一种装配式预制面板及其制作方法与流程

本发明涉及一种预制板，尤其涉及一种装配式预制面板及其制作方法。

背景技术：

在建筑领域中，如海上基础设施、全框架结构等建筑设施中，由于对施工要求以及建筑质量要求等方面的较高，通常采用整体浇注的方式来制作建筑面板，以满足施工的需求，如码头面板、框架建筑的楼层板等。

其中，码头面板，作为一种负责将码头上部荷载传递到下部结构体系并最终传递给基础的重要构件，主要的施工方法是在需要铺设的基础建筑上布设钢筋，通过现浇混凝土的方式而形成。

然而，在现有技术中，上述面板结构及制作方式存在以下缺陷：施工周期长，并且现场施工的工作量较大，对天气、湿度等环境要求较高，从而影响了施工效率。

因此，如何简化施工操作，降低制作周期，提高施工效率是本申请所要解决的技术问题。

技术实现要素：

针对上述现有技术的缺点或不足，本发明要解决的技术问题是提供一种装配式预制面板及其制作方法，能够简化施工操作，降低制作周期，提高施工效率。

为解决上述技术问题，本发明提供了一种装配式预制面板，包括：若干个相互卡合连接的基板，且各基板具有一本体，且每相邻的两个基板中至少有一个基板的本体上开设有卡槽，至少有一个基板的本体上设有用于配合所述卡槽的卡合部；

其中，所述装配式预制面板中的各卡槽和对应的卡合部在相互卡合连接后形成用于通过灌浆连为一体的卡合处。

与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：

由于采用多个基板来构成装配式预制面板，因此无须采用整体浇注的方式来制作，仅通过卡合部与卡槽之间的相互卡合连接，即可方便的将各基板组装成装配式预制面板，并且通过在卡合处灌浆的方式，即可在短时间内将各基板连为一体，因此可简化施工操作，降低制作周期，提高工作效率。

作为优选的，所述各基板的本体均为矩形板，且所述本体的一长侧边均沿其长度方向开设有m个所述卡槽，而另一长侧边设有m个所述卡合部；所述本体的一短侧边沿其宽度方向设有n个所述卡合部，而另一短侧边其宽度方向开设有n个所述卡槽；其中，所述m和所述n为正整数。

进一步的，作为优选的，所述m等于4，所述n等于2，且位于所述本体同一侧边上的各卡槽等距间隔设置，位于所述本体同一侧边上的各卡合部等距间隔设置。

进一步的，所述装配式预制面板还包括：第一边预制板、第二边预制板、第三边预制板和第四边预制板；并且，所述第一边预制板、所述第二边预制板、所述第三边预制板和所述第四边预制板的本体与所述基板的本体均相同；其中，所述第一边预制板的本体有一短侧边沿其宽度方向设有n个所述卡合部，而其一长侧边沿其长度方向设置有m个所述卡槽，且另一长侧边沿其宽度方向设有m个所述卡合部，以配合连接所述基板的长侧边；所述第二边预制板的本体有一长侧边沿其长度方向开设有m个所述卡槽，而其一短侧边沿其宽度方向设置有所述n个所述卡槽，且另一短侧边沿其宽度方向设有n个所述卡合部，以配合连接所述基板的短侧边；所述第三边预制板的本体有一短侧边沿其宽度方向开设有n个所述卡槽，而其一长侧边沿其长度方向设置有m个所述卡槽，且另一长侧边沿其长度方向设有m个所述卡合部，以配合连接所述基板的短侧边；所述第四边预制板的本体有一长侧边沿其长度方向开设有m个所述卡合部，而其一短侧边沿其宽度方向开设有n个所述卡槽，且另一短侧边沿其宽度方向设有n个所述卡合部，以配合连接所述基板的长侧边。

进一步的，所述装配式预制面板还包括：第一角预制板、第二角预制板、第三角预制板和第四角预制板；并且，第一角预制板、第二角预制板、第三角预制板和第四角预制板的本体与所述基板的本体均相同；其中，所述第一角预制板的一长侧边沿其长度方向开设有m个所述卡槽，而其一短侧边沿其宽度方向开设有n个所述卡槽，以用于分别配合连接所述第二边预制板和所述第三边预制板；所述第二角预制板的一长侧边沿其长度方向设有m个所述卡合部，而其一短侧边沿其宽度方向设有n个所述卡合部，以用于分别配合连接所述第一边预制板和所述第四边预制板；所述第三角预制板的一长侧边沿其长度方向设有m个所述卡合部，而其一短侧边沿其宽度方向设有n个所述卡槽，以用于分别配合连接所述第三边预制板和所述第四边预制板；所述第四角预制板的一长侧边沿其长度方向设有m个所述卡槽，而其一短侧边沿其宽度方向设有n个所述卡合部，以用于分别配合连接所述第一边预制板和所述第二边预制板。

