本实用新型涉及一种地下厂房岩壁吊车梁现状基础加固结构。适用于不良地质条件下水电站地下厂房岩壁吊车梁基础加固。
背景技术：
水电站地下厂房内桥机支承结构采用岩壁吊车梁结构型式，可以减少地下厂房跨度，吊车可提早投入运行，可以有效缩短施工周期，降低施工成本，因此得到广泛运用。由于水电站地下厂房的吊车轮压荷载较大，在高地应力区、软弱岩层、结构面发育等不良地质条件下，岩壁吊车梁基础开挖成型及岩体质量较差，受不良地质条件及施工条件影响，现状基础往往不具备二次开挖及置换条件，随着地下厂房的后续下挖，基础将进一步松弛破损，导致基础承载力不能满足要求。因此，必须对开挖后岩壁吊车梁现状基础进行加固，确保岩壁吊车梁的承载能力，在保证施工安全的前提下，充分发挥岩壁吊车梁结构的优势。
技术实现要素：
本实用新型要解决的技术问题是：针对上述存在问题，提供一种施工安全、施工周期短、工程投资低的地下厂房岩壁吊车梁现状基础加固结构。
本实用新型所采用的技术方案是：一种地下厂房岩壁吊车梁现状基础加固结构，其特征在于：在已开挖形成的岩壁吊车梁现状基础上浇筑有钢筋混凝土附壁墙，钢筋混凝土附壁墙上方浇筑有支撑于所述钢筋混凝土附壁墙顶面和岩壁吊车梁现状基础上的岩壁吊车梁；
所述岩壁吊车梁与钢筋混凝土附壁墙之间经附壁墙顶面插筋相连；
所述钢筋混凝土附壁墙经附壁墙侧面插筋和预应力锚索固定于岩壁吊车梁现状基础；
所述岩壁吊车梁现状基础内利用所述钢筋混凝土附壁墙和岩壁吊车梁进行盖重灌浆。
所述钢筋混凝土附壁墙顶面为向岩壁吊车梁现状基础侧倾斜的斜面。
所述钢筋混凝土附壁墙内预设有连通钢筋混凝土附壁墙侧面及岩壁吊车梁现状基础的预应力锚索导向钢管；所述预应力锚索穿过所述预应力锚索导向钢管后固定于所述岩壁吊车梁现状基础。
所述预应力锚索设计荷载为2000kN～2500kN，长度为25m～30m，仰角10°～20°，间排距为3.6m～4m。
所述钢筋混凝土附壁墙和岩壁吊车梁内均预设有连通其侧面和岩壁吊车梁现状基础的固结灌浆导向钢管，固结灌浆导向钢管与钻设在岩壁吊车梁现状基础上的固结灌浆孔位置对应。
所述固结灌浆孔孔径为56mm，入岩深度为4m～6m，间排距为2m～2.4m；所述固结灌浆孔中灌浆的浆液采用PO42.5R水泥配置，水灰比为1:1或0.5:1。
所述附壁墙侧面插筋的直径均为32mm，长度为6m～9m，外露长度为1.4m，仰角10°～20°，间排距为1m～1.2m。
所述岩壁吊车梁现状基础上对应所述钢筋混凝土附壁墙范围内喷钢纤维混凝土形成混凝土喷层。
一种地下厂房岩壁吊车梁现状基础加固结构的施工方法，其特征在于：
a、清除岩壁吊车梁现状基础松动岩块及其它残留物，并用高压水冲洗干净；
b、拟施工的钢筋混凝土附壁墙范围内的岩壁吊车梁现状基础喷钢纤维混凝土形成混凝土喷层；
c、在岩壁吊车梁现状基础进行预应力锚索的钻孔、穿索，附壁墙侧面插筋的钻孔、插杆、注浆，固结灌浆孔钻孔；
d、钢筋混凝土附壁墙的纵向钢筋、横向钢筋和拉筋制安，纵向钢筋与附壁墙侧面插筋焊接；对应预应力锚索安装预应力锚索导向钢管，对应固结灌浆孔安装固结灌浆导向钢管；
e、支模浇筑钢筋混凝土附壁墙；
f、钢筋混凝土附壁墙混凝土强度达到75％设计强度后拆除侧模；
g、张拉锁定穿过预应力锚索导向钢管的预应力锚索；
h、钢筋混凝土附壁墙混凝土强度达到100％设计强度后进行其上部岩壁吊车梁施工；
i.通过固结灌浆导向钢管和固结灌浆孔自内而外分段、分序对岩壁吊车梁现状基础的进行固结灌浆。
所述钢筋混凝土附壁墙及岩壁吊车梁采用分段跳仓浇筑，仓面间的施工缝应设置键槽及插筋。
本实用新型的有益效果是：本实用新型中钢筋混凝土附壁墙经预应力锚索、附壁墙侧面插筋固定于岩壁吊车梁现状基础上，钢筋混凝土附壁墙配合固结灌浆对岩壁吊车梁现状基础进行加固，在不进行二次开挖及置换的条件下，提高了岩壁吊车梁基础的完整性，减小了后续松弛破损程度，确保了岩壁吊车梁的承载能力，保证施工安全，缩短施工周期，降低工程投资。
