一种高效智能化可调式弧形闸门支撑装置的制作方法

本实用新型涉及闸门技术领域，尤其涉及用于弧形闸门焊接加工过程中的高效智能化可调式弧形闸门支撑装置。

背景技术：

弧形闸门是挡水面为圆柱体的部分弧形面的闸门。其支臂的支承铰位于圆心，启闭时闸门绕支承铰转动。弧形闸门由转动门体、埋设构件及启闭设备三部分组成。弧形闸门不设门槽，启闭力较小，水力学条件好，广泛用于各种类型的水道上作为工作闸门运行。

弧形闸门的本体由门叶、支臂、支承铰和止水装置四部分组成。门叶是近似平面体系的弧形受压面，由弧形面板和主次梁的梁格体系构成。目前，出于安全角度和设备要求限制，国内弧形闸门一般采用卧式拼装居多。国内一般采用的弧形拼装架均采用工字钢和角钢按照弧形闸门面板弧度计算出等高面高程进行焊接而成；此种拼弧形闸门拼装焊接架采用焊接而成，仅能保证一种弧度的弧形闸门制作，若多种弧度的弧形闸门制作，则需制作配套弧度的拼装架来保证制作任务；且弧形拼装架制作过程耗时耗材，弧形闸门制作完成，弧形拼装架基本报废，无法循环使用，不利于成本节约。

技术实现要素：

本实用新型的问题在于克服现有技术的问题，提供一种高效智能化可调式弧形闸门支撑装置，该装置由底板和多个液压油缸组组成，可适应各种弧度的弧形闸门焊接加工，循环重复利用，降低了企业的制作成本，且液压油缸组位置和数量可调，能对特殊部分进行支撑补强。

本实用新型新型采用的技术方案是：

一种高效智能化可调式弧形闸门支撑装置，其特征在于：装置包括底板，在所述底板上沿着弧形闸门长度方向开设有若干条平行且等距的滑槽，装置还包括沿着弧形闸门长度方向设置的若干液压油缸组且每个液压油缸组独立与控制器连接，每个液压油缸组内由同滑槽数量相等个数的油缸组成且每个油缸分别安装在一条滑槽内且油缸可在滑槽内往复移动，同一个液压油缸组内油缸的状态保持一致，每个液压油缸组内单个油缸活塞顶端均螺栓竖向固定安装有支承柱，同一个液油缸组内油缸活塞顶端安装的支承柱的上端安装有一根橡胶包裹的横撑。

进一步地，在所述支承柱的中部安装有支座，同一液压油缸组内油缸顶部的支承柱之间设有连杆且连杆两端螺栓固定在支座上；同一条滑槽内安装的相邻的油缸顶部的支承柱之间设有伸缩杆且伸缩杆两端螺栓固定在支座上。

本实用新型的有益效果是：

本实用新型结构简单，装置由底板和多个液压油缸组组成，通过控制器自动独立控制每个液压油缸组内油缸活塞杆的位移使得支承柱以及横撑形成弧形支撑面，弧形闸门则置于弧形支撑面上。与现有技术中采用工字钢和角钢按照弧形闸门面板弧度计算出等高面高程进行焊接死而成的拼装架相比，本装置可根据弧形闸门的弧度进行自动调整，适应各种弧形闸门的加工需求，重复利用，有效降低企业成本。再者，本实用新型中液压油缸组的位置以及数量均可调整，可根据要求在弧形闸门门叶焊接部位等位置，增设多个液压油缸组，液压油缸组之间的间距减小，加大支撑力度保证焊接效果。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是本实用新型左视结构示意图。

图3是本实用新型俯视结构示意图。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的及技术方案的优点更加清楚明白，以下结合附图及实例，对本实用新型进行进一步详细说明。

如附图1～3所示，一种高效智能化可调式弧形闸门支撑装置，装置包括底板 1，在所述底板1上沿着弧形闸门长度方向开设有若干条平行且等距的滑槽2，装置还包括沿着弧形闸门长度方向设置的若干液压油缸组3且每个液压油缸组3 独立与控制器连接，每个液压油缸组3内由同滑槽2数量相等个数的油缸组成且每个油缸分别安装在一条滑槽2内且油缸可在滑槽2内往复移动，同一个液压油缸组3内油缸的状态保持一致，每个液压油缸组3内单个油缸活塞顶端均螺栓竖向固定安装有支承柱4，同一个液油缸组3内油缸活塞顶端安装的支承柱4的上端安装有一根橡胶包裹的横撑5。根据弧形闸门的弧形以及焊接区域位置，选定液压油缸组3的数量，沿着滑槽2调整每个液压油缸组3的位置后锁死。控制器独立控制每个液压油缸组3内油缸活塞杆的行程，使得每个液压油缸组3内油缸活塞杆顶部安装的支承柱4以及横撑5移动至预定位置高度。最终多根横撑5 形成弧形支撑面且弧度与弧形闸门弧度一致。弧形闸门焊接时将门叶放置在横撑 5上即可进行操作。

进一步地优化地，在所述支承柱4的中部安装有支座6，同一液压油缸组3内油缸顶部的支承柱4之间设有连杆7且连杆7两端螺栓固定在支座6上；同一条滑槽2内安装的相邻的油缸顶部的支承柱4之间设有伸缩杆8且伸缩杆8 两端螺栓固定在支座上。连杆7和伸缩杆8能辅助加强液压油缸组3之间的稳定性。