基于预制地下连续墙结构的装配式支护结构施工工艺的制作方法

本发明涉及支护结构施工技术领域，更具体地说，涉及基于预制地下连续墙结构的装配式支护结构施工工艺。

背景技术：

装配式支护结构是以成型的预制构件为主体，通过各种技术手段在现场装配成为支护结构。与常规支护手段相比，该支护技术具有造价低、工期短、质量易于控制等特点，从而大大降低了能耗、减少了建筑垃圾，有较高的社会、经济效益与环保作用，目前，市场上较为成熟的装配式支护结构有：预制桩、预制地下连续墙结构、预应力鱼腹梁支撑结构、工具式组合内支撑等，预制桩作为基坑支护结构使用时，主要是采用常规的预制桩施工方法，如静压或者锤击法施工，还可以采用拆入水泥土搅拌桩，trd搅拌墙或csm双轮铣搅拌墙内形成连续的水泥土复合支护结构。预应力预制桩用于支护结构时，应注意防止预应力预制桩发生脆性破坏并确保接头的施工质量。

现有的支护结构大多采用的是短柱横隔板支撑、临时挡土墙支撑、斜柱支撑、锚拉支撑等支护方法，这些支护结构的适用范围很小，仅能适用于开挖深度小于七米，且无特别要求的基坑，而对于开挖深度大于十米，且临近建筑物、重要设施在开挖深度以内的基坑一般采用部分支护结构与基础结构合一的施工方式，大多采用的是地下连续墙作为支护结构主体的施工工程，但这种以地下连续墙作为支护结构主体的施工工程在一些特殊的地质条件下，如很软的淤泥质土、含漂石的冲积层和超硬岩石等，施工难度很大，无法使用，且易出现相邻墙段不能对齐和漏水的问题。

1.要解决的技术问题

针对现有技术中存在的问题，本发明的目的在于提供基于预制地下连续墙结构的装配式支护结构施工工艺，它可以实现预制地下连续墙板，使用装配式支护结构支撑，便于使用地下连续墙作为支护结构和基础结构接合的施工方式，同时通过特制的循环泥浆，抵抗作用在槽壁上的侧向土压力和水压力，防止槽壁倒塌和剥落，同时防止地下水渗入，循环泥浆在槽壁上形成一层透水性很低的泥皮，能防止槽壁剥落，在墙趾墙侧注浆完成后，循环泥浆在成形后的压力下，成固体状态，填补地下连续墙板的连接处空隙，同时在成形压力下，硅基生长小球消耗空隙处的水分将循环泥浆粘连固定。

2.技术方案

为解决上述问题，本发明采用如下的技术方案。

基于预制地下连续墙结构的装配式支护结构施工工艺，包括以下步骤：

步骤一：导墙沟槽开挖，工作人员使用小型挖掘机开挖，由建筑工人配合对导墙沟槽进行清底，将导墙沟槽基底夯实；

步骤二：修筑支护导墙，向导墙沟槽内铺设七厘米厚水泥沙浆，在混凝土浇筑过程中，使用木模板支撑，导墙顶面做成水平，模板拆除后，沿其纵向每隔两米加设上下两道一平米方木做内支撑，将两片导墙支撑起来；

步骤三：支护成槽施工，使成槽机抓斗平行于导墙，抓斗的中心线与导墙的中心线重合，由成槽机挖掘成槽；

步骤四：预制地下连续墙板，由技术人员根据运输及起吊设备能力、施工现场道路和堆放场地条件，合理确定地下连续墙的分幅和预制件长度，墙体分幅宽度同时满足成槽稳定性要求；

步骤五：预制墙板的吊放，将地下连续墙板由吊装机垂直起吊，延成槽槽壁向下放置；

步骤六：墙趾墙侧注浆，待预制墙板放置于成槽内后，向成槽内注浆，可以实现预制地下连续墙板，使用装配式支护结构支撑，便于使用地下连续墙作为支护结构和基础结构接合的施工方式，同时通过特制的循环泥浆，抵抗作用在槽壁上的侧向土压力和水压力，防止槽壁倒塌和剥落，同时防止地下水渗入，循环泥浆在槽壁上形成一层透水性很低的泥皮，能防止槽壁剥落，在墙趾墙侧注浆完成后，循环泥浆在成形后的压力下，成固体状态，填补地下连续墙板的连接处空隙，同时在成形压力下，硅基生长小球消耗空隙处的水分将循环泥浆粘连固定。

进一步的，所述步骤五预制墙板的吊放过程中，在墙板由吊装机向成槽内起吊前，向成槽槽底投放适量的碎石，缓慢起吊预制墙板，使预制墙板压实成槽底部的碎石，便于减轻预制墙板对成槽槽底的压力。

