本实用新型涉及一种工程检测装置，更具体地说，它涉及一种抗拔桩检测装置。
背景技术：
抗拔桩广泛应用于大型地下室抗浮、高耸建(构)筑物抗拔、海上码头平台抗拔、悬索桥和斜拉桥的锚桩基础、大型船坞底板的桩基础和静荷载试桩中的锚桩基础等。指当建筑工程地下结构如果有在低于周边土壤水位的部分时，为了抵消土壤中水对结构产生的上浮力而打的桩。
授权公众号为CN201258494Y的中国实用新型专利文件，公开了一种单桩竖向抗拔静载试验加载装置，其技术要点是，它有两端分别置于支座桩上的反力梁，所述反力梁上设有千斤顶，通过所述反力梁和千斤顶的螺杆的上端经紧固件同千斤顶的顶端连接，所述螺杆的下端用紧固件同一检测时置于试桩上方并同该试桩顶部钢筋连接的钢板相连。
但是该专利文件中钢板与钢筋的连接采用钢板上的挂接孔与钢筋位置恰好相配的方式，由于抗拔桩直径不同且位于抗拔桩内的钢筋分布不同，当需要分布位置不同的抗拔桩的钢筋进行连接并检测时需要更换钢板以适应钢筋的位置，不利于多种抗拔桩的检测。
技术实现要素：
针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种抗拔桩检测装置，能够方便的与具有不同钢筋分布位置的抗拔桩连接并进行检测。
为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：
一种抗拔桩检测装置，包括设置于抗拔桩两侧的支架、固定盘、横置于支架上方的横梁和通过千斤顶支撑于横梁上方的挂接架，所述固定盘下端设置成倒置的圆台形，所述固定盘上开设有以固定盘轴心为中心周向均匀阵列且竖直方向贯穿固定盘的若干挂接孔，所述挂接孔沿固定盘径向延伸至边缘，所述挂接架位于横梁下方位置设置有水平支撑板，所述支撑板中心位置开设有圆形固定孔，所述固定孔直径小于所述固定盘圆台部分最大直径，所述固定盘下端伸入挂接孔挂接在所述支撑板上，抗拔桩预埋的钢筋穿过挂接孔后与所述固定盘挂接。
通过采用上述技术方案， 可通过固定盘与抗拔桩的钢筋挂接，并进行抗拔检测，由于固定盘上的挂接孔沿固定盘径向延伸至边缘，使其能够与具有不同分布位置的抗拔桩钢筋进行连接并测试。
较佳的，抗拔桩的钢筋通过设置于固定盘上侧的挂接组件挂接在固定盘上，所述挂接组件包括套筒和设置于所述套筒内的三个夹紧块，所述套筒内径由上至下逐渐缩小，三个夹紧块上均开设有圆弧形凹槽，当三个夹紧块拼接时，构成中部有圆柱形夹紧孔的倒置圆台状，所述夹紧孔直径小于抗拔桩预埋钢筋直径。
通过采用上述技术方案，当钢筋置于夹紧孔内时，向上拉动固定盘，在钢筋的作用下夹紧块在套筒内向下滑动，由于套筒内径由上至下逐渐缩小使夹紧块之间的距离逐渐减小并锁紧钢筋，使钢筋牢固的挂接在固定盘上，通过采用挂接组件进行挂接的方式便于安装和拆卸，且挂接牢固可靠。
较佳的，所述固定盘包括设置于挂板上方且水平设置的挂板和位于挂板下方倒置圆台状的卡块，所述挂板与所述卡块一体成型且挂板圆心与卡块轴心重合，所述挂接架包括设置于横梁上方的压板、位于横梁下方的支撑板和连接所述压板与支撑板的拉杆，所述压板和支撑板均为水平设置的长方形板体，所述挂接架通过液压缸支撑压板悬挂在横梁上，所述支撑板中心位置开设有圆形固定孔，所述卡块底部由支撑板上方伸入固定孔中固定。
通过采用上述技术方案，固定盘可直接挂接在支撑板上并通过与支撑板连接的压板悬挂于横梁上，并通过千斤顶支撑压板进行检测，方便可靠且受力均匀，便于拆卸。
较佳的，所述拉杆两端均设置有螺纹，所述拉杆竖直设置且上下两端分别穿过压板和支撑板后通过螺栓连接压板和支撑板。
通过采用上述技术方案，拉杆通过设置于其上下两端的螺栓连接压板和支撑板，便于挂接架的安装拆卸，同时能保证支撑板和压板的水平，使固定盘受力均匀，检测结果更可靠。
较佳的，所述挂板下侧位于挂接孔两侧位置均设置有加强板，所述加强板两条边分别与挂板下侧面和卡块外壁固定连接的三角形板体。
通过采用上述技术方案，可代替固定盘与支撑板与接触，卡块部分起到保护作用，同时当支撑板在过受力的情况下发生固定孔扩大使挂板与支撑板直接作用时加强板可对挂板起到保护作用，防止挂板在过大作用力作用下发生变形。
较佳的，所述挂板上侧位于圆形两侧对称设置有两个挂环，所述挂环直径位置与挂板固定连接且竖直设置的半圆形环。
通过采用上述技术方案，使固定盘便于吊装，通过穿过挂环的绳索可便于固定盘的升降搬运。
较佳的，所述挂接孔内壁上设置有螺纹。
通过采用上述技术方案，可增大钢筋与夹紧块的摩擦力，使钢筋与固定盘的挂接更加稳固，同时也便于拆卸。
综上所述，本实用新型具有以下有益效果：
1、可通过固定盘与抗拔桩的钢筋挂接，并进行抗拔检测，由于固定盘上的挂接孔沿固定盘径向延伸至边缘，使其能够与具有不同分布位置的抗拔桩钢筋进行连接并测试；
