一种大型检查井分节预制安装施工方法与流程

本发明涉及市政管网施工领域，尤其是一种大型检查井分节预制安装施工方法。

背景技术：

在市政工程施工过程中，各种供排水管网是必不可少的，尤其是在近年来面对城市内涝严重的问题，国家对雨水管网设计标准进行了调整，提高了暴雨计算设计等级，市政工程大型管道施工逐渐增多。管网检查井施工常采用砌体、常态混凝土现浇、整体式预制井等，但针对大型检查井，尤其是排水管道直径1000mm以上、甚至2000mm以上时，若采用这些施工方法，存在施工工序多、资源投入大、人工投入多、质量控制难、工期时间长、工作面要求高等问题，尤其因工期时间长，不适用于深基坑、地下水丰富等具有较大安全风险及抢险工程等。整体式预制井同样存在预制件体过大，运输困难、结构稳定效果差等问题。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是提供一种大型检查井分节预制安装施工方法，可以实现工序简化、人工及设备投入少、快速施工、质量可控，适用于大部分施工环境、降低施工难度和安全风险，且对后续施工干扰小，质量易于控制、功效较高，而施工成本较低。

为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：一种大型检查井分节预制安装施工方法，该方法包括以下步骤：

步骤1：检查井分三节预制：带底板的下井室、上井室及盖板，带底板的下井室与上井室的分割线为连接最大直径管道圆心水平线；

步骤2：按需求在带底板的下井室的室壁上分别开设第一预留管道安装孔，在上井室的室壁上分别开设与第一预留管道安装孔相配合的第二预留管道安装孔，第一预留管道安装孔和第二预留管道安装孔形成预留管道安装口；

步骤3：按设计要求在处理好的基础上施工垫层混凝土；

步骤4：分节吊装检查井：首先吊装带底板的下井室于垫层混凝土上，然后在预留管道安装口上安装周边管道，防水砂浆座浆施工，再吊装上井室，所有的接触部位均为抗滑企口，再进行上下分节的防水砂浆座浆施工，最后吊装顶部盖板；

步骤5：采用微膨胀细石混凝土形成填充层浇筑管道预留安装口与周边管道之间空隙，

即完成大型检查井的安装。

盖板上设置有盖板抗滑企口。

带底板的下井室和上井室上均设置有爬梯。

步骤3中，垫层混凝土采用人工振捣、抹平，测量管道安装轴线、预制井边角控制点，并做好标识，便于控制安装质量。

步骤5中，通过封口装置作为混凝土进料口完成浇筑，封口装置为采用木模板制作而成的截面为“l”型的模板。

本发明提供的一种大型检查井分节预制安装施工方法，有益效果如下：

1、采用预制混凝土检查井结构，比较砌体、现浇混凝土结构，施工工艺简化、资源投入少，工厂化集中预制质量控制好，可适应各类施工环境。

2、采用分节预制检查井结构，比整体式预制更方便施工，尤其是大型检查井结构，单件尺寸大小适宜，利于车辆运输及吊装，同时预制难度降低。

3、可采用汽车吊进行分节安装，结构间采用防水砂浆座浆处理，管道与检查井间隙采用微膨胀混凝土浇筑密实，各预制件接触缝均做到较好的密封处理，确保运行期质量。

4、采用分节预制检查井法，极大的提高了检查井施工效率，尤其是大型检查井，避免了大量人工投入、高支模施工，深基坑作业时间减少。同时对于沿海区域环境，可采用防腐混凝土进行预制，减少外防腐工艺及地下水降排时间。检查井安装完成后，即可进行管道覆盖作业，减少了工序间隔时间，加快管网整体施工速度。

5、分节间采用企口设置，可有效降低侧向压力影响，避免结构间相对位移。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明：