进一步的，所述卡槽为所述本体上相邻两侧有部分被镂空所形成的凹槽，且所述卡槽中设置有相对的两个卡合板，且所述两个卡合板分别通过第一压缩弹簧和第二压缩弹簧与所述卡槽的相对两侧壁固定连接，以使得两个卡合板之间形成用于容纳所述卡合部的卡合空间；其中，所述卡合部在被插入所述卡合空间时，各卡合板在所述卡合部在挤压作用下分别压缩所述第一压缩弹簧和第二压缩弹簧，并朝向所述卡槽的侧壁移动，直至与所述卡合部相互卡紧。

进一步的，所述相对的两个卡合板在所述卡槽中呈倾斜设置，且彼此之间的距离从靠近槽底的一端到背离所述槽底的一端逐渐增大，并且，所述卡合部的最大宽度介于所述两个卡合板之间的最长距离和最短距离之间。

进一步的，所述相对的两个卡合板与所述槽底之间预留有预设的距离；所述卡合部包括：凸块、与所述凸块底端的相对两侧相连的延伸块，且所述延伸块用于配合插入所述相对的两个卡合板与所述槽底之间形成的预留空间内；其中，所述延伸块从所述卡合空间插入所述预留空间内时，所述相对的两个连接板在所述压缩弹簧的回弹作用下产生偏转，直至与所述凸块的侧壁和所述延伸块的顶面相互抵持压。

本发明提供了一种装配式预制面板的制造方法，用于制作上述装配式预制面板，具体包括以下步骤：

通过基板模具制作若干个基板，且每相邻的两个基板中至少一个基板的本体上开设有卡槽，至少有一个基板的本体上设置有卡合部；

将每相邻的两个基板通过卡槽和卡合部相互卡合连接；

其中，所述装配式预制面板中的各卡槽和对应的卡合部在相互卡合连接后形成用于通过灌浆连为一体的卡合处。

与现有技术相比，本发明由于采用多个基板来构成装配式预制面板的制作方法，因此在装配的过程中，无须采用整体浇注的方式来制作，仅通过相邻的基板本体上的卡合部与卡槽之间的相互卡合连接，即可方便的组装成装配式预制面板，并且可通过在卡合处灌浆的方式，即可在短时间内将各基板连为一体，从而简化了施工操作，降低了制作周期，提高了工作效率。

附图说明

通过阅读参照以下附图所作的对非限制性实施例所作的详细描述，本申请的其它特征、目的和优点将会变得更明显：

图1：本发明第一实施例中基板的结构示意图；

图2：图1中a处所示的局部放大图；

图3：本发明第一实施例中四种边预制板的结构示意图；

图4：本发明第一实施例中四种角预制板的结构示意图；

图5：本发明第一实施例中装配式预制面板的爆炸图；

图6：本发明第一实施例中装配式预制面板的装配示意图；

图7：本发明第一实施例中卡合部与卡槽卡合时的结构示意图；

图8：本发明第二实施例中基板的结构示意图；

图9：本发明第二实施例中卡合部与卡槽卡合时的结构示意图；

附图标记：本体-1；卡槽-2；卡合部-3；第一边预制板-4；第二边预制板-5；第三边预制板-6；第四边预制板-7；第一角预制板-8；第二角预制板-9；第三角预制板-10；第四角预制板-11；第一压缩弹簧-12；第二压缩弹簧-13；卡合板-14；槽底-15；槽侧壁-16；槽侧壁-17；凸块-31；延伸块-32。

具体实施方式

以下将结合附图对本发明的构思、具体结构及产生的技术效果作进一步说明，以充分地了解本发明的目的、特征和效果。

如图1至图6所示，本发明的第一实施例提供了一种装配式预制面板，其主要由若干个相互卡合连接的基板(本实施例仅列举四个为例说明)构成。

其中，每相邻的两个基板中至少有一个基板的本体1上开设有卡槽2，至少有一个基板的本体1上设有用于配合卡槽2的卡合部3。

并且，装配式预制面板中的各卡槽2和对应的卡合部3在相互卡合连接后形成用于通过灌浆连为一体的卡合处。

通过上述结构可知，由于采用多个基板1来构成装配式预制面板，因此无须采用整体浇注的方式来制作，仅通过相邻的基板本体1上的卡合部3与卡槽2之间的相互卡合连接，即可方便的组装成装配式预制面板，并且通过在合处灌浆的方式，即可在短时间内将各基板连为一体，因此可简化施工操作，降低制作周期，提高工作效率。