2、当钢筋置于夹紧孔内时，向上拉动固定盘，在钢筋的作用下夹紧块在套筒内向下滑动，由于套筒内径由上至下逐渐缩小使夹紧块之间的距离逐渐减小并锁紧钢筋，使钢筋牢固的挂接在固定盘上，通过采用挂接组件进行挂接的方式便于安装和拆卸，且挂接牢固可靠；
3、固定盘可直接挂接在支撑板上并通过与支撑板连接的压板悬挂于横梁上，并通过千斤顶支撑压板进行检测，方便可靠且受力均匀，便于拆卸。
附图说明
图1为本实用新型整体结构示意图；
图2为挂接架结构示意图;
图3为固定盘结构示意图;
图4为挂接组件结构示意图;
图5为挂接组件爆炸图;
图6为图5中A-A截面视图。
附图标记：1、支架；11、钢管；12、槽钢；2、横梁；3、千斤顶；4、挂接架；41、压板；42、支撑板；421、固定孔；43、拉杆；5、固定盘；51、挂板；52、卡块；53、加强板；54、挂环；55、挂接孔；6、挂接组件；61、套筒；62、夹紧块；63、夹紧孔；64、内螺纹；7、抗拔桩；8、钢筋。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明，其中相同的零部件用相同的附图标记表示。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”、“底面”和“顶面”指的是附图中的方向，词语 “内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。
一种抗拔桩7检测装置，如图1所示，包括设置于抗拔桩7两侧的支架1、固定盘5、横置于支架1上方的横梁2和通过千斤顶3支撑于横梁2上方的挂接架4，其中固定盘5通过挂接架4挂接在抗拔桩7上方。
支架1为由若干钢管11和三根水平设置的槽钢12构成，其中两根槽钢12置于地面上，一根槽钢12位于顶端。两个支架1分置抗拔桩7两侧且对称设置用于支撑。横梁2由两根工字钢构成，其两端与放置于支架1上方且横梁2垂直于支架1的槽钢12，使横梁2稳定架设于抗拔桩7上方。
结合图1和图2，挂接架4包括设置于横梁2上方的压板41和设置于横梁2下方的支撑板42，压板41和支撑板42均为水平设置的长方形板体，其长度方向与横梁2平行。压板41和支撑板42通过四根竖直设置的拉杆43连接，拉杆43上下两端均设置有螺纹，拉杆43两端分别穿过压板41和支撑板42后安装螺栓，使压板41和支撑板42连接在一起。千斤顶3设置于横梁2中心位置，其顶端支撑在压板41中心位置，使挂接架4平衡的挂接在横梁2上方，驱动千斤顶3可使挂接架4在竖直方向上移动。
结合图1和图3，固定盘5包括挂板51和位于挂板51下方的卡块52，挂板51和卡块52一体成型。挂板51为水平设置的圆板，卡块52为倒置的圆台状，其轴心与挂板51圆心重合且其顶端直径较挂板51直径小。固定盘5以卡块52轴心为轴周向阵列有若干挂接孔55，该挂接孔55沿挂板51直径方向延伸至边缘位置，且竖直方向贯穿固定盘5。挂板51下方位于挂接孔55两侧的位置上均设至有加强板53，该加强板53为竖直设置且垂直于卡块52外壁的三角形板体，其两条边分别与卡块52和挂板51固定连接，挂板51上方设置有两个挂环54，该挂环54为竖直设置的半圆形环，其直径位置与挂板51上侧固定连接，两挂环54对称设置，可用于固定盘5的搬运。
结合图1和图3，支撑板42中心位置开设有固定孔421（见图2），该固定孔421为圆形孔，其直径较卡块52顶端直径小，固定盘5可通过将卡块52底部伸入固定孔421内挂接在支撑板42上，使固定盘5置于抗拔桩7上方，抗拔桩7上的钢筋8穿过挂接孔55后通过挂接组件6与挂接盘连接。
结合图4和图5，挂接组件6包括套筒61和设置于套筒61内的三个夹紧块62，套筒61为内径由上至下内径逐渐缩小的圆柱形管（见图6），三个夹紧块62上均开设有弧形凹槽，将三个夹紧块62拼接在一起时可构成倒置的圆台状，且其中部构成竖直的圆柱形夹紧孔63，夹紧孔63直径较钢筋8直径小，且内部设置有内螺纹64。将挂接组件6放置于挂板51上方的挂接孔55处，将钢筋8穿过挂接孔55和夹紧孔63，向上移动固定盘5时在钢筋8的摩擦力下夹紧块62向下滑动，由于套筒61内径由上至下逐渐缩小迫使夹紧块62向轴心位置移动，使其夹紧钢筋8，达到将钢筋8牢固的挂接在固定盘5上的效果。
结合图1，进行检测时可启动千斤顶3使挂接架4向上移动并拉紧钢筋8达到测量目的。由于挂接孔55沿挂板51直径方向延伸至边缘位置，使固定盘5具有适应不同钢筋8分布的抗拔桩7，当抗拔桩7上的钢筋8所在圆直径较大时，将挂接组件6沿直径方向向外滑动，实现固定盘5与钢筋8的连接。
本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。