进一步的，所述步骤二修筑支护导墙过程中，在混凝土浇筑完成后，在导墙周围设立维护架，且导墙施工缝与地下墙接缝错开，便于减少其他施工人员对支护围墙造成损坏。

进一步的，所述步骤二修筑支护导墙过程中，支护导墙分段施工，分段长度根据模板长度和规范要求，控制在四十米，便于控制支护导墙的距离。

进一步的，所述步骤三支护成槽施工过程中，成槽机挖掘成槽后，技术人员使用超声波检测仪检查成槽质量，便于对成槽内部进行检查，便于技术人员发现成槽槽壁缺陷。

进一步的，所述步骤四预制地下连续墙板过程中，地下连续墙板的制作方法为叠层制作，且叠层数为两层，便于使用叠层制作较快制作地下连续墙板。

进一步的，所述步骤三支护成槽施工过程中，在成槽机挖掘成槽前，向导墙沟槽内注入循环泥浆，且随着成槽机不断向下挖掘，向未成形的成槽内不断注入循环泥浆，便于抵抗作用在槽壁上的侧向土压力和水压力。

进一步的，所述步骤三支护成槽施工过程中使用到的循环泥浆的详细参数为泥浆比重1.05-1.25，粘度22s-40s，胶体率大于98％，泥皮厚度小于3mm，ph值8-11，含砂率小于7％，便于防止槽壁倒塌和剥落，同时防止地下水渗入。

进一步的，所述循环泥浆的主要成分是膨润土和水，在混泥池内，添加膨润土和水后，进行搅拌混合，在搅拌过程中分批添加化纤熔体、木质素磺酸盐、复合磷酸盐、羧甲基纤维素、加重剂和防漏剂，便于在墙趾墙侧注浆完成后，循环泥浆在成形后的压力下，成固体状态。

进一步的，所述循环泥浆内填充有硅基生长小球，所述硅基生长小球在循环泥浆内密集排布，所述硅基生长小球外层设有凝胶薄膜，所述凝胶薄膜内填充有硅基润滑脂，所述凝胶薄膜内填充有产絮凝剂菌种球和硅碳氢化合菌种球，所述产絮凝剂菌种球和硅碳氢化合菌种球在硅基润滑脂内均匀排布，便于成形压力下，硅基生长小球消耗空隙处的水分将循环泥浆粘连固定。

3.有益效果

相比于现有技术，本发明的优点在于：

(1)本方案可以实现预制地下连续墙板，使用装配式支护结构支撑，便于使用地下连续墙作为支护结构和基础结构接合的施工方式，同时通过特制的循环泥浆，抵抗作用在槽壁上的侧向土压力和水压力，防止槽壁倒塌和剥落，同时防止地下水渗入，循环泥浆在槽壁上形成一层透水性很低的泥皮，能防止槽壁剥落，在墙趾墙侧注浆完成后，循环泥浆在成形后的压力下，成固体状态，填补地下连续墙板的连接处空隙，同时在成形压力下，硅基生长小球消耗空隙处的水分将循环泥浆粘连固定。

(2)步骤五预制墙板的吊放过程中，在墙板由吊装机向成槽内起吊前，向成槽槽底投放适量的碎石，缓慢起吊预制墙板，使预制墙板压实成槽底部的碎石，便于减轻预制墙板对成槽槽底的压力。

(3)步骤二修筑支护导墙过程中，在混凝土浇筑完成后，在导墙周围设立维护架，且导墙施工缝与地下墙接缝错开，便于减少其他施工人员对支护围墙造成损坏。

(4)步骤二修筑支护导墙过程中，支护导墙分段施工，分段长度根据模板长度和规范要求，控制在四十米，便于控制支护导墙的距离。

(5)步骤三支护成槽施工过程中，成槽机挖掘成槽后，技术人员使用超声波检测仪检查成槽质量，便于对成槽内部进行检查，便于技术人员发现成槽槽壁缺陷。

(6)步骤四预制地下连续墙板过程中，地下连续墙板的制作方法为叠层制作，且叠层数为两层，便于使用叠层制作较快制作地下连续墙板。

(7)步骤三支护成槽施工过程中，在成槽机挖掘成槽前，向导墙沟槽内注入循环泥浆，且随着成槽机不断向下挖掘，向未成形的成槽内不断注入循环泥浆，便于抵抗作用在槽壁上的侧向土压力和水压力。

(8)步骤三支护成槽施工过程中使用到的循环泥浆的详细参数为泥浆比重1.05-1.25，粘度22s-40s，胶体率大于98％，泥皮厚度小于3mm，ph值8-11，含砂率小于7％，便于防止槽壁倒塌和剥落，同时防止地下水渗入。

(9)循环泥浆的主要成分是膨润土和水，在混泥池内，添加膨润土和水后，进行搅拌混合，在搅拌过程中分批添加化纤熔体、木质素磺酸盐、复合磷酸盐、羧甲基纤维素、加重剂和防漏剂，便于在墙趾墙侧注浆完成后，循环泥浆在成形后的压力下，成固体状态。

(10)循环泥浆内填充有硅基生长小球，硅基生长小球在循环泥浆内密集排布，硅基生长小球外层设有凝胶薄膜，凝胶薄膜内填充有硅基润滑脂，凝胶薄膜内填充有产絮凝剂菌种球和硅碳氢化合菌种球，产絮凝剂菌种球和硅碳氢化合菌种球在硅基润滑脂内均匀排布，便于成形压力下，硅基生长小球消耗空隙处的水分将循环泥浆粘连固定。