附图说明
图1为本实施例的结构布置示意图。
具体实施方式
如图1所示，本实施例为一种地下厂房岩壁吊车梁现状基础加固结构，在已开挖形成的岩壁吊车梁现状基础5上浇筑有钢筋混凝土附壁墙1，钢筋混凝土附壁墙1上方浇筑有支撑于钢筋混凝土附壁墙1顶面和岩壁吊车梁现状基础5上的岩壁吊车梁4。
本例中，岩壁吊车梁现状基础5为已开挖形成的岩体基础，范围为岩壁吊车梁4顶面以下6m～8m；钢筋混凝土附壁墙1顶面为向岩壁吊车梁现状基础5侧倾斜的斜面；岩壁吊车梁现状基础5上对应于钢筋混凝土附壁墙1范围内喷钢纤维混凝土形成混凝土喷层8。钢筋混凝土附壁墙1采用C30混凝土浇筑，厚度为60cm～80cm，高度为4m～5m，该附壁墙内设有若干相互连接的纵向钢筋9、横向钢筋10和拉筋11。
本实施例的岩壁吊车梁4与钢筋混凝土附壁墙1之间经附壁墙顶面插筋6相连，附壁墙顶面插筋6由横向钢筋10延伸而成，插入岩壁吊车梁现状基础5深为1.0m～1.2m。
本实施例的钢筋混凝土附壁墙1经附壁墙侧面插筋7和预应力锚索2固定于岩壁吊车梁现状基础5。
钢筋混凝土附壁墙1内预设有连通钢筋混凝土附壁墙1侧面及岩壁吊车梁现状基础5的预应力锚索导向钢管12，预应力锚索2穿过预应力锚索导向钢管12后固定于岩壁吊车梁现状基础5。预应力锚索2设计荷载为2000kN～2500kN，长度为25m～30m，仰角10°～20°，间排距为3.6m～4m。
附壁墙侧面插筋7的直径均为32mm，长度为6m～9m，外露长度为1.4m，仰角10°～20°，间排距为1m～1.2m；该侧面插筋的外露部分与纵向钢筋9焊接链接。
本实施例的岩壁吊车梁现状基础5内利用钢筋混凝土附壁墙1和岩壁吊车梁4进行盖重灌浆。
钢筋混凝土附壁墙1和岩壁吊车梁4内均预设有连通其侧面和岩壁吊车梁现状基础5的固结灌浆导向钢管13，固结灌浆导向钢管13与钻设在岩壁吊车梁现状基础5上的固结灌浆孔3位置对应。
固结灌浆孔3孔径为56mm，入岩深度为4m～6m，间排距为2m～2.4m；固结灌浆孔3中灌浆的浆液采用PO42.5R水泥配置，水灰比为1:1或0.5:1。
固结灌浆孔3孔口0～2m为外段，孔深2m以内为内段，通过固结灌浆孔3和固结灌浆导向钢管13对岩壁吊车梁现状基础5进行盖重灌浆时，固结灌浆孔3的外段灌浆压力为0.1～0.3Mpa、内段灌浆压力为0.3～0.5Mpa。
本实施例的施工步骤如下：
a、清除岩壁吊车梁现状基础5松动岩块及其它残留物，并用高压水冲洗干净；
b、拟施工的钢筋混凝土附壁墙1范围内的岩壁吊车梁现状基础5喷CF30钢纤维混凝土形成混凝土喷层8；
c、在岩壁吊车梁现状基础5进行预应力锚索2的钻孔、穿索，附壁墙侧面插筋7的钻孔、插杆、注浆，固结灌浆孔3钻孔；
d、钢筋混凝土附壁墙1的纵向钢筋9、横向钢筋10和拉筋11制安，纵向钢筋9与附壁墙侧面插筋7焊接；对应预应力锚索2安装预应力锚索导向钢管12，对应固结灌浆孔3安装固结灌浆导向钢管13；
e、支模浇筑钢筋混凝土附壁墙1；
f、钢筋混凝土附壁墙1混凝土强度达到75％设计强度后拆除侧模；
g、张拉锁定穿过预应力锚索导向钢管12的预应力锚索2；
h、钢筋混凝土附壁墙1混凝土强度达到100％设计强度后进行其上部岩壁吊车梁4施工；
i.通过固结灌浆导向钢管13和固结灌浆孔3自内而外分段、分序对岩壁吊车梁现状基础5的进行固结灌浆。
其中，钢筋混凝土附壁墙1及岩壁吊车梁4采用分段跳仓浇筑，仓面间的施工缝应设置键槽及插筋。
固结灌浆孔3分二序施工，Ⅰ序孔与Ⅱ序孔间隔布置，并在固结灌浆孔3施工过程中应进行抬动观测，岩壁吊车梁4及钢筋混凝土附壁墙1累计抬动变形允许值为100μm。