具体地，在本实施例中，作为优选的方式，各基板的本体1上均设有卡槽2和卡合部3。如图1和图2所示，上述基板的本体1均为矩形板(本实施例优选为长方形板)，且本体1的一长侧边均沿其长度方向开设有多个卡槽2，而另一长侧边设有多个卡合部3。并且，作为优选的方式，基板的本体1相对两侧边设置的卡槽2和卡合部3的数量相同，本体1的一短侧边沿其宽度方向设有多个卡合部3，而另一短侧边沿其宽度方向开设有多个卡槽2。从而使得各基板为同一规格，不仅可降低生产成本而且可根据实际需求设计成多种形状的预制面板(如矩形、方形、l形等的预制面板)，以满足设计的需求，并且由于基板的结构相同，因此可保证连接后的装配式预制面板整体的结构强度能够符合设计的要求。并且，本实施例中，也还可通过在不同的基本上分别设置卡合部和卡槽来实现连接，但对此不作具体的限定和说明。

并且，如图3和图5所示，上述装配式预制面板还包括：多个第一边预制板4、多个第二边预制板5、多个第三边预制板6和多个第四边预制板7。需要说明的是，本实施例中的第一边预制板4、第二边预制板5、第三边预制板6和第四边预制板7的数量均仅列举两个为例作说明，显然，在本实施例中，第一边预制板4、第二边预制板5、第三边预制板6和第四边预制板7的数量均还可以根据各基板拼接形成的主体板设计为一个、三个、四个等其他个数的，本实施例对此不作具体的限定和说明。

并且，上述第一边预制板4、第二边预制板5、第三边预制板6和第四边预制板7的本体1与上述基板的本体1均相同。

其中，第一边预制板4的本体1有一短侧边沿其宽度方向设有多个卡合部3，而其一长侧边沿其长度方向设置有多个卡槽2，且另一长侧边沿其宽度方向设有多个卡合部3，以配合连接基板的长侧边。

第二边预制板5的本体1有一长侧边沿其长度方向开设有多个卡槽2，而其一短侧边沿其宽度方向设置有多个卡槽2，且另一短侧边沿其宽度方向设有多个卡合部3，以配合连接基板的短侧边。

第三边预制板6的本体1有一短侧边沿其宽度方向开设有多个卡槽2，而其一长侧边沿其长度方向设置有多个卡槽2，且另一长侧边沿其长度方向设有多个卡合部3，以配合连接基板的短侧边。

第四边预制板7的本体1有一长侧边沿其长度方向开设有多个卡合部3，而其一短侧边沿其宽度方向开设有多个卡槽2，且另一短侧边沿其宽度方向设有多个卡合部3，以配合连接基板的长侧边。

由此可知，通过第一边预制板4、第二边预制板5、第三边预制板6和第四边预制板7可以对基板的任意一侧边进行卡合连接，使得上述由基板拼接的装配式预制面板的边缘部分能够较为平整，以避免浇注过多的灌浆而影响了施工效率，节省了时间，并降低了制造成本。

另外，如图4和图5所示，上述装配式预制面板还包括：第一角预制板8、第二角预制板9、第三角预制板10和第四角预制板11。

并且，第一角预制板8、第二角预制板9、第三角预制板10和第四角预制板11的本体1与基板的本体1均相同。

其中，上述第一角预制板8的一长侧边沿其长度方向开设有多个卡槽2，而其一短侧边沿其宽度方向开设有多个卡槽2，以用于分别配合连接第二边预制板5和第三边预制板6。

上述第二角预制板9的一长侧边沿其长度方向设有多个卡合部3，而其一短侧边沿其宽度方向设有多个卡合部3，以用于分别配合连接第一边预制板4和所述第四边预制板7。

上述第三角预制板10的一长侧边沿其长度方向设有多个卡合部3，而其一短侧边沿其宽度方向设有多个卡槽2，以用于分别配合连接第三边预制板6和第四边预制板7。

上述第四角预制板11的一长侧边沿其长度方向设有多个卡槽2，而其一短侧边沿其宽度方向设有多个卡合部3，以用于分别配合连接第一边预制板4和第二边预制板5。从而使得装配式预制面板整体的边缘较为平整，便于基础设施的安装建造。

另外，需要说明的是，本实施例中的第一角预制板8、第二角预制板9、第三角预制板10和第四角预制板11的数量均仅列举一个为例作说明，显然，在本实施例中，第一角预制板8、第二角预制板9、第三角预制板10和第四角预制板11的数量均还可以根据各基板实际拼接形成的主体板设计为二个、三个、四个等其他个数的，本实施例对此不作具体的限定和说明。