图1为本发明大型检查井的结构示意图；

图2为本发明图1的a-a向剖视图；

图3为本发明大型检查井的带底板的下井室的结构示意图；

图4为本发明大型检查井的上井室的结构示意图；

图5为本发明大型检查井的盖板的结构示意图；

图6为本发明大型检查井分节安装工艺图；

图7为本发明步骤5中利用封闭装置进行管道与检查井空隙密封处理的示意图；

图8为本发明步骤5中利用封闭装置进行管道与检查井空隙密封处理的侧视图。

具体实施方式

实施例一

如图1-图8所示，一种大型检查井分节预制安装施工方法，该方法包括以下步骤：

步骤1：检查井10分三节预制，如图1所示：以检查井连接的最大管径圆心中心水平线为分界，将井室进行划分，下部为带底板的下井室1、上部为上井室2、最顶部为盖板3，每节连接处采用抗滑企口8，企口8结构厚度为1/2壁厚，长度为10cm～15cm。本分节方法同样可将上井室2视施工及预制需要再进行分节。

步骤2：按需求在带底板的下井室1的下井室的室壁上分别开设第一预留管道安装孔7，在上井室2的室壁上分别开设与第一预留管道安装孔7相配合的第二预留管道安装孔13，第一预留管道安装孔7和第二预留管道安装孔13形成预留管道安装口4；带底板的下井室1和上井室2上均设置有爬梯5；

具体如图3、图4所示，本例中检查井井室四壁可按管道结构预留安装口4，预留口4大小按管道外径扩大15～20cm设置，并可调整预制模板以满足直通、三通、四通以及带角度管道安装需求，检查井两侧边预留区净空均应大于预留口30cm以上。爬梯5采用玻璃钢成品件，后期植筋埋设。

步骤3：按设计要求在处理好的基础上施工垫层混凝土6，采用c15常态混凝土浇筑垫层6，目的是解决基础不平整的问题，减少结构物不均匀沉降，避免造成质量问题。垫层混凝土6范围较检查井底板扩大10cm设置，人工振捣密实并抹平后，在表面进行测量标识，画出管道轴线，以便于带底板的下井室1安装。

步骤4：分节吊装检查井10：采用汽车吊等设备，对预制件进行吊装，

第一步:先吊装带底板的下井室1，安装过程中注意预留管道安装口4结构需与附近管道相对应，安装就位并采用全站仪测量安装平整度及结构位置，要求安装误差不得大于30mm；

第二步：吊装周边管道9，为便于安装，与检查井下井室1连接管道采用平口管（一般为承插管），管道位置及高程需满足规范要求；

第三步：吊装上井室2，人工进行调整。安装过程中注意预留管道安装口4与下井室1对应，上下分节间采用防水砂浆,座浆施工，砂浆厚度10mm，要求砂浆布设均匀、随拌随用。设置专职信号指挥工进行指挥，将现场施工信息传递给吊车司机，上井室2安装过程需缓速、匀速下降，到达抗滑企口8后，暂停下落并人工微调预制件就位，确保不至于影响下井室1稳定，对准位置后，再缓慢匀速下落直至上井室2安装完成；

第四步：吊装盖板3，施工工艺同第三步；

全部完成安装后，人工清理接缝处多余外溢砂浆，并做好抹缝。

步骤5：采用微膨胀细石混凝土形成填充层11浇筑管道预留安装口4与周边管道9之间空隙，

采用粗骨料粒径不大于10mm的微膨胀细石混凝土进行管道预留安装口4与周边管道9之间的结构空隙，混凝土强度不小于c30。采用木模板进行拼缝、止水拉条加固，同时采用钢管进行外部围檩支撑。为确保结构顶部回填密实，在周边管道9顶部设一扩大混凝土台，采用木模板制作封口装置12作为混凝土进料口，封口装置12顶高于预留管道安装口4顶部10cm，封口装置12厚度10cm、宽度40cm，微膨胀细石混凝土浇筑过程中，可充分将顶部空腔出浇筑密实，浇筑完毕，此处混凝土为管道回填区域可不进行额外处理；

即完成大型检查井的安装。

盖板3上设置有盖板抗滑企口14。

步骤3中，垫层混凝土6采用人工振捣、抹平，测量管道安装轴线、预制井边角控制点，并做好标识，便于控制安装质量。

步骤5中，通过封口装置12作为混凝土进料口完成浇筑，封口装置12为采用木模板制作而成的截面为“l”型的模板。