耐磨垫片。
72.在一种优选实施方式中，结合图2、图3，定齿圈7包括一体成型的第一齿圈74和第二齿圈75，第一减速组件的第一行星轮52与第一齿圈74啮合，第二行星轮62与第二齿圈75啮合。
73.定齿圈7包括一体成型的第一齿圈74和第二齿圈75，结构紧凑，进一步改善动力组件的尺寸。而且，定齿圈7的结构适配于本技术中的装配方式，装配方式结合图3，第一输出轴54限位在第二行星支架63中，然后将第二行星支架63与第一行星支架53分别与定齿圈7配合，就可以实现第一输出轴54与第一行星支架53的连接，定齿圈7一体化有利于第二行星支架63与第一行星支架53分别限位、同时进行安装配合，提高安装效率。
74.在本技术中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。
75.本技术所保护的技术方案，并不局限于上述实施例，应当指出，任意一个实施例的技术方案与其他一个或多个实施例中技术方案的结合，在本技术的保护范围内。虽然，上文中已经用一般性说明及具体实施例对本技术作了详尽的描述，但在本技术基础上，可以对之作一些修改或改进，这对本领域技术人员而言是显而易见的。因此，在不偏离本技术精神的基础上所做的这些修改或改进，均属于本技术要求保护的范围。