附图说明

图1为本发明的主要工艺流程图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述；显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”、“顶/底端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置有”、“套设/接”、“连接”等，应做广义理解，例如“连接”，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接，可以是机械连接，也可以是电连接，可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通，对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例1：

请参阅图1，基于预制地下连续墙结构的装配式支护结构施工工艺，包括以下步骤：

步骤一：导墙沟槽开挖，工作人员使用小型挖掘机开挖，由建筑工人配合对导墙沟槽进行清底，将导墙沟槽基底夯实；

步骤二：修筑支护导墙，向导墙沟槽内铺设七厘米厚水泥沙浆，在混凝土浇筑过程中，使用木模板支撑，导墙顶面做成水平，模板拆除后，沿其纵向每隔两米加设上下两道一平米方木做内支撑，将两片导墙支撑起来，在混凝土浇筑完成后，在导墙周围设立维护架，且导墙施工缝与地下墙接缝错开，便于减少其他施工人员对支护围墙造成损坏，步骤二修筑支护导墙过程中，支护导墙分段施工，分段长度根据模板长度和规范要求，控制在四十米，便于控制支护导墙的距离；

步骤三：支护成槽施工，使成槽机抓斗平行于导墙，抓斗的中心线与导墙的中心线重合，由成槽机挖掘成槽，成槽机挖掘成槽后，技术人员使用超声波检测仪检查成槽质量，便于对成槽内部进行检查，便于技术人员发现成槽槽壁缺陷，在成槽机挖掘成槽前，向导墙沟槽内注入循环泥浆，且随着成槽机不断向下挖掘，向未成形的成槽内不断注入循环泥浆，便于抵抗作用在槽壁上的侧向土压力和水压力；

步骤四：预制地下连续墙板，由技术人员根据运输及起吊设备能力、施工现场道路和堆放场地条件，合理确定地下连续墙的分幅和预制件长度，墙体分幅宽度同时满足成槽稳定性要求，步骤四预制地下连续墙板过程中，地下连续墙板的制作方法为叠层制作，且叠层数为两层，便于使用叠层制作较快制作地下连续墙板；

步骤五：预制墙板的吊放，将地下连续墙板由吊装机垂直起吊，延成槽槽壁向下放置，步骤五预制墙板的吊放过程中，在墙板由吊装机向成槽内起吊前，向成槽槽底投放适量的碎石，缓慢起吊预制墙板，使预制墙板压实成槽底部的碎石，便于减轻预制墙板对成槽槽底的压力；

步骤六：墙趾墙侧注浆，待预制墙板放置于成槽内后，向成槽内注浆，可以实现预制地下连续墙板，使用装配式支护结构支撑，便于使用地下连续墙作为支护结构和基础结构接合的施工方式，同时通过特制的循环泥浆，抵抗作用在槽壁上的侧向土压力和水压力，防止槽壁倒塌和剥落，同时防止地下水渗入，循环泥浆在槽壁上形成一层透水性很低的泥皮，能防止槽壁剥落，在墙趾墙侧注浆完成后，循环泥浆在成形后的压力下，成固体状态，填补地下连续墙板的连接处空隙，同时在成形压力下，硅基生长小球消耗空隙处的水分将循环泥浆粘连固定。

步骤三支护成槽施工过程中使用到的循环泥浆的详细参数为泥浆比重1.05-1.25，粘度22s-40s，胶体率大于98％，泥皮厚度小于3mm，ph值8-11，含砂率小于7％，便于防止槽壁倒塌和剥落，同时防止地下水渗入。

循环泥浆的主要成分是膨润土和水，在混泥池内，添加膨润土和水后，进行搅拌混合，在搅拌过程中分批添加化纤熔体、木质素磺酸盐、复合磷酸盐、羧甲基纤维素、加重剂和防漏剂，便于在墙趾墙侧注浆完成后，循环泥浆在成形后的压力下，成固体状态，循环泥浆内填充有硅基生长小球，硅基生长小球在循环泥浆内密集排布，硅基生长小球外层设有凝胶薄膜，凝胶薄膜内填充有硅基润滑脂，凝胶薄膜内填充有产絮凝剂菌种球和硅碳氢化合菌种球，产絮凝剂菌种球和硅碳氢化合菌种球在硅基润滑脂内均匀排布，便于成形压力下，硅基生长小球消耗空隙处的水分将循环泥浆粘连固定。

本发明可以实现预制地下连续墙板，使用装配式支护结构支撑，便于使用地下连续墙作为支护结构和基础结构接合的施工方式，同时通过特制的循环泥浆，抵抗作用在槽壁上的侧向土压力和水压力，防止槽壁倒塌和剥落，同时防止地下水渗入，循环泥浆在槽壁上形成一层透水性很低的泥皮，能防止槽壁剥落，在墙趾墙侧注浆完成后，循环泥浆在成形后的压力下，成固体状态，填补地下连续墙板的连接处空隙，同时在成形压力下，硅基生长小球消耗空隙处的水分将循环泥浆粘连固定。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式；但本发明的保护范围并不局限于此。任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其改进构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围内。