装载机后车架的制作方法

本发明涉及工程机械技术领域，尤其是一种装载机后车架。

背景技术：

装载机的后车架主要用于安装驾驶室和发动机，大型的装载机铲装的物料多，为了防止装载机倾翻，还需在后车架的尾部增加配重。目前使用的装载机后车架包括有左腹板和右腹板，左腹板和右腹板的前部通过铰接座连接，后部通过尾板连接而形成框架，在左腹板和右腹板的前部设有驾驶室安装支座，后部设有发动机安装支座，左腹板和右腹板均为箱型结构的焊接件；箱型结构的左腹板和右腹板都是由相对设置的两块侧板和连接两块侧板边沿的多块封板焊接而成。由于左腹板和右腹板的长度尺寸大，零件多，结构复杂，整体强度不足，容易变形，在拼焊过程需要反复调整校正，还要在其侧面增加很多筯板来保证强度，焊接的工作量大，费工费时；而且这些筯板占用很大的空间，导致安装配重困难。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是提供一种装载机后车架，可以解决现有装载机后车架的左腹板和右腹板焊接的工作量大，费工费时，及安装配重困难的问题。

为了解决上述问题，本发明采用的技术方案是：这种装载机后车架，包括有左腹板和右腹板，所述左腹板由左前腹板段和左后腹板段组成，所述右腹板由右前腹板段和右后腹板段组成，在所述左后腹板段和所述右后腹板段的外侧分别装有左配重和右配重；所述左前腹板段和所述右前腹板段均为箱型结构的焊接件，所述左后腹板段和所述右后腹板段均为整体的实心件。

上述装载机后车架技术方案中，更具体的技术方案还可以是：所述左前腹板段和所述右前腹板段的后端分别设有限位槽，所述左后腹板段和所述右后腹板段的前端分别设有与所述左前腹板段和所述右前腹板段的限位槽相配合的限位凸台。

进一步的，所述左后腹板段和所述右后腹板段的材料为钢板或铸钢。

由于采用了上述技术方案，本发明与现有技术相比具有如下有益效果：

1、本发明的左腹板由左前腹板段和左后腹板段组成，右腹板由右前腹板段和右后腹板段组成；左前腹板段和右前腹板段为箱型结构的焊接件，左后腹板段和右后腹板段为整体的实心件；左后腹板段和右后腹板段的结构简单，强度更好，不需要在左后腹板段和右后腹板段的侧面加装筯板，节省安装空间，安装左配重和右配重容易，左后腹板段和右后腹板段同时还起到配重的作用；左前腹板段和右前腹板段的长度尺寸小，减少了焊接的工作量，省时省力，提高生产效率。

2、左前腹板段和右前腹板段的后端分别设有限位槽，左后腹板段和右后腹板段的前端分别设有与左前腹板段和右前腹板段的限位槽相配合的限位凸台；使左前腹板段和右前腹板段分别与左后腹板段和右后腹板段连接时定位准确。

附图说明

图1是本发明实施例的结构示意图。

图2是本发明实施例的左腹板的结构示意图。

图3是本发明实施例的左前腹板段的结构示意图。

图4是本发明实施例的左后腹板段的结构示意图。

图5是本发明实施例的右腹板的结构示意图。

图6是本发明实施例的右前腹板段的结构示意图。

图7是本发明实施例的右后腹板段的结构示意图。

图8是本发明实施例的左配重的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图实施例对本发明作进一步详述：

实施例1

如图1所示的一种装载机后车架，包括有左腹板和右腹板，左腹板和右腹板的前部通过铰接座8连接，后部通过尾板4连接而形成框架；左腹板由左前腹板段1和左后腹板段2组成，左前腹板段1的后端设有限位槽1-1，左后腹板段2的前端设有与左前腹板段1的限位槽1-1相配合的限位凸台2-1，如图2、图3、图4所示；右腹板由右前腹板段7和右后腹板段6组成，右前腹板段7的后端设有限位槽7-1，右后腹板段6的前端设有与右前腹板段7的限位槽7-1相配合的限位凸台6-1，如图5、图6、图7所示；左前腹板段1和右前腹板段7均为箱型结构的焊接件，左后腹板段2和右后腹板段6均为整体的实心件；本实施例的左后腹板段2和右后腹板段6均为整体的实心钢板，左前腹板段1与左后腹板段2焊接连接，右前腹板段7与右后腹板段6焊接连接；在左后腹板段2和右后腹板段6的外侧通过螺栓分别装有左配重3和右配重5，左配重3具有与左后腹板段2贴合的配重板，配重板的后部设有向外凸起3-1，如图8所示；右配重5具有与右后腹板段贴合的配重板，配重板的后部设有向外凸起。

实施例2

本实施例与实施例1的不同之处在于：本实施例的左后腹板段2和右后腹板段6均为整体的实心铸钢，左前腹板段1与左后腹板段2通过连接板和螺栓连接，右前腹板段7与右后腹板段6通过连接板和螺栓连接。其余特征与实施例1相同。