此外，如图1所示，作为优选的方式，上述各基板、各边预制板、各角预制板的本体1的长侧边上开设的卡槽2或设有的卡合部3的个数均为四个，而其短侧边上开设的卡槽2或设有的卡合部3的个数均为两个。并且位于本体1同一侧边上的各卡槽2或卡合部3等距间隔设置。

由上可知，通过该结构不仅可方便各基板、各边预制板和各角预制板的制作和装配，还可以使得各基板、各边预制板和各角预制板之间能够均匀连接，使得形成的装配式预制面板在受力时，受力较为均匀而不易出现局部断裂的现象。同时，需要说明的是，上述各基板、各边预制板、各角预制板的本体1的长侧边上开设的卡槽2或设有的卡合部3的个数，以及其短侧边上开设的卡槽2或设有的卡合部3的个数均还可以根据实际需求设计为一个、三个、四个等其他个数的，本实施例对此不作具体的限定。

另外，在本实施例中，如图2所示，上述卡槽2为本体1上相邻两侧有部分被镂空所形成的凹槽(本实施例优选为矩形槽)，且卡槽2中设置有相对的两个卡合板14，且两个卡合板14分别通过第一压缩弹簧12和第二压缩弹簧13与卡槽2的相对两侧壁固定连接，以使得两个卡合板14之间形成用于容纳卡合部3的卡合空间。

其中，卡合部3在被插入卡合空间时(如图2中所述的槽底15所示的上方插入)，各卡合板14在卡合部3在挤压作用下分别压缩第一压缩弹簧12和第二压缩弹簧13，并分别朝向卡槽2的侧壁(如图2中所述的槽侧壁16和槽侧壁17)移动，直至与卡合部3相互卡紧。从而通过各卡合板14与第一压缩弹簧12和第二压缩弹簧13之间的配合作用，使得卡合部3能够较为容易的卡入两个卡合板14之间，并通过第一压缩弹簧12和第二压缩弹簧13的回弹作用，使得卡合板14与卡合部3相互卡紧，以防止因加工偏差导致卡合部3与卡槽2卡合时出现错位而导致无法卡合的现象。

进一步的，作为优选的，如图2所示，上述相对的两个卡合板14在卡槽2中呈倾斜设置，且彼此之间的距离从靠近槽底的一端到背离槽底的一端逐渐增大，并且，卡合部3的最大宽度介于两个卡合板14之间的最长距离和最短距离之间。从而使得各基板、各边预制板、各角预制板在吊装拼接时，各卡槽2与各卡合部3在相互卡合时，由于各卡槽2中的两个卡合板14可以呈喇叭形的倾斜设置，因此可确保各卡合部3能够卡入两个卡合板14之间，同时两个卡合板14之间的距离是逐渐减小的，进而使得两个卡合板14之间的距离在小于卡合部3的最大宽度时，两个卡合板14在卡合部3的挤压作用下由于第一压缩弹簧12和第二压缩弹簧13的作用产生偏转直至其与卡合部3相互卡紧，以确保各卡合部3能够顺利的卡入卡槽2中。

此外，值得一提的，在本实施例中，作为优选，上述第一压缩弹簧12和第二压缩弹簧13均由多个相互平行并与卡槽的长度方向形成的压缩弹簧(本实施例优选为两个)构成，且各压缩弹簧的对称中心与各卡合板的中心位于同一轴线上，以使得卡合板14在压缩弹簧的作用下，能够在其与卡合部卡合前始终保持倾斜设置。并且各卡合板14在卡槽2中对称倾斜设置，且倾斜的角度可优选为45度(在实际应用中还可根据卡合部的宽度设计成60度、75度等其他度数的)。同时卡合板14与卡槽2的相对两侧壁(如图2中所示的槽侧壁16和槽侧壁17)的形状和大小相同。显然，在本实施例中，上述卡槽的槽侧壁16和槽侧壁17除了为矩形外，还可以为半圆形、弧形、梯形等其他形状，本实施例对于卡槽的具体不作具体的限定和说明。

本发明的第二实施例还提供了一种装配式预制面板，本发明的第二实施例是本发明第一实施例的进一步改进，其改进之处在于，在本实施例中，如图7和图8所示，上述卡合部3主要由凸块31、与凸块31底端的相对两侧相连的延伸块32构成，且延伸块32用于配合插入相对的两个卡合板14与槽底之间形成的预留空间内。

