本实用新型涉及一种装载机高置转向机构，属于工程机械技术领域。
背景技术：
目前轮式装载机转向机构一般位于车架铰接处、上下铰接板中间或偏下位置。受限于车架结构，转向机构分为前置式转向机构和后置式转向机构。前置式转向机构，前侧转向铰点位于前车架内开档内，后侧转向铰点位于后车架前端，左、右框板附近；后置式转向机构，前侧转向铰点位于前车架后端，靠近前后车架铰接中心，左、右内立板附近，后侧转向铰点位于后车架左、右框板附近，远离前后车架铰接中心。以上所述两种转向机构布置都会占用有限的车架内部空间，增大液压系统、电器系统布置难度，同时位于前后车架铰接中心两侧的维修空间会被转向油缸侵占，影响维修保养的便利性，此外受限于车架内开档尺寸，转向缸相对于铰接中心力臂无法得到有效扩展，整机主动转向力矩偏小，为达到正常工作要求，只能人为提高转向系统压力，增加转向液压系统各部件负担，影响各部件使用寿命，同时增加了动力系统能量消耗。
技术实现要素：
目的：为了克服现有技术中存在的不足，本实用新型提供一种装载机高置转向机构。
技术方案：为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案为：
一种装载机高置转向机构，其特征在于：包括铲斗、工作装置、前车架、后车架、转向支撑架、驾驶室支座、转向缸；
铲斗装配到工作装置上，工作装置安装到前车架上，前车架与后车架通过铰接相连，转向支撑架位于后车架上部，驾驶室支座安装到转向支撑架上方，转向缸连接前车架与转向支撑架，形成装载机高置转向机构。
作为优选方案，所述装载机高置转向机构，其特征在于：所述前车架的后端还设置有上铰接板，所述前车架通过上铰接板与转向缸相连，作为转向前车架主要受力部件。
进一步的，所述装载机高置转向机构，其特征在于：所述前车架设置有左内立板、右内立板，所述左内立板、右内立板底端与上铰接板连接；左内立板、右内立板内部空间形成前车架内部开档。
作为优选方案，所述装载机高置转向机构，其特征在于：所述前车架还设置有铰点耳座，铰点耳座连接在左内立板、右内立板上，铰点耳座的底端与上铰接板相连，以便于应力通过上铰接板传递到转向缸。
作为优选方案，所述装载机高置转向机构，其特征在于：所述转向支撑架包括后转向耳座、上封板、下封板、支撑板、立板，上封板与下封板通过立板连接，组成腔室结构，后转向耳座设置在转向支撑架尾部。
进一步的，所述装载机高置转向机构，其特征在于：所述转向缸一端通过后转向耳座与转向支撑架连接，另一端通过上铰接板与前车架连接。转向缸铰点处轴承优选关节轴承，以应对车架转向时因受力变形导致的转向缸连接基准面不一致的情况。
作为优选方案，所述装载机高置转向机构，其特征在于：所述转向支撑架还包括支撑板，支撑板上下两端分别连接上封板、下封板，支撑板设置在转向支撑架前部，靠近铰接孔，用于加强转向支撑架强度。
作为优选方案，所述装载机高置转向机构，其特征在于：所述转向缸、后转向耳座与立板均为两个，对称布置。
有益效果：本实用新型提供的装载机高置转向机构，通过将转向机构高置，解放现有产品转向机构所占据的车架内开档以及前后车架铰接处的维修空间，利用驾驶室与后车架之间的空间，减小驾驶室支腿对整机竖直方向的空间浪费，提高整机维修性；同时减小车架宽度对转向铰点的束缚，在横向与纵向空间可以得到一定程度的扩展，使转向力臂增大，有效提高主动转向力矩，从而提高整机转向作业效率；此外高置转向机构可以获得更高效的应力传递路径，使转向铲掘作业更加稳定高效。
附图说明
图1为本实用新型实施例的结构示意图；
图2为本实用新型实施例的立体示意图；
图3为本实用新型实施例的前车架结构示意图；
图4为本实用新型实施例的转向支撑架结构示意图；
图5为本实用新型实施例的应力传递示意图；
图中：1、铲斗，2、工作装置，3、前车架，4、后车架，5、转向缸，6、转向支撑架，7、驾驶室支座，8、后转向耳座，9、上封板，10、下封板，11、支撑板，12、立板，13、铰点耳座，14、左内立板，15右内立板，16上铰接板。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本实用新型作更进一步的说明。
如图1和图2所示，为一种装载机高置转向机构，包括铲斗1、工作装置2、前车架3、后车架4、转向支撑架6、驾驶室支座7、转向缸5；铲斗1装配到工作装置2上，工作装置2安装到前车架3上，前车架3与后车架4通过铰接相连，转向支撑架6位于后车架4上部，驾驶室支座7安装到转向支撑架6上方，转向缸5连接前车架3与转向支撑架6，形成装载机高置转向机构初步方案。
进一步的，如图3所示，所述前车架3还包括上铰接板16，所述前车架3通过上铰接板16与转向缸5相连，作为转向前车架3主要受力部件。
进一步的，如图3所示，所述前车架3还包括左内立板14、右内立板15，所述左内立板14、右内立板15底端与上铰接板16连接；左内立板14、右内立板15内部空间形成前车架3内部开档。
进一步的，如图3所示，所述前车架3还包括铰点耳座13，所述铰点耳座13一侧焊接在左内立板14、右内立板15上，底端与上铰接板16相连，以便于应力更加高效的通过上铰接板16传递到转向缸5，如图5所示。
进一步的，如图4所示，所述转向支撑架6包括后转向耳座8、上封板9、下封板10、支撑板11、立板12，上封板9与下封板10通过立板12连接，组成腔室结构，后转向耳座8焊接在转向支撑架6尾部，支撑板11焊接在转向支撑架6前部，靠近铰接孔，加强转向支撑架6强度。所述转向缸5一端通过后转向耳座8与转向支撑架6连接，另一端通过上铰接板16与前车架3连接。
所述转向缸5、后转向耳座8与立板12均为两个，对称布置。
如图5所示，A为本实用新型中转向机构位置，B为传统转向机构位置；本实用新型提供的装载机高置转向机构，将转向机构上移至上铰接板处，通过占用一部分驾驶室支座空间，减小驾驶室支座高度，提高垂直空间使用率，同时减少转向铰点布置车架内开档约束，提高转向力矩，从而提高转向效率，同时解放现有产品转向机构所占据的车架内开档以及前后车架铰接处的维修空间，提高维修性，此外，因整机工作时前车架的主要承力位置（工作装置铰点）位于上部，所以转向缸高置可减少铲装时阻力传递力臂，使应力传递更加高效，即应力传递更加科学合理，有效减少应力集中，提高结构件使用寿命。
以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出：对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。