其中，上述延伸块32从卡合空间插入预留空间内时，相对的两个连接板14分别在第一压缩弹簧12和第二压缩弹簧13的回弹作用下产生偏转，直至与凸块31的侧壁和延伸块32的顶面相互抵持压紧(如图8所示)。从而可防止各基板、各边预制板、各角预制板在吊装拼接时，出现部分卡合部3从卡槽2中脱落，从而防止卡合部3与卡槽2在相互卡合后出现松动的现象，从而造成该卡合部3与卡槽2之间的连接处，出现无法相互吻合的现象，以至于后续的基板、边预制板、角预制板无法较好的进行拼接，严重影响了施工效率。

此处，需要说明的是，作为优选，上述预留空间的厚度可根据基板的结构及材料特性来设定，以使得与该预留空间配合插入的延伸块32的厚度可以保持在合理的范围内的同时，以保证延伸块32的强度，防止延伸块32在使用时出现断裂的现象。

同时，为了较好的说明对本实施例中的装配式预制面板的拼接过程，在本实施例中，该装配式预制面板的制作方法主要包括以下步骤：

通过基板模具制作若干个基板，且每相邻的两个基板中至少一个基板的本体1上开设有卡槽2，至少有一个基板1的本体上设置有卡合部3；

通过吊装或拼接的方式(本实施例优选为吊装的方式)将每相邻的两个基板通过卡槽和卡合部相互卡合连接；

其中，该装配式预制面板中的各卡槽和对应的卡合部在相互卡合连接后形成用于通过灌浆连为一体的卡合处。

由此可知，本发明由于采用多个基板来构成装配式预制面板的制作方法，因此在装配的过程中，无须采用整体浇注的方式来制作，仅通过相邻的基板本体上的卡合部与卡槽之间的相互卡合连接，即可方便的组装成装配式预制面板，并且可通过在卡合处灌浆的方式，即可在短时间内将各基板连为一体，从而简化了施工操作，降低了制作周期，提高了工作效率。

进一步的，作为一种优选的方式，在本实施例中，上述制作方法还包括以下步骤：

分别通过四种不同的边预制板模具制作若干个第一边预制板4、第二边预制板5、第三边预制板6和第四边预制板7；

分别通过四种不同的角预制板模具作若干个第一角预制板8、第二角预制板9、第三角预制板10、第四角预制板11；

将第一边预制板4、第二边预制板5、第三边预制板6和第四边预制板7分别与位于上述各基板卡合连接形成的主体板四周的基板卡合拼接；

将第一角预制板8、第二角预制板9、第三角预制板10和第四角预制板11分别与对应的第一边预制板4、第二边预制板5、第三边预制板6和第四边预制板7及主体板中对应的基板相互拼接成装配式预制面板；

对上述装配式预制面板中各卡槽2与对应的卡合部3在相互卡合形成的卡合处均通过灌浆进行处理并连为一体，以增强装配式预制面板的连接强度，并保证受力较为均匀。

通过上述内容可知，由于本实施例采用多个基板、不同类型的边预制板和不同类型的角预制板之间的卡合连接方式来装配预制面板，因此在装配的过程中，无须采用整体浇注的方式来制作，仅通过相邻的基板本体上的卡合部与卡槽以及基板本体与边预制板及角预制板上的卡合部与卡槽之间的相互卡合连接，即可方便的组装该装配式预制面板，并且可通过在卡合处灌浆的方式，即可在短时间内将各基板、各边预制板和各角预制板连为一体，从而简化了施工操作，降低了制作周期，提高了工作效率。

其中，在卡合拼接的过程中，还包括以下步骤：卡合部3从卡槽2的上方插入卡合空间内，并使得两个卡合板14在卡合部3在挤压作用下分别压缩第一压缩弹簧12和第二压缩弹簧13，并朝向卡槽2的侧壁移动，以在卡合部3的延伸块32插入预留空间后，在压缩弹簧的回弹作用下分别与凸块31和延伸块32相互压紧。

本发明的第三实施例还提供了一种装配式预制面板，本发明的第三实施例与本发明第二施例大致相同，其不同之处在于，在本实施例中，基板的本体1为方形板，且本体1的相对两侧边分别设有若干个卡槽2和若干个卡合部3。

同时，作为优选的，该本体1的相对两侧边上开设的卡槽2或设置的卡合部3的数量均相同，从而可使得装配式预制面板中与该基板相匹配的边预制板和角预制板的类型仅为两种类型即可，进而可减少制作该边预制板和角预制板的模具数量，以方便装配并降低制作成本，进一步提高施工效率。

以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限定，仅仅参照较佳实施例对本发明进行了详细说明。本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，均应涵盖在本发明的权利